地下连续墙施工方法

地下连续墙施工方法
1、导墙施工方法
用全站仪放出地下连续墙轴线，并放出导墙位置(连续墙轴线向基坑外侧外放30mm)，导墙开挖采用小型挖掘机开挖，人工配合清底。

基底夯实后，铺设7cm 厚1：3水泥沙浆，砼浇筑采用钢模板及木支撑，插入式振捣器振捣。

导墙顶高出地面不小于10cm，以防止地面水流入槽内，污染泥浆。

导墙顶面做成水平，导墙施工缝与地下墙接缝错开。

模板拆除后，沿其纵向每隔1m加设上下两道10×10cm方木做内支撑，将两片导墙支撑起来，在导墙的砼达到设计强度前，禁止任何重型机械和运输设备在其旁边通过。

其施工步骤如下图3-5。

图3-5 导墙施工步骤图
①平整场地：以推土机平整导墙施工场地，达到设计地面标高后，再以人工配合平整。

②测量定位：严格按设计及相关技术要求放线。

用全站仪放出地下连续墙轴线，并放出导向墙位置（连续墙轴线向基坑外侧外放100mm），定好导向墙两侧边线。

③导向墙开挖：采用小型挖掘机开挖，人工配合清底；墙侧壁修整成竖直面，表面要平直，不得有明显的凸凹。

④基底处理：导墙基底应找平并以人工夯实，基底夯实后，铺设100mm厚C20速混凝土垫层。

⑤钢筋绑扎：严格按钢筋图设计尺寸绑扎，绑扎要规范；要求尺寸误差+5,-10mm，位置误差+5,-10mm。

⑥立模及加固：模板为钢模板，立模时板缝要严密，可采用内贴胶带方法封闭板缝，防止漏浆。

加固采用木支撑，要求各支承点支撑牢固，无松动、移位现象，模板立模尺寸误差±5mm，板缝错台不得大于2mm。

⑦报检：钢筋绑扎及立模完成后，应立即报检，经现场监理检查验收合格后，方可进行砼施工工序。

⑧砼浇筑施工：验模、验筋合格后，立即进行砼浇筑施工。

导向墙采用C20混凝土，人工入模，插入式振捣器振捣，要求无过振、漏振现象，保证拆模后墙面无蜂窝、麻面。

⑨拆模及养护：砼达到拆模强度后方可进行拆模，操作时要认真、细致，轻拿轻放，模板严禁随地乱丢及碰撞，防止模板变形及损坏墙体表面。

⑩墙体保护：导向墙混凝土拆模后，应沿其纵向每隔1m左右加设上下两道木支撑，以支撑两片导墙，在导墙混凝土达到设计强度之前，禁止任何重型机械和运输设备在旁边行驶，以防止导向墙受压变形。

2、泥浆制备
a. 泥浆组成
在成槽过程中，泥浆具有护壁、携渣、冷却机具和润滑等作用，泥浆的使用是保证成槽质量的关键措施。

泥浆制作采用膨润土造浆和冲击粘土层自造浆两种形式。

1）置换泥浆可采用膨润土制浆，膨润土需经过取样，进行物理分析和泥浆配比实验。

将合格的膨润土放入泥浆搅拌机中进行搅拌，入池存放24小时以上
使之充分水化，新鲜泥浆经检验合格后才能交付使用，如不合格必须找出原因立即处理。

膨润土造浆的主要成分是膨润土、掺合物和水，掺合物主要有羧甲基纤维（CMC）和烧碱（Na2CO3），分别起增大泥浆粘度和增多膨润土颗粒表面吸附的负电荷的作用。

泥浆参考配合比见表3-2。

表3-2 泥浆参考配合比
b. 泥浆的拌制
泥浆采用泥浆拌浆机进行拌制。

配料要严格按配合比，准确进行计量和投料顺序进行投料。

搅拌要均匀，搅拌时间不少于8min。

直接使用时搅拌时间不少于12min。

c. 泥浆的使用与管理
ⅰ泥浆拌制好后，送入新浆池，在新浆池内静止不小于6h，以使膨润土充分水化、膨胀，确保泥浆质量。

泥浆性能指标见表3.4.5所示。

表3-3 泥浆主要性能指标
ⅱ新拌制的泥浆密度控制在1.04-1.05;循环中的泥浆控制在1.25-1.30以下；松散地层可适当加大;灌注砼前,泥浆密度控制在1.15-1.20以下。

ⅲ在施工中，要加强泥浆管理，经常测试泥浆性能和调整泥浆配合比。

对新拌制的泥浆要测试除含砂率外的全部项目，成槽过程中，每进尺2-3m或每3h
测定一次泥浆密度和粘度，在清槽前后，各测一次密度、粘度和含砂率；在灌注砼前测一次密度，样位置在槽段底部、中部及上部；失水量、泥皮厚度和pH值，在每个槽段的中部和底部各测一次。

发现不合格，及时进行调整。

d. 泥浆回收及再生
在成槽过程中,通过循环与砼置换而排出的泥浆,由于膨润土等主要材料的消耗,以及土渣和电解质离子的混入,泥浆质量显著降低,为了节约和减少公害,对泥浆采用通常的重力沉渣法进行处理。

经过处理的泥浆，根据检验后的结果，补充相应的材料，进行泥浆再生调制，达到合格的泥浆标准，送入新浆池待新掺入材料与泥浆完全溶合后再使用。

f. 泥浆废弃与处置
废弃泥浆采用泥浆输送罐车运送至经相关部门批准的弃置场地。

3、开挖成槽
1) 成槽过程
槽段开挖前要复核槽段编号和位置，测量好轴线，在导墙上做好开挖标记。

根据该工程的地质结构情况，单元槽段成槽采用“抓冲结合”的方法，用液压抓斗完成土层中的成槽任务，冲击式桩机则负责入岩、修槽、清孔及冲刷接头。

采用液压抓斗成槽机成槽时，先施工距离已完成墙体远的一端，后施工距离近的一端。

成槽机定位时，机械履带应与槽段平行，施工时应确保抓斗中心与槽段中心一致。

遇到土质较硬时，应提起抓斗约80cm，冲击数次后再抓土，起斗时应缓慢，在抓斗出泥浆面时应及时回灌泥浆，保证液面不低于导墙顶面300mm。

抓出的泥土用汽车运到场区内的临时弃土场集中堆放，按规定的时间运至场外指定的弃土场。

对连续墙中的强风化以上土层及砂层地段，采用液压抓斗成槽机成槽，落斗时两侧斗齿应同时插入土中或空洞中进行抓槽，不宜一端有土一端空，成槽机定位时，机械履带应与槽段平行，抓斗每抓一次，应根据垂线观察抓斗的垂直度及位置情况，使抓斗中心与槽段中心一致，确保槽壁垂直度在1/150以内，然后下斗直到土面，若土质较硬则提起抓斗约0.5～1.0m，冲击数次再抓土，起斗时应缓慢，在抓斗出泥浆面时应及时回灌泥浆，保证泥浆液面高于导墙脚0.50m以上，高于地下水位1.0m以上。

抓取的泥土用汽车载运到临时堆土场，集中堆放，不
得就地卸土影响文明施工，待泥土晾干后再外
运。

根据地质揭露，本工程地下有淤泥和细砂
层，故成槽时补浆时应注意检测泥浆的比重和
粘度，必须保证泥浆的护壁性能，防止塌孔。

连续墙进入岩层时采用冲击钻机成槽，按
1#3#2#5#4#7#6#顺序冲孔，边冲边加强返浆，
冲好孔后用方锤修孔壁，使其成为符合设计要
求的槽段。

冲孔时，及时调整泥浆指标，严防
塌孔。

冲击钻入岩成孔时，采用勤松绳，勤掏渣，严格控制提升冲锤高度不超过1.0m，并随时检查连结冲锤和钢丝绳的锤环，防止锤环磨损过大造成斜孔和掉锤。

施工过程中每进尺0.5～1.0米测量一次钻孔垂直度，并随时纠偏。

地层变化处采用低锤轻击、间断冲击的方法小心通过。

返浆循环出的泥渣应及时捞起，或排到泥浆池沉淀后用挖机挖起，集中堆放晾干外运，多余的泥浆通过泥浆罐车外运。

2) 成槽施工技术要点：
ⅰ成槽前，应检查泥浆储备量，施工机械，场内道路，水、电供应，泥浆循环等是否满足施工需求；
ⅱ成槽过程中，根据地层变化及时调整泥浆指标，随时注意成槽速度、排土
量、泥浆补充量之间的对比，判断槽内有无坍塌、漏浆现象，以便发现问题及时处理；
ⅲ成槽时，成槽机垂直于导墙并距导墙至少3m以外停放。

成槽机起重臂倾斜度控制在65°～75°之间，挖槽过程中起重臂只能进行回转动作，严禁进行俯仰操作；
ⅳ在开槽和地面以下5m范围内，成槽速度要慢，应将槽壁垂直度调整到最佳程度；
ⅴ成槽机停止施工时，抓斗严禁停留在槽内；
ⅵ成槽过程中，应加强量测，确保成槽垂直度、深度符合要求；
ⅶ成槽时始终保持维护槽壁稳定所需的泥浆面高度，采用“高液面、低比重”的办法，以增加混凝土对钢筋握裹力，并促使混凝土灌注顺利进行；
3) 成槽质量标准
成槽质量标准如表3-4所示。

表3-4 成槽质量标准表
4 、清底换浆
a.槽段验收合格后，及时进行清槽换浆。

采用空气吸泥法反循环清槽，吸泥管采用Φ125钢管，通过压入压缩空气至槽底的吸泥装置，将泥砂吸出，同时向槽段内不断输送新鲜泥浆，置换出带渣的泥浆，吸泥管应不断移动位置，确保清槽后槽底沉渣厚度满足要求。

孔底停滞一小时后，槽底500mm高度以内的泥浆比重不大于1.15，粘度在18-22S范围内，含砂率小于4%；
b.二期槽段成槽后，在清槽之前，利用特制带钢丝刷的方锤在槽内一期槽段
的混凝土端头上下来回清刷，直到钢丝刷干净不带有泥污为止。

5、接头施工
本工程地下连续墙采用“工”字型钢板接头形式，施工方法如下：
1)在加工钢筋笼时，将工字型钢接头与钢筋笼整体焊接，工字钢板底部为连续墙底面标高上250mm，顶部为连续墙顶面标高上500mm。

“工”字型钢板接头与钢筋笼一起采用一台100t吊机和一台20t吊机配合吊入槽段内。

2)工字钢接头背侧需要处理，在工字钢外侧先采用泡沫进行填充，然后再在泡沫外侧填充碎石土袋进行封闭，防止浆液外流等。

接头处施工构造如图3-8所示。

`
图3-8 接头处施工构造示意图
3)当槽段接头有混凝土浆液流出时，对相邻槽段成槽时，须用Φ780mm冲桩锤回冲所溢出的混凝土，用特制带钢丝刷的方锤在端头钢板上的泥砂清除干净，使附着在接缝处的土垢尽可能少，从而使连续墙接头部位防水效果和完整性好并便于下放钢筋笼。

6、钢筋笼制作及吊装
1）钢筋笼制作
钢筋笼按一个单元槽段,整体一次吊装，在现场制作，加工平台长度比钢筋笼长度每端短300mm。

宽度比钢筋笼的宽度每边宽150mm。

在平整硬化的地面上，按钢筋笼长度方向,间距1.0m，均匀铺设12.6号工字钢，工字钢两端用通长Φ18mm钢筋上下各一道连接成整体,工字钢顶面高差＜20mm。

制作前先将底层分布筋位置，用红油漆预先画在工字钢顶上，再铺底层钢筋网，钢筋全部点焊后，设置架立筋，之后再铺上层钢筋网。

纵向受力主筋搭接采用闪光对焊，水平筋搭接采用钢筋全部采用焊接，以提高钢筋笼的整体刚度。

钢筋笼制作后对钢筋笼的钢筋尺寸、直径、配筋间距、焊接质量、预埋件、预埋筋、检测管、监测管等进行严格检查。

根据监测要求需要在连续墙内预埋测斜管，待钢筋笼加工完成后将测斜管固定与钢筋笼上。

钢筋笼加工平台如图3-9所示。

图3-9 钢筋笼加工平台
2）钢筋笼制作技术要点
a. 钢筋笼宽度比槽段宽度小300～400mm，使钢筋笼与两端接头留有空隙。

迎土侧保护层为70mm，背土侧保护层为50mm，钢筋保护层垫铁采用5㎜厚的“︹”型钢板焊在主筋上，保护垫铁与槽壁预留2～3cm的距离，以免钢筋笼入槽时擦
伤槽壁，布置间距为横向间距1.5m，纵向间距1.8m。

b. 为防止钢筋笼起吊时的过大变形，钢筋笼内需设置4道纵向桁架及X型剪力筋。

X型剪力筋形式为自上而下斜向采用Φ20加强筋焊接在两片钢筋网片上。

c. 钢筋笼底端应向内弯折，防止吊放钢筋笼时擦伤墙壁，向内弯折长度为500mm，斜率为1/10，不宜过大，以免影响混凝土导管的插入。

d. 吊环采用Φ32钢筋，在距钢筋笼端侧300mm处与钢筋笼主筋焊接牢固。

环内采用[16b槽钢作为钢扁担起吊。

e.钢筋笼的制作时，须注意测斜管腰梁预埋筋等预埋件安装。

3、接驳器定位控制
接驳器及预埋筋位置要求精度高，在钢筋笼制作过程中，根据吊筋位置，测出吊筋处导墙高程，确定出吊筋长度，以此作为基点，控制预埋件位置。

在钢筋笼接驳器标高处水平点焊∟40×3角钢。

接驳器的高低控制以角钢的边线为标准，接驳器搭靠在角钢的一个平面上,定位后焊接固定。

定位在钢筋笼上接驳器的高低控制偏差不大于2mm。

然后在一排接驳器的丝口平面上增加一个条形的L 状大封盖，将接驳器的单独封盖拧到位置后,再将条形封盖板沿接驳器的连线方向插入。

一般采用铝彩钢板做成条形替代,沿接驳器连线方向封盖,细铁丝拧紧。

以确保接驳器及预埋筋的预埋精度
4）钢筋笼尺寸允许偏差
钢筋笼制作允许偏差如表3-5所示。

表3-5 钢筋笼制作允许偏差表
项目偏差检查方法
5、钢筋笼吊装
地下连续墙标准幅段钢筋笼的宽为6m,长度为21.76m,盾构井处长度为23.77m。

钢筋笼标准幅段重量为18.742t, 盾构井处5.45m幅宽的钢筋笼重量最大，为20.53t。

钢筋笼采用双机递送整体一次吊装的方法。

钢筋笼的幅宽和重量均较大，为防止起吊时的水平分力对钢筋笼造成挤压，使钢筋笼产生变形，采用两幅钢扁担。

钢筋笼共设计12个吊点，两个吊点设置在迎土面一侧，其余十个吊点设置在开挖面一侧，吊点位置要布置在桁架筋上，在吊点处要焊接吊筋与加强筋，吊筋与加强筋在每个吊点位置都要布置，吊点与加强筋采用Φ32的一级钢筋，与钢筋笼以焊接的形式连接，焊缝需要20cm。

（吊点具体布设如图3-10所示）。

经过起重计算，根据本工程实际情况，起吊作业时采用由1台主吊车和1台副吊配合起吊，采用2副钢扁担。

主吊车采用100t履带式吊车(起吊高度不小于45m)，副吊车采用50t履带式吊车(起吊高度不小于30m)。

其中主吊吊住顶部，副吊吊住中间部位吊起，先使钢筋笼离开地面一定尺寸，然后主吊机升高，辅吊机配合使钢筋笼底端不接触或冲撞地面，直至主吊机将钢筋笼垂直吊起，然后由主吊机将钢筋笼运输、入槽、就位，用[16b槽钢扁担于导墙上将钢筋笼吊住，稳定在设计标高位置，之后将钢筋笼与导墙顶的预埋件焊接，防止其上浮。

钢筋笼标准吊装及拐角处吊装分别如图3-10和3-11所示。

转角处钢筋笼起吊示意图
副吊
主吊
1、L 1、L 2分别为吊筋与加强筋
2、单位：mm
1-1剖面
11
9
7
5
1(3)L2
钢筋吊点布设示意图
1、L 1、L 2分别为吊筋与加强筋
2、单位：mm
1-1剖面
11
9
7
5
1(3)L2
注：L ，L2分别为吊筋与加强筋。

单位（mm ）。

图3-10 钢筋笼标准吊装及吊点布置示意图
3-11 转角处钢筋笼吊装示意图
7、水下混凝土浇筑
1 ）混凝土配合比
混凝土采用C35，P8商品砼，碎石级配5~25mm，选用中粗砂，坍落度控制在18-22cm。

砼配合比的设计除满足设计强度和抗渗要求外，还要考虑导管法在泥浆中灌注砼的施工特点（要求砼和易性好，流动度大且缓凝）和对砼强度的影响。

砼强度比设计强度提高一个等级。

使用普通水泥，水泥最小用量不小于300kg/m3，水灰比不大于0.55，含砂率在40%-45%之间，入槽坍落度宜为18～22cm，并有一定的流动度保持率，坍落度降低至15cm的时间不宜小于1h，扩散度宜为34-38cm。

砼的初凝时间应满足浇灌和接头施工工艺要求，缓凝时间不小于4-5h。

砼采用商品砼，受交通和运输距离影响运输时间稍长，加减水剂，减小水灰比、增大流动度，减少离析，延缓初凝时间，防止导管堵塞，降低浇灌强度。

2）导管安装
根据施工槽段宽度,使用两根φ250mm钢制导管，对称进行砼浇灌。

在“—”型和“┐”型槽段设置2套导管，在“Ｚ”型和大于6米长的槽段设置3套导管，两套导管间距不宜大于3米，导管距槽端头不宜大于1.5米,导管提离槽底大约30~40厘米之间。

导管在钢筋笼内要上下活动顺畅，灌注前利用导管进行泵吸反循环二次清底换浆，并在槽口上设置挡板，以免砼落入槽内而污染泥浆。

导管标准管节长度为3m，调节管节长度为1m和1.5m,管端用粗丝扣螺栓连接并以环状橡胶圈或垫密封，管接头外部要光滑。

使用前，根据槽段深度，编排管节，在地面按编排的管节长度组装完成后进行水压试验，水压试验压力为0.6Mpa,水压试验合格后，做好管节编号记录，然后拆成2-3节一段备用。

导管用吊车吊入槽中连接。

3 ）浇筑混凝土
a.混凝土浇筑方法
水下混凝土灌注前应认真作好混凝土灌注前的各项准备工作，并与商品混凝土拌和站取得联系，确保混凝土及时、连续的供应混凝土。

灌注砼时，以充气球胆作为隔水栓，砼罐车直接把砼送到导管上的漏斗内，浇灌速度控制在3~5米/小时。

灌注时各导管处要同步进行，保持砼面呈水平状
导管水下砼浇灌示意图槽底标高
导管布置图槽段顶部
态上升，其砼面高差不得大于300毫米。

灌注过程中，要勤测量砼面上升高度，控制导管埋深在2~6米之间，灌注过程要连续进行，中断时间不得超过30分钟，灌到墙顶位置要超灌0.3~0.5米。

每个槽段要留一组抗压试块，每五个槽段留一组砼抗渗试块，并根据规定进行抽芯试验，导管水下浇筑砼如图3-11所示。

图3-12 导管水下浇筑砼示意图
b.混凝土浇筑技术要点
(1)地下墙混凝土浇筑尽量安排在无大风、雨的天气进行；ⅱ导管水密性要好，混凝土灌注过程中绝对不能作横向运动。

不能使混凝土溢出漏斗流进沟槽内，初灌混凝土导管的埋入深度≥1m，故而漏斗的容量要满足两倍漏斗容量的一次浇筑高度＞1m的要求才行；
(2)混凝土的供应速度≥20m3/h，中间间隔不超过30分钟，塌落度控制在18-22cm以内，缓凝时间4～6小时，首盘混凝土量严格控制，首盘浇筑后导管口埋入混凝土深度不小于2.5m；
(3)灌注时作好混凝土灌注记录，混凝土面每上升3～4m，在两导管外和中间取三点用测量混凝土面高度，按最低面控制导管的提升高度；
(4)灌注初始，两管同时灌注，之后轮流灌注。

两侧混凝土面的高差不能大于30cm，否则调换浇入点，务必使混凝土面水平上升。

灌注过程中，经常上下提动混凝土导管，以利墙体混凝土密实，导管每次升降高度控制在30cm以内；
(5)灌注中严禁混凝土等杂物跌落槽内，污染泥浆，降低泥浆性能造成塌孔，增加灌注困难；
(6)混凝土导管轻拿轻放，每次灌注前均严格检查拼装垂直度及密封情况，确保混凝土导管拼装后垂直、水密封性合格。