凸轮板

课题凸轮板的加工

一、课题的教学目标及其重点内容：

（一）课题重点：

在中级工的基础上进行钢件的加工，学会合理使用切削参数。使用G68/G69

坐标系旋转功能进行程序编制。

（二）课题目标：

1）能够看懂图纸及工艺，能正确描述。

2）根据图纸合理作出刀具的清单。

3）正确规范使用机床的功能来实现简便加工。

4）能规范使用外径尺测量薄壁尺寸，使用杠杆百分表测量零件深度。

5）通过使用平口钳装卡进行外轮廓的加工，能保证零件精度，为零件的其它结构加工制作基础。

6）切削参数的合理选择、使用、计算。

7）通过使用平口钳装卡进行外轮廓的加工，能保证零件精度，为零件的其它结构加工制作基础。

8）工量具的保养维护及正常使用（百分表）。

9）能利用现有的设备加工出满足国家公差等级的零件，培养学生养成良好的职业习惯。

主要学习内容：

1.怎样确定加工钢件的切削参数。

高速钢刀具加工钢件的切削线速度为15~25m/min，每齿进给为f=0.08mm/齿，由

计算公式V=пDn/1000，可以计算出不同直径大小的高速钢刀具的转速，由计算

公式F=nzf，可以计算出每分钟进给量。

2. 坐标旋转指令(旋转非连续切削)的编制的问题主要有

（1）第一段原始的刀具路径的终点应该是旋转一次坐标后的下一段刀具路径的

起始点；而第一段原始的刀具路径的起始点应该是最后一次旋转坐标后刀具路径

的终点坐标。旋转非连续切削时，第一次的刀具路径最好是起始点和终点在同一

位置。

（2）使用旋转指令在G17平面非连续切削时，G68坐标旋转指令后一定要写入X，

Y平面的刀具路径指令，如G68坐标旋转指令后写入的是Z轴坐标移动指令，刀

具将移动到切削平面再进行旋转，会出现过切现象。

（3）顺逆时针旋转切削，分清此时刀具路径是顺铣还是逆铣，使用正确的刀补G41\G42指令。

（4）使用旋转指令时注意有的机床不允许包含倒角指令，所以尽量直接使用直线、圆弧插补指令。

三、实训资源：

四、注意事项：

1、数控机床属于精密设备，未经许可严禁进行尝试性操作，观察操作时必须戴护目眼睛且站在安全位置并关闭防护挡板。

2、工件必须装夹稳固。

3．刀具必须装夹稳固方可进行加工。

4．FANUC系统机床锁闭空运行后必须重新返回参考点。

5. SIEMENS系统机床锁闭空运行后必须取消空运行。

6．切削加工中禁止用手触摸工件。

7．粗精加工必须使用不同刀具。

8. ★更换刀具时必须重新对刀，再切削时注意刀具与工件之间的距离。

五、评分标准与图纸：1．图纸：见下页

2．评分标准

六、加工流程

在制订机械加工工艺规程时，正确选择合适的毛坯，对零件的加工质量、材料消耗和加工工时都有很大的影响。显然毛坯的尺寸和形状越接近成品零件，机械加工的劳动量就越少，但是毛坯的制造成本就越高，所以应根据生产纲领，综合考虑毛坯制造和机械加工的费用来确定毛坯，以求得最好的经济效益。

1．工艺安排：

以下图形为加工的工序图样示意：

(1) 加工原点设定。图1

图1

（2）工序1：加工外凸轮。图2

图2

工序2：粗加工圆台。图3

图3 工序3：加工凸台轮廓。图4

图4

工序4：加工凸台上的槽。图5

图5

刀具卡片与工艺卡片的制作：

加工刀具卡片

数控加工工艺卡片

操作要点：

1．加工准备

(1)详阅零件图X10-1，并按坯料图X10-2检查坯料的尺寸；

(2)编制加工程序，输入程序并选择该程序；

(3)用平口虎钳装夹工件，伸出钳口10mm左右，用百分表校正；

(4)安装寻边器，确定工件零点为坯料上表面的中心，设定零点偏置；

(5)安装ø20mm粗立铣刀并对刀，设定刀具参数，选择自动加工方式。 2。粗铣凸轮轮廓

粗铣凸轮轮廓，留0.50mm单边余量，如图6所示。

3．铣槽轮外圆轮廓

(1)选择程序，粗铣槽轮外圆轮廓，留0.50mm单边余量；

(2)安装ø20mm精立铣刀并对刀，设定刀具参数，半精铣槽轮外圆轮廓，留0.10mm单边余量；

(3)测量外圆直径，调整刀具参数，精铣槽轮外圆轮廓至要求尺寸，如图7所示。

(4)选择凸轮加工程序，设定刀具参数，半精铣凸轮轮廓，留0.10mm单边余量；

(5)测量凸轮尺寸，调整刀具参数，精铣凸轮轮廓至要求尺寸。

图6 粗铣凸轮轮廓图7 铣外圆轮廓

4．铣6-R15圆弧

(1)选择加工程序，调整刀具参数，粗铣6-R15圆弧，留0.50 mm单边余量；

(2)调整刀具参数，半精铣6-R15圆弧，留0.10 mm单边余量；

(3)测量工件尺寸，调整刀具参数，精铣6—R15圆弧至要求尺寸，如图8所示。

图8 铣6-R15圆弧图9 铣6-12槽

5．铣6-12槽

(1)安装ø10mm粗立铣刀并对刀，设定刀具参数，选择程序，粗铣各槽，留0.50 mm单边余量；

(2)安装ø10 mm精立铣刀并对刀，设定刀具参数，半精铣各槽，留0.10mm 单边余量；

(3)测量各槽尺寸，调整刀具参数，精铣各槽至要求尺寸，如图9所示。

三、注意事项

(1)使用寻边器确定工件零点时应采用碰双边法；

(2)精铣时采用顺铣法，以提高尺寸精度和表面质量；

(3)立铣刀垂直方向进刀时，铣刀中心不能直接铣削工件。

注：（1）在加工槽形轮廓时须考虑工件与刀具的变形情况，故在加工时应注意切削参数的选择，切削时采用顺铣，以减小加工时过切现象的发生。

（2）由于图纸给出的尺寸

方法

（第四步）程序的编制：

分析图纸确定加工部位编程所需运动指令：

G01 直线插补

G02 顺圆弧插补

G03 逆圆弧插补

G81 点孔钻

G83深孔钻