印刷色差控制

印刷色差控制

近几年来，印刷工业应用色度测定法评测印刷品，尤其是在关系到标准化和数字生产链所有过程的色彩管理时，更适合使用这种方法。而在印刷时，通过色度测量分析可以更好地对最终达到的色彩效果进行精确地评定。

■影响印品墨色不匀的原因

印品墨色的视觉效果，是衡量印刷品质量的重要因素之一，对印品墨色产生直接影响作用的有以下几种情况。

（1）印刷墨层厚度和粘度对印品墨色的影响

适度的印刷墨层是保证印品墨色质量和防止印品粘脏的重要措施。若墨层偏厚其粘度势必增加，容易产生拉纸毛，影响印品墨色的均匀度，要是印刷墨层偏薄及油墨粘稠度不足，印出来的墨色就偏淡，印品视觉效果也就差。随着印机转动时间的延长或印刷速度加快，摩擦系数增大，油墨温度也将逐渐升高，于是，油墨就会变稀，其粘度也会相应下降。所以，调墨时必须综合考虑这些情况，以确保成批产品获得相对均衡的印刷墨色。但在实际生产过程中，油墨粘度的下降是不可避免的，往往开印初期印品墨色较浓，往后就有所变淡，可通过适当调整传墨铁辊的转动角度来实现增大供墨量，使前后墨色浓淡保持一致。另外，为防止油墨粘稠度变异过于厉害而影响印品墨色的均衡，各胶辊与串墨铁辊的接触不可过紧，胶体也不可偏硬，以最大限度地降低摩擦热量保持油墨适当的浓度。

（2）印刷压力对印品墨色的影响

印刷压力是实现印迹转移的重要条件之一，由于印版表面不是绝对平整的，纸张表面也不可避免存有细微的凹凸状及厚薄不均情况，若印刷压力不足或不均匀时，版面上印刷墨色必然会出现浓淡不均。所以，理想的印刷工艺是在“三平”的基础上（即印版面与着墨辊和包衬体间都比较平整而获得良好的接触条件），以较薄的墨层通过均衡的印刷压力的作用，使印品上获得较均匀的墨色。倘若印刷压力不足或不均时，包衬体与印版面存有接触不良情况，通过加大输墨量可以满足版面墨色的视觉效果，但这样不仅要增大油墨的耗用量，又容易发生印品粘脏，是不可取的。

（3）胶辊质量对印品、墨色的影响

就凸印和平印工艺而言，印品能否获得理想的墨色，与胶辊的质量有着密切的关系。承印彩色印刷品的设备，置有传墨辊、匀墨辊和着墨辊三种计有五六支、甚至10多支，其中对墨色浓淡影响较大的是传墨辊和着墨辊。而胶辊的质量，主要表现在弹性、粘性、圆心度和表面光洁度等方面，而主要影响墨色浓淡的是粘性。在印刷过程中，胶辊只有保持一定的粘性，才能确保每一印刷周期涂布于版面上的油墨量均匀一致。但在实际生产过程中，胶辊的粘性并不稳定，一是由于油墨中纸尘的增加，影响胶体的粘性；其次是胶体表面的增粘剂（即甘油）随温度的增高和使用时间的延长而散失，胶辊表面的粘性逐渐减少，吸墨性能相应下降，从而影响印品墨色的均衡。所以，印刷图版产品应采用质量较稳定的聚氨酯胶辊。若印刷大宗产品，应适时对胶辊进行清洗。

（4）纸张上洁度差异对印品墨色的影响

实际上，纸张和油墨的关系是复杂的，若仅从一本书的墨色浓淡来考虑，应注意到纸张表面的光滑度与墨色有着一定的关系。如果各版的压力是一致的，则纸张表面的光滑度与耗墨量成反比，光滑爱好者吸墨量小，反之，吸墨量则大。因此，如遇到纸张正反面光滑度有差异时，应酌情采取增加墨量和压力的方法，加以适当的调整。印刷上习惯先印光面，后印粗面时适当增加墨量以达到好的印刷效果。

（5）光线变化对印品墨色的影响

通常鉴别印品墨色的光源有日光、日光灯和电灯光三种。这三种光源的发光情况不同，发射出光的颜色也就不同。目光为纯白色光，日光灯为白中带青，而电灯光则偏红并略有偏黄色。虽然日光和日光灯光源有些相似，但在鉴别质量较高的产品时，也就应考虑到两者的差别。光线对鉴别墨色的影响，不仅在于

光源，还与光的强弱和照射角度有关。在同一光源下，被照样张上反射光的强弱，主要是由样张与光源的距离决定的，近者强而远者弱。正确的照射角度，应当是入射角等于反射角。光照射在样张上免不了有部分折射，但对鉴别墨色并无多大影响。在鉴别印品墨色时，不论是白天或夜间都应在光源强弱程度和照射角度都相同的情况下进行，以防止调墨失误造成的色偏或墨色前后变异。

（6）套印不准对墨色产生的影响

网点成色的产品，各色印版的叠印是否准确，对印刷色相将产生很大的影响。叠印准确的色相效果也就好，叠印不准的印品色相就会有所偏差。这是由于各色网点所叠印的位置差异，必然产生视觉上的色差。所以，印刷网纹彩色产品，套印必须精确以保证印刷色相达到工艺要求。为防止纸张伸缩变异造成套印不准，带来的色偏差，对于质量要求高的网点成色产品，宜采用多色机一次完成叠色印刷，以提高套印质量。此外，还应对纸张进行吊晾处理，以减少印刷过程中印张变异情况的发生。

■印品墨色的控制措施

印刷墨色均匀度是衡量产品质量的重要条件之一。然而，图版印刷产品的主要特点往往是图版面积大，受墨量也相应较大。这样印刷过程中，如果各个环节上的技术工艺把关不当，就极容易出现墨色不均匀故障，影响产品质量。如有些产品版面墨层厚薄不均或成批产品前后墨色浓淡不一，甚至产生鱼鳞状细斑或条痕状的墨痕等工艺弊病。因此，把好墨色控制这一关显得非常重要，下面我们以凸印为例谈谈墨色的控制：

在凸版印刷工艺中，下列因素与印刷品墨色质量密切相关。正确认识和了解这些因素与墨色之间的关系，对准确控制印刷品墨色质量，具有十分重要的意义。

（1）正确调节印刷压力

①把好印版底垫工艺技术关：木质结构的底托是凸印工艺的传统底垫材料，但其稳定性较差，印刷过程中墨色变异大，若用于印刷大幅面图版产品，易出现墨色发花、变浅现象，故只适用于印刷小幅面图版产品。印刷大幅面图版包括实地版产品时，宜用铸铁结构的磁性版托（底垫）或其他金属结构的版托。

②把好印版滚筒包衬工艺技术关：包衬垫料应选用受压变形系数小、弹性好的材质，以避免因包衬体压印后下陷不能恢复原状而影响油墨均匀、充分地转移。一般当承印物表面较光滑时，印刷文字版、网线版，宜选用中性偏硬的包衬；而当印刷表面较粗糙的纸张时，宜采用适当偏软且有较好弹性的包衬，以防止因粗糙的纸面与版面接触不良，而产生墨色发花、变浅等弊病。另外，印刷过程中，应注意包衬是否因压印次数过多，存在凹陷情况而影响压力的稳定，这时应及时采取措施对外包衬进行贴补或更换，以确保墨色均匀一致。但对精密度较高的套印产品，印刷过程中切不可去更换包衬，更不能盲目增加包衬厚度来消除印迹发花现象。

（2）正确调整墨辊装置

①合理选用墨辊：橡胶墨辊的质地较硬、韧性较强，不易发生塑性变形，较适合充当传墨辊和匀墨辊，用于印刷线条和文字版，若用于印刷实地图版则容易出现印刷杠痕和布墨不均等情况。塑料墨辊具有质地柔软、弹性好等优点，不仅可以作为着墨辊印刷图版产品，也可用于印刷活字版的线条或文字版。

②调整好胶辊与串墨铁辊的接触位置：圆压平结构的凸版平台印刷机，一般设有几组串墨装置。如果胶辊与串墨铁辊接触不良，势必造成传墨不充分、不均匀，使印刷品横向版面墨色深浅不均。对此，应调整胶辊两端的轴承，使胶辊与铁辊均匀接触。调整后可采用0.05mm的钢片塞进胶辊与铁辊间进行检验，以抽拉钢片时有明显的阻力为宜。

③调整好着墨辊与版面的接触位置：若着墨辊调得过高，版面得不到均匀、充足的油墨涂布量，很容易因着墨辊在版面打滑而产生印刷杠痕。若着墨辊调得过低，版面上的油墨将被刮到印版拖梢部位，造成印刷品墨色前浅后深。着墨辊与版面间应调整成平行而又均匀接触的状态，可用0.05mm的钢片塞进着墨辊与版面间，以抽拉时有明显的阻力感为度。如果机器配有高度规附件，可用它塞进版台内抽拉，以着墨辊接触到版面有阻力感为度。