滚筒轴承座

三、确定工艺方案


5、修正毛坯直径
为了保证以后拉深时凸缘不参加变形，拟于第一 次拉入凹模的材料比零件最后拉深部分实际所需 的材料多3%（按面积计算），则
D S1x1.03 S 2 （542 6.28x3x54 8x32 4x 61x 27 6.28x5x 61 4.56x52）x1.03 （972 - 722） 131 mm
三、确定工艺方案


9、模具初步分析
一个复合模和两个单工序模 第一道工序为复合模完成落料和一次拉深
第二道工序完成第二次拉深
第三道工序完成切边
三、确定工艺方案

10、各工序图
四、各工序冲压力


1.判断是否使用压边圈
已确定：一次拉深： 落料与二次拉深
t 1 100 100 0.76 D 131
五、冲压设备吨位的选择
压设备的选择必须满足

F > F拉 F压
故落料拉深 第二次拉深
切边
F1 F拉1 F压1 72.8 21.78 94.58KN F总1 F冲 F1 131.26 94.58 225.84KN

F2 F压2 F拉2 14.22 21.8 36.02KN
m1 0.53
t 1 100 100 1.03 ' 97 d1
m2 0.76
查手册可知，两次拉深均需要压边圈


2、压边力计算
查表可得08#钢抗拉强度
抗剪强度
b 280 450MPa
b 280 450MPa 选择 320MPa b
选择 b 300MPa
三、确定工艺方案


1.选取修边余量
由冲压手册表4-5当时， 取修边余量
3 .5
d凸 96 1.66 d 2 61


2.预算毛坯尺寸
由冲压手册表4-7，法兰拉深件毛坯计算公式
2 2 2 2
D d1 6.28rd1 8r 2 4d 2 h1 6.28r1d 24.56r1 d 4 d 3

查表得，当
d凸 97 t 1 1.41 , 100 0.76 d1 69 D 131
[
时，
最大许可相对高度 故安全。
h1 h 34.5 ] 0.53 ＞ 1 0.5 d1 d1 69
2）第二次拉深高度 h2 36mm
三、确定工艺方案
F切 F总来自百度文库 121.84KN
经查表得，应选用公称压力为500KN的开式 单柱固定台式压力机，其主要参数为： 公称压力 500KN 滑块行程 90mm 行程次数 65次/min
六、冲压模具参数选择

对于没有给出的圆形件，模具加工精度为IT6~IT7,这里选 IT7。由课本表2-1模具精度与冲裁件精度关系可得：工件 精度为IT9。 1、凸凹模间隙的确定 由表4-69得有压边圈拉深时单边间隙值为： 一次拉深 二次拉深
三、确定工艺方案

代入数据求得
D 542 6.28 3 54 8 9 4 61 27 6.28 5 61 4.56 25 972 722 130mm


3.确定拉深次数
由
d凸 97 1.591.4 d 2 61
可判定该零件为宽法兰
带凸缘筒形件第一次拉深的最大相对高度 故零件不可以一次拉深成型

二、冲压件工艺分析

1、零件及基本要求 图零件为滚筒轴承座 材料为08#钢板 厚度为1mm 大批量生产
二、冲压件工艺分析

2、零件工艺分析
该零件为滚筒轴承座，装在汽轮机汽缸本体 或基础上用来支撑轴承的构件。轴承座材料 较薄，零件尺寸对称，为法兰拉深件。 零件外形尺寸无公差要求，底部内圆角，法 兰处圆角，r/t=3-5。 通过上述分析，看出该零件为普通薄板拉深 件，尺寸精度要求不高，主要是轮廓成型问 题，又属于批量生产，故可以用冲压的方法 生产。
四、各工序冲压力

由表4-77可得单位压边力 p 2.5～3MPa 选 p 2.7MPa
由表4-76中压边力计算公式
p 压1 A P [ D 2 (d1 2r凹 ) 2 ] P 4 [1312 (69 2 7) 2 ] 2.7 21.78KN 4
D凹3 （D x 2c） （90 0.75 0.087 0.1） 凸 0.025 90 0.190 D凸3 （d 0.4） 0

(90 0.087 0.75) 0
900.065
查表得到：
凸 0.025 凹 0.035
x 0.75 0.087
F落 1.3Lt b 1.3 0.001 0.09 300106 110.27KN

（ b 已经查得 ）
F卸 K 卸 F落 0.045110.27 4.96KN F顶 K 2 F落 0.06110.27 6.61KN F总 F落 F卸 F顶 110.27 4.96 6.61 121.84KN


拉深凸模气孔均可查表的
d=6.5mm
凸 0.050 凹 0.080
六、冲压模具参数选择

3.落料时凸凹模刃口尺寸计算 对于落料，根据查表得到公式：
0 0 0.175
D凹2 （D x 2c） （ 131 0.75 0.1 0.1） 凸 0.03 131 0.205 D凸2 （d 0.4） 0
F拉2 d 2t b k32 621 320 0.35 21.8KN
四、各工序冲压力


4、落料力的计算
查找冲压手册可得落料力计算公式：
F落 1.3Lt b 1.3 0.001 0.097 300106 118.79KN

（ b 已经查得 ）
F卸 K 卸 F落 0.045118.79 5.34KN F顶 K 2 F落 0.06118.79 7.13KN F冲 F落 F卸 F顶 118.79 5.34 7.13 131.26KN
四、各工序冲压力


5、切边力的计算
查找冲压手册可得切边力计算公式：
谢谢！

c1 1.1t 1.1mm c2 （ 1 ~ 1.05 ）t 1.02mm
Z 0.1 ~ 0.14mm


以最后一次的拉深凸模为准，间隙取在凹模上。
查表得 取落料间隙
Z 0.12 mm
六、冲压模具参数选择

2.拉深模工作件部分尺寸的确定 在拉深时，只有最后一次拉深需要考虑公差，故 对于第二次拉深：


7、确定排样方式和材料利用率
为便于送料并节约材料，采用单排冲压，少废料 排样方式，个边余量如图所示，故利用率
1312 4
75.9%
132.5 134
三、确定工艺方案


8、冲压工序性质和工序次数的选择
该零件加工时时，需要的基本工序和次数有： 落料，第一次拉深成形，第二次拉深成形，切边 方案一：（1）落料（2）一次拉深（3）二次拉深 （4）切边 方案二：（1）落料拉深（2）二次拉深（3）切边 对以上两种方案进行比较：方案一模具简单，但加工工序 多，加工效率低。方案二选模具复杂但效率高、加工精度 高。因为此零件需大批量生产，所以选用方案二。
3、拉深力的计算

2 2r凹 ) 2 ] P p 压 2 A P [d凹 (d 2 4 [972 (62 2 5) 2 ] 2.7 14.22KN 4
查表得宽凸缘筒形件拉深力（k31、k32 均查表得）
t b k31 691 3201.05 72.8KN F拉1 d1

即修正后毛坯直径 D 131mm
三、确定工艺方案


6、计算并校核第一次拉深高度
第一次拉深高度
h1 0.25 0.14 2 2 2 ( D 2 d凸 ） 0.43 （r1 R1 ) (r 1 R 1 ) d1 d1 0.25 0.14 2 (131 972） 0.43 （7.5 5.5) (5.5 2 7.5 2 ) 69 69 34.5m m
h 0.37 ~ 0.44 d5


而零件
h 36 0.59 0.37 d 61
三、确定工艺方案

查表可得一次、二次拉深系数为
m1 0.53

m2 0.76
则可计算出各工序拉深直径
d1 ' m1D 0.53130 68.9 69
d 2 ' m2 D 0.76 69 54.462
冲压工艺及模具项目汇报 ——滚筒轴承座
小组成员：吴国辉 苏明明 指导老师：秦泗吉 杨天娇 娄家兴
目录

冲压件意义背景
冲压件的工艺分析
确定工艺方案
冲压力的计算

冲压设备吨位的选择
一、冲压件意义背景

冲压件通过冲床和模具对板材、带材、管材和型材等施加 外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺 寸的工件的成形加工方法，得到的工件就是冲压件。 冲压件全世界的钢材中，有 60 ～ 70% 是板材，其中大部分 是经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器 片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片 等都是冲压加工的。

故零件需要进行两次拉深
三、确定工艺方案


4、确定各次拉伸凸、凹模圆角半径
查表得出第一次拉深凹模圆角半径R凹1，当
130 69 61mm, t 1mm 取 R凹1 7mm D d1
再根据 R凸n （0.6～1 ）R凹n
确定各次拉深凸、凹模圆角半径为：
R凹1 7mm，R凹2 5mm R凸1 5mm，R凸2 3mm
D凹1 （d 0.4 2c） 0
0 凹
（60 0.4 0.1 2.04） 0
0
0.008
620.08
0.16
D凸1 （d 0.4） 凸 (60 0.4 0.1) 0.050 600.01

0.04
查表得到：零件公差∆=0.1

凹
(131 0.75 0.1) 0
0.04
1310.075
0.035
查表得到：零件公差∆=0.1 凸 0.030 凹 0.040
x 0.75
六、冲压模具参数选择

4.切边图凹模尺寸的确定 在切边时，查表可得计算公式：
0 0 0.165 凹 0.035 0.030