生产现场6S活动及目视化管理

对现场现有物品进行定位及标识
注意事项： 物品的定位要与岗位员工商量，将物品定置在最精益的位
置上。 定置相同物品时，尽量做到方便员工取用和统一。 墙面的标识张贴的高度要统一（建议1.6米高，特殊情况
除外） 制作标识牌时，要将5定内容一一表述清楚。
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对需要重叠放置的物品制作限高线
5S学习
每周一个学习主题，制作学习材料。（要点：通过简要、通俗 的语言让员工能记住5S的相关知识） 通过开展形式多样的学习方式让员工更好的理解5S。（晨会 上的齐声朗读、班组长或主管讲授等）
•员工学习5S基础知识
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•5S
全 员 学 习 材
组织整顿阶段验收
组织公司5S推行小组对整顿阶段进行现场验收 注意事项： 准备好整顿阶段验收表 安排好验收路线（将区域划分成几个部分） 验收过程记录发现的问题 验收完成后进行总结 将验收过程中发现的问题记入问题对策表中跟踪解决 通过验收分数的统计（或推行小组的表决）决定是否晋级到清 扫阶段
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5S成功推进方法--1S整理 库存/仓储（物料）
➢ 现有材料与工艺无关吗？ ➢ 库存或在加工的部件是否过多？ ➢ 场地中空容器是否过多？ ➢ 材料是否遮住了设备、工具或工作场所？ ➢ 材料有缺陷吗？
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5S成功推进方法--1S整理 设备
➢ 所有设备都是操作所需的吗？ ➢ 设备是否过多？ ➢ 工地上的所有桌椅都是必需的吗？ ➢ 所有设备是否都处于最精益的位置？
对整顿前后的现场进行宣传
•通过图片的对比，在 车间级、公司级5S宣 传看板上对整顿阶段 取得的成绩进行宣传，
提高员工士气。
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对整顿前后的现场进行宣传
5S知识宣传画制作
•通过在车间内制作张贴 一些5S的宣传画，营造一 种改善的氛围，让员工能 耳濡目染，更好的理解5S。
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实施6S必须走出的误区
项目 过去的误解 正确的理解
目的 高贵的人来公司 1、建立人很难做错的环境。
参观
2、促进工作岗?位??的环境始终舒
适。
??? 对象 工厂参观路线2边 1、工厂的全体，不容许例外。 2、从每个人做起
??? 方法 没有规范，只要 1、根据可持续的标准设计，统
好看
一规范。
责任人 现场的班长； 直接作业人员
整理工作区域划分
•工具
•物料
•可疑物料
•设备
•5S关注点
•临时物品
•墙壁
•地面通道
•车间园地
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5S成功推进方法--1S整理
•地板上
•墙壁上
•桌子和工位架上
•吊着的
•废纸、灰尘、杂物、 •烟蒂 •油污 •不再使用的设备、 •工装、夹具、模具 •不再使用的办公用 品、垃圾桶 •破垫片、纸箱、抹布 •呆滞物料或过期样品
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5S成功推进方法--1S整理 红单作战实战： • 请大家用5分钟时间对各自课桌开展一次整理活动
。
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5S成功推进方法--1S整理
注意事项： 1、鼓励员工贴红单，可在活动 开始前由上级做动员。 2、做好活动前的相关准备工作 （分小组、划分区域、红单、问 题清单、要与不要标准表、胶带 、笔） 3、在贴红单的过程中，组织者 要指导员工一起找问题。 4、红单活动可反复进行，可组 织管理人员进行红单作战活动。 5、注意对红单的跟踪及处理 用相机记录活动过程
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5S成功推进方法--1S整理
现场练习：
根据使用频率分类把每件物品的编号填入适当的分类中
1.操作人员用于操作的工具
2.设备或工具的备件
3.帽子及拖鞋
4.质量检测表
5.物料料框
6.清洁材料
7.机器维护用的特殊清洁工具
8.操作需要的工具
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5S成功推进方法--1S整理
对需要重叠放置的物品进行限高 靠墙的物品限高在2米以下（包括2米） 不靠墙的物品限高在1.5米以下（包括1.5米） 限高线为红色 限高线上要表明所限高度
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对工具箱进行形迹管理
通过形迹管理对工具进行管理
•注意事项：1、制作前需收 集齐需要放置的工具 •2、需制定相关的点检标准 和管理制度进行管理。
•6S是工作中预防为主的关键 1.养成良好习惯可防止失误事件的发生 2.及时的整理、整顿是预先消除隐患的有效措体现了6S对于 1.降低不必要的材料以及减少对工具和物品的寻找时间，从而节省宝贵的时间
2.能降低工时，提高效率
效率提升与企业文化的提升 •6S对安全有保障
整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、 清洁Seikeetsu、素养Shitsuke、 安全Safety、节约Saving
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目录 6S的演化历史 6S的概念 6S的意义 实施6S必须走出的误区 成功的5S推进方法 总结
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5S的概念
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第6个“S”，安全的概念
Safety安全
所有的生产经营过程的技术及管理的设计，都要基于以下安全的因素考量： 1、人员安全：如人作业不能受到伤害，合理劳动强度，环境，避免职业病等。 2、设备安全：设备的正常使用、保养要求；合理的设备寿命保障。 3、品质安全：合理的品质风险，合理的不良品率、合理的使用寿命等。 4、财产安全：主要防偷、防火、防损等措施的考量，包括公司及个人的有形无形 的财产。 5、交通安全：厂内外的物料货品运输、人员上下班及走动过程的安全保障。 6、信息安全：公司经营、技术等信息，个人信息方面。
1、从上到下，全体人员。
2、各级管理人?员??及基层人员，
没有例外。
侧重点 干干净净
??? 1、基于人体工程学及本能习惯
的设计要求。
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目录 6S的演化历史 6S的概念 6S的意义 实施6S必须走出的误区 成功的5S推进方法 总结
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5S成功推进方法--1S整理
•蜘蛛网 •过期海报 •无用的宣传图画 •无用电线 •无用的意见或提案 箱卡片箱、挂架 •损坏的时钟、电扇
•破旧的书籍、报纸 •破椅子 •损坏的工位器具 •破损的工艺 •老旧无用的报表、 •损耗无用的刀具、 •余料、样品
•过期的作业指导书 •不再使用的配线、 •配管 •不再使用的吊具 •更改前的部门牌、 •地址系统编码
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5S成功推进方法--1S整理 “红单作战”要点及原则
要点：
➢ 以冷眼观看事物 ➢ 不要贴在人身上 ➢ 贴的时候，要像魔鬼一
样严厉
➢ 有犹豫的时候，请贴上
红牌
原则：
•整理一定要坚决、果断 ，决不手软；
•重要的物品是“现使用 价值”，而不是“原购 买价值”；
•每日自我检查，及时整 理。
•6S是最佳推销员，提升企业形象
1.干净整洁的工厂，顾客对这样的工厂有信心，评价好，愿向这样的公司投入订单。
2.整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的工厂工作
生产现场6S活动及目视化管理
目录 6S的演化历史 6S的概念 6S的意义 实施6S必须走出的误区 成功的5S推进方法 总结
生产现场6S活动及目视化管理
生产现场6S活动及目视化管理
物料存放架制作
对于地面不能放置的物品，可考虑制作物料架， 利用多层的空间放置需要的物品。 注意事项： 制作前要先明确要放置的东西 现场测量场地尺寸 绘制出料架样式，标注 好尺寸。 做一个进行试用，在试 用得到员工及相关人员的 评估确认后才能推广。
生产现场6S活动及目视化管理
生产现场6S活动及目视 化管理
2020/11/24
生产现场6S活动及目视化管理
你愿意在哪样的环境工作更安全，更舒适？
生产现场6S活动及目视化管理
你觉得在哪个环境中工作效率更高？
生产现场6S活动及目视化管理
你觉得在哪样的环境中工作出错更少 ？
生产现场6S活动及目视化管理
不舒服的现场是 因为没有适当的现场管理机制导致！
5S成功推进方法--2S整顿
生产现场6S活动及目视化管理
5S成功推进方法--2S整顿 • 定点、定容、定量、定人、定物
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5S成功推进方法--2S整顿
对参与5S活动的成员进行阶段工作开展前培训 收集整顿前图片资料 绘制区域主通道线路图，并按要求张贴。 对现场现有物品进行定位及标识 对需要重叠放置的物品制作限高线 对工具箱进行形迹管理 物料存放架制作 收集整顿后图片资料 对整顿前后的现场进行宣传 5S知识宣传画制作 制作每周5S基础知识学习材料，每天组织员工进行学习。 组织整顿阶段验收
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收集整顿前图片资料
用相机记录下现场物品整顿前后的状况，便于后期进行对比宣传。
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绘制区域主通道线路图
现场勘测，规划通道线路。 绘制通道线路图 组织员工一起张贴通道（注：要先培训，避免造成浪费）
•东一车 间通道 线路图
生产现场6S活动及目视化管理
生产现场6S活动及目视化管理
制定《生产现场5S分层检查机制》
通过制定分层检查机制让各级管理人员对现场进行检 查监督。 通过检查不断改进现场存在的不足
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目录 6S的演化历史 6S的概念 6S的意义 实施6S必须走出的误区 成功的5S推进方法 总结
生产现场6S活动及目视化管理
6S的意义
•6S是提高效率及规范现场管理的方法 1.以5定、6要素原则规范现场作业，明确程序，人人照章办事。 2.良好的工作环境将要求有序而严谨的工作方式，带来品质稳定，成本安定
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5S成功推进方法--1S整理
整理的三个重点
工具
库存/仓储（物料）
设备
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5S成功推进方法--1S整理 工具
➢ 工作所用的工具合适吗？ ➢ 有不再可用的工具吗？ ➢ 所用工具中有缺陷或磨损吗？ ➢ 所用的工具过多吗？ ➢ 是否有不精确的工具或测量仪？
令大家感到舒服的现场 是因为有良好6S的管理！
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目录 6S的演化历史 6S的概念 6S的意义 实施6S必须走出的误区 成功的5S推进方法 总结
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5S、6S、7S的演化过程
➢5S起源于日本,它指在生产现场中,对材料、设备、人员等生产要素进行整 理、整顿、清扫、清洁、教养等活动的总称。
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5S成功推进方法--1S整理
“红单作战”
•这料架灰尘厚厚 的，也无法使用
！
•物品处理评审单
物品问题描述
评审结果
•填单人：月日
•红色标签不 能随意撕掉喔
！
•大家来评审确定 是否清除贴有红 色标签的物品!
•多余的、无用的 ，坚决5S掉！！
•5
•需要的、有用的
，进行定置管理！
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5S成功推进方法--3S清扫
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5S成功推进方法--3S清扫
•对参与5S活动的成员进行阶段工作开展前培训 •制定《生产现场5S分层检查机制》 •绘制车间整体布局图，划分竞赛小组区域。 •培训检查机制及竞赛区域划分 •启动竞赛方案，开始检查评比，并进行阶段激励、宣传。 •制作工位5S点检标准 •制作车间工位栏板 •组织清扫阶段验收
生产现场6S活动及目视化管理
红单作战前后对比照片
生产现场6S活动及目视化管理
5S成功推进方法--1S整理 •对参与5S活动的成员进行阶段工作开展前培训 •开展红单作战活动 •红单作战活动后的问题跟踪解决 •红单作战活动的评比与激励 •恢复墙壁、地面、设备的原色。 •组织整理阶段验收
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1.宽广明亮，视野开阔的工作场所，标识、区域清晰一目了然
的具体作用。 2.有序、整洁的环境可有效防止意外事故的发生
3.走道明确，不会造成杂乱情形少而影响工作的顺畅
•6S形成令人满意的场所提升员工归属感
1.明亮、清洁的工作场所是员工自已动手做改善的成果
2.造就现场全体人员进行改善的气氛
3.人人变成有素养的员工
➢经过各级实践，后续将安全，节约分别加入其中，形成6S、7S的概念。
年代 20世纪 80年代 20世纪 90年代
现在
概念 5S 6S
7S
内容
整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、 清洁Seikeetsu、素养Shitsuke
整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、 清洁Seikeetsu、素养Shitsuke、 安全Safety