注塑缺陷原因分析及对策.ppt

• 注塑生产中特有的异常现象有：喷嘴流涎（流涕）、漏胶、胶件 粘模、水口粘模、水口拉丝、嵌件不良、多胶、断针、堵嘴、顶 针位穿孔、模印、压模、塑化噪音、下料不畅、螺杆打滑、开模 困难等等。
• 下面分析各种注塑缺陷及异常现象产生的主要原因，并探计其解 决问题的有效方法。
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注塑缺陷原因分析及改善方法
PA6
尼龙6
1.0
PPO
聚苯醚
0.6-0.8
POM
聚甲醛
1.5-2.0
CAB
乙酸丁酸纤维素（酸性胶）
0.5-0.7
PET
原料内润滑剂不够
酌加润滑剂（改善流动性）
螺杆止逆环（过胶圈）磨损
拆下止逆环并检修或更换
机器容量不够或料斗内树脂不下料 更换较大的机器或检查/改善下 料情况
成品胶厚不合理或太薄
改善胶件的胶厚或加厚薄位
熔料流动性太差（FMI低）
改用流动性较好的塑料
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二、缩水（缩痕） 1.定义：注塑件表面上的凹陷、内部空洞称为缩水。
凹陷
胶位过厚，造成表面凹陷
缩孔
缩痕
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2.缩水产生的根本原因 不同塑胶原料的缩水率请参见附表一，通常容易缩水的 原料大都属于结晶型塑料（如：尼龙、百折胶等）。在 注塑过程中，结晶型塑料受热变成流动状态时，分子呈 无规则排列；当射入较冷的模腔时，塑料分便慢慢地整 齐排列形成结晶，导致体积收缩较大，其尺寸小于规定 的范围，就是所谓的“缩水”。
下页附常用材料收缩率表
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代号
原料名称
缩水率（%）
GPPS 普通级聚苯乙烯（硬胶）
0.5
HIPS 不碎级聚苯乙烯（不碎硬胶）
0.5
SAN
AS胶
0.4
ABS
聚丙烯腈—丁二烯—苯乙烯
0.6
LDPE 低密度聚乙烯（花胶）
1.5-4.5
HDPE 高密度聚乙烯
2-5ห้องสมุดไป่ตู้
PP
聚丙烯
1-4.7
PA66 尼龙66
0.8-1.5
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四、影响注塑缺陷的四个方面考虑 A、原料 B、注塑机 C、注塑模具 D、成型条件
下页鱼骨图分析成型原因
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原料
鱼骨图分析 模具
刚性 耐冲击性
韧性 耐热变形性
耐药品性
结晶度
模腔结构
流动性MI 浇口位置
收缩率
浇口大小
热稳定性
浇口形式
模具材质
流道结构
冷却系统 (模具温度)
排气效果
成型品物性
模具材质
锁模力
位置、大小、数目等，设法使熔融材料容易流动到型 腔的各个角落。 C、为了使成型空间内气体顺利疏散，可在适当位置开 设排气槽/或排气针。
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4.原因分析及改善方法
原因分析 熔料温度太低 注射压力太低或油温过高 熔胶量不够（注射量不足）
改善方法 提高料筒温度 提高注射压力或清理冷凝器 增加计量行程
注射时间太短或保压切换过早 注射速度太慢 模具温度不均
（一般会进行模流Moldflow分析）
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➢ 该缺陷在浇口处是否已经明显发生？还是远离浇口 部位？
➢ 更换新的原料或色粉，缺陷是否还会发生？ ➢ 换一台注塑机试试看，缺陷是否中在某一台注塑机
发生，还是也发生于其它注塑？
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三、正确处理注塑缺陷的方法（DAMIC法）
下页名词解析
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• 定义：出现何种缺陷、它发生于什么时候、什么位置、 频次如何、不良数/不良率是多少？
一、欠注（缺料） 1.定义：充填不足是熔融的塑料未完全注满模具成型
空间的各个角落之现象。 2.充填不足原因 A、成型条件设定不适当； B、模具的设计与制做不合理；
C、成型品的肉厚太薄等所致。
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3.成型条件的对策 A、提高熔料温度（熔胶筒温度）、提高模具温度、增
大注射压力/注射速度及提高熔料流动性； B、模具方面可增大主流道或分流道尺寸或者检讨浇口
注射压力
料管温度
塑化能力
功能
冷却时间
螺杆转速
稳定性
精密性
背压
注射速度
注塑机
成型条件
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下页异常原因分类
注塑异常原因分类
• 注塑异常原因分为：“注塑产品质量缺陷”和“注塑生产中特有 的异常现象”两大类。
• 注塑产品质量缺陷主要有：缺胶、缩水、银纹（料花）、披峰 （飞边）、烧焦、气泡（缩孔）、水波纹、喷射纹（蛇纹）、流 纹（流痕）、夹水纹、裂纹（龟裂）、顶白、表面无光泽、翘曲 变形、黑条、混色、拖花、透明度不足、尺寸偏差、剥离（起 皮）、冷料斑、黑点、气纹、色差、盲孔、断柱等
注塑缺陷原因分析及对策
编写:邓继葵 1
课程大纲
注塑缺陷分析的概述 概述 如何对注塑缺陷进行调查与了解 正确处理注塑缺陷的方法 影响注塑缺陷的四个方面考虑 注塑缺陷原因分析及改善方法 欠注（缺胶） 缩水 银纹 飞边… 白点 （共31项注塑常见异常分析及改善）
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一、概述
注塑缺陷分析的概述
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二、如何对注塑缺陷进行调查与了解
➢ 产生何种缺陷？它发生于何时（开始注塑时还是生 产过程中）、何处？程度怎样？
➢ 缺陷发生的频率是多少（是每一次，还是偶然发 生）？不良数有多少？
➢ 模腔数是多少？注塑缺陷是否总是发生于相同的模 穴？
➢ 该缺陷在成型时是否总是发生于相同的位置？ ➢ 该缺陷在模具设计/制做时是否已经被预估到会发生？
增加注射时间或延迟切换保压 加快注射速度 重开模具运水道
模具温度偏低
提高模具温度
模具排气不良（困气）
恰当位置加适度之排气槽/针
射嘴堵塞或漏胶（或发热圈烧坏） 拆除/清理射嘴或重新对嘴
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原因分析
改善方法
浇口数量/位置不适，进胶不平均 重新设置进浇口/或调整平衡
流道/浇口太小或流道太长
加大流道/浇口尺寸或缩短流道
注塑成型产品：原则上都是依据规格/标准和客户的要求 来制造的，但实际注塑生产过程中它的变化仍是相当广泛 而复杂的；有时当注塑进行得很顺利时，会突然产生缩水、 变形、裂痕、银纹或其它不良缺陷等。
注塑时我们需从胶件所产生的缺陷，来准确分析/判断问 题点所在，找出有效解决方法，这是一种专业性的技术及 经验的累积。有时只要变更注塑工艺条件、对模具/机器 方面稍做调整与改善、更换使用的原料或色粉，就可以解 决问题。
• 测量：MAS分析，外观质量目测、内在质量短射分析， 尺寸大小进行量测、颜色目视或色差仪。
• 分析：产生该缺陷的相关因素有哪些？主要因素是什 么？根本原因是什么？
• 改善：制定改善注塑缺陷的有效方案/计划（该用什么 方法），并组织实施与跟进。
• 控制：巩固改善成果（记录完整的注塑工艺条件）， 对这一类结构所产生的该缺陷进行总结/规范，将此种 改善方法应用到其它类似的产品上，做到举一反三， 触类旁通。