精益生产培训课件
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54/29
保证员工作业安全的有关标识
警告标志：黄色
警告标志基本型式的参数： 外边 a1＝0.034L； 内边 a2＝0.700a1； 边框外角圆弧半径 r＝0080a2； L为观察距离。
55/148
55/29
标准化操作
56/148
标准化作业是确保质量和持续改进的先决条件
无标准就无改进-也无质量改进 任何与标准的偏差都必须纠正！
资料柜
工具柜
49/148
49/29
工装、工具的管理标记
根据工位组织的需要，对工装、工具的存放制作不同颜色的标记；
工具箱标识
工具柜
50/148
50/29
工装、工具的管理标记
根据工位组织的需要，对工装、工具的存放制作不同颜色的标记；
优点: 1.规范管理,一目了然. 2.拿取方便.
51/148
51/29
8/148
精益生产的全面质量管理
9/148
10/148
TQM全面质量管理的P、D、C、A
11/148
六西格玛（6σ）管理法
6σ管理法是一种统计评估法，核心是追求零缺陷生产，防范产品责任风险，降低
成本，提高生产率和市场占有率，提高顾客满意度和忠诚度。6σ管理既着眼于产 品、服务质量，又关注过程的改进。 6σ业务流程改进遵循五步循环改进法，即DMAIC模式：
16/148
精益生产的意义和一大目标、两大支柱
请大家谈一下对精益生产的认识
17/148
什么是精益生产
有人说精益生产是5S、是JIT、是拉动、是标准化、是自动化、
精益生产不只是5S 精益生产不只是拉动 精益生产不只是JIT 精益生产不只是标准化 精益生产不只是自动化
精益生产是不懈的改善，需全员参加。 精益生产是标准化操作，一个流生产。 精益生产是零缺陷、零库存、零灾害、零故障。
14/148
6西格玛 质量控制图
15/148
1西格玛＝690000次失误／百万次操作 2西格玛＝308000次失误／百万次操作 3西格玛＝66800次失误／百万次操作
4西格玛＝6210次失误／百万次操作
5西格玛＝230次失误／百万次操作 6西格玛＝3.4次失误／百万次操作
7西格玛＝0次失误／百万次操作
12/148 六西格玛DMAIC 项目环
六西格玛（6σ）控制图
13/148
六西格玛百万次操作的失误频次明细
1西格玛＝690000次失误／百万次操作
2西格玛＝308000次失误／百万次操作
3西格玛＝66800次失误／百万次操作
4西格玛＝6210次失误／百万次操作 5西格玛＝230次失误／百万次操作 6西格玛＝3.4次失误／百万次操作 7西格玛＝0次失误／百万次操作
流动物品(材料)的管理标准
高 度 2. 3m 抬 头 即 可 看 见
料架标识
52/148
52/29
生产现场中的车辆管理标识
为保证生产现场工艺车/商品车/及有关车辆正常有序通行和行驶,设置有关部门标
牌: -- 限速牌,禁行牌;
-- 标准为双面圆形,黑/红/白颜色相间的图案和底色,具有反光膜功能保证夜班
说明: 1.考虑总装车间生产线和发动机车间/传动器车间装配线零件品种多的现状, 执行定置划线困难,决定同意总装车 间提出的工位零件存放区由“定置线” 改为“定位线”的建议. 2.颜色---白色. 3.目视图片规格及要求不变. 4.此标准只限总装车间生产线,发动机车间/传动器车间装配线,其它可移动物品 存放和其它车间物品存放标准仍 执行原标准.
28/148
什么是准时化生产？ 准时化生产是在必要的时间生产必须数量的必要产品 准时化生产的关键
29/148
30/148
31/148
1
2 3
32/148
什么是平准化？ 生产平准化是多品种混合流水生产中的一个概念。平准就是要求生 产平稳地、均衡地进行。
三个要素
1，所有产品进行均衡 2，种类平均化 3，数量平均化
是美国麻省理工学院给丰田式生产管理的名称。
丰田式生产管理哲理的理论框架包含“一个目标”、 “两大支柱”和“一大基础”。
“一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，
最大限度地使顾客满意。 “两大支柱”是准时化与人员
自觉化。
26/148
精益生产——准时化生产和操作标准化
准时化(JIT-Just in time)生产。即以市场为龙头在合适的时
57/148
57/29
为什么要标准化作业？目标设定
无标准
有标准
58/148
58/29
画猪
画猪表
画猪标准操作卡
画猪标准化视频
生产中的标准化操作
59/148
标准化作业由三个元素组成
元素 1. 节拍 定义
• 以客户需求为导向 • 标准S是，循环性的工作流程
的基础
2. 工作顺序
1 2 3
1
6 5 2 4
使用效果. -- 圆面直径为600mm,.
限速牌标样
30
宋体320 号字加粗
53/148
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保证员工作业安全的有关标识
禁止标志：红色
禁止标志基本型式的参数： 外径 d1＝0.025L； 内径 d2＝0.800d1； 斜杠宽 c＝0.080d1l； 斜杠与水平线的夹角α＝45°； L为观察距离。
•在循环的工作流程中对员工
的连续性工作、移动进行描述
3.标准化缓存库 存量
•为了持续运转系统，所需要
的最少数量的在制品
60/148
标准是不断改善的前提条件
实施新标准，进行下一轮标准化 参考现有标准，制定改善计划
行动 计划
全面研究新标准，分析是否有优化的 余地
将改善计划付诸实践
检查
执行
标准
改善
戴明环PDCA
代化生产方式。它顺应时代的发展和市场的变化，经历了50多年的
探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产 组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现
场改善等在内较为完整的生产管理技术与方法体系。
2018/7/27
25/1ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ8
25 25/29
精益生产( Lean Production)管理
43/148
43/29
地面标识
B,“料箱、料架、工装、物品”而标识的(可移动的)存放区域标识线.
单箱存放标样：
150m m 50mm
40mm
44/148
44/29
地面标识
B,“料箱、料架、工装、物品”而标识的(可移动的)存放区域标识线.
不规则物品存放区域标样：
150m m 50mm
40mm
40mm
一般通道
行车道标识线 划线宽80mm
生产区域
主通道
行车道标识线 划线宽100mm
42/148
42/29
地面标识
A, 地面标识－ 危险警示标识.
标准： 地面标识--- 黑色条杠宽150mm,黄色间隔及边框200mm. 护拦 --黑色条杠宽与圆截面直径、曹钢/方钢型号相同,
黑色条杠宽小于或等于100mm,黄色间隔是黑条杠宽的1.5倍
目视化管理的原则
可视化
视觉展示
这对我们来说意味着:
工作区域,工作流程,工作结果都是可视化的！
40/148
地面标识
A,地面标识－ 生产区域； 行车道； 危险警示标识.
B,“料箱、料架、工装、物品”而标识的(可移动的)存放区域标识线； C,车位标识线:
41/148
41/29
地面标识
A, 地面标识－生产区域、行车道标识.
间、生产合适的数量和高质量的产品，JIT需要以拉动生产
为基础，以平准化(Leveling System)为条件。所谓拉动生
产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据
“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道
工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，
绝不多生产一件产品。
27/148
150m m
注：除索赔料架和不合格品料架的定置定位线用红色或橙色以外，其余均为蓝色
45/148
45/29
地面标识
B,“料箱、料架、工装、物品”而标识的(可移动的)存放区域标识线.
特殊生产工位“定置划线”改为“定位线”的说明及标样:
定位线
建议用80厘米 线代替定位线
线宽 60mm 线与零件间距 60mm
46/148
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地面标识
C, 车位标识线: 车位线
Jetta 5.5米 Audi 6米
80厘米线
十等分线
47/148
47/29
工装、工具的管理标记
a. 根据工位组织的需要，对工装、工具的存放制作不同颜色的标记； b. 目视板
48/148
48/29
工装、工具的管理标记
根据工位组织的需要，对工装、工具的存放制作不同颜色的标记；
精益生产
PPT模板
1/148
解释一下： TPS、APS、GPS、TPM、QCD改善、 SQCDM。区别是什么？ TPS是Toyouta生产体系、APS是AUDI生产 体系、GPS是澳大利亚全球座椅公司生产 体系、TPM是斯巴鲁公司的生产体系、大 连公司的SQCDM其中 S 是安全生产、Q 是 全面质量管理、C 是降低成本、D 是供应 商及时送货率、M是财务状况。
请拿起精益的武器
将生产效率 提高一倍
又如 不果 增你 加想 任在 何一 投个 入较 短 的 时 间 内
将生产 场地节省 50%以上
将一次 检验合格率 提高到 90%以上
将目前 仓库库存 减少70%
2018/7/27 24/148 24 24/29
精益生产的意义
精益生产方式是日本丰田汽车公司创立的一种独具特色的现
全员参与
基础
2018/7/27 20/148 20 20/29
精 益 生 产 的 十 大 要 求
2018/7/27
做有价值的事情 消除浪费 最大程度的降低库存 “一个流”生产 拉动式生产 第一次就把事情做对 小组化作业 布局改善 与供应商结成伙伴 持续改进
21/148 21
22/148
23/148
准时化JIT
首先出现于日本，与其国情十分有关：日本国土面积狭小，而人 口密度大，加之自然资源贫乏，因此在生产管理中，就必须充分
利用各种资源，避免各种可能的浪费；另一方面，土地昂贵，工
厂布局必须尽量合理，占地面积小，同时要求物流通畅，减少仓 储面积；在他们看来，有库存积压是一种浪费，当然废品则是更 大的浪费。
2/148
什么是企业管理体系 企业管理体系，就是维持企业运作和取得效益的一系列 管理方法、管理机构、管理理念、管理人员的总称。一 个企业管理体系的好坏，会影响到企业的长远发展。
3/148
4/148
5/148
谷贺裕隆的TPM QCD改善
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请大家自我介绍一下
7/148
精益生产的全面质量管理 精益生产的意义和一大目标、两大支柱 精益生产——准时化（JIT）和看板管理 精益生产——准时化生产和操作标准化 操作标准化—人机工程和现场5S 精益生产——人员自主化 精益生产的一大基础——改善 连续改善——消除浪费 消除浪费的重要环节——节拍平衡 TPM管理——全员生产维修
33/148
系统中的要素是不断变化的，流程中的瓶颈永远存 在的，所有改善是必须坚持的
34/148
目视管理
看板是一个拉动的，向上一道工序要货的方法，它受需求控制
要货看板 生产看板
35/148
看板卡拉动系统 定义：使用卡片来传递供货信息的物料拉动系统
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定义[Define]—— 辨认需改进的产品或过程.确定项目所需的资源. 测量[Measure]——定义缺陷，收集此产品或过程的表现作底线,建立改进目标. 分析[Analyze]——分析在测量阶段所收集的数据，以确定一组按重要程度排列 的影响质量的变量。 改进[Improve]—— 优化解决方案，并确认该方案能够满足或超过项目质量改进目标。 控制[Control] —— 确保过程改进一旦完成能继续保持下去,而不会返回到先前的状态.
标准并非一成不变 标准会在不断消除浪费和解决问题的过程中得以改进 标准的不断改进，意味着工作流程和质量也在不断改进
示例
Arbeiten mit Standards
1 2 3
Ohne Standardisierung (Chaos)
Mit Standardisierung (Problem ist leicht zu erkennen)
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实现精益生产企业的理念
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精益企业的目标
零不良 零浪费 零故障 看 板 拉 式 生 产 标 准 作 业 多 能 工 零等待 零库存 零切换 零灾害
目标
方法
产 能 平 衡
快 速 换 模
防 错 技 术 QC
价 值 流 图 析
T P M 设 备 维 护
现 场 可 视 化
5S
IE
意识改变
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产品标准化是流程和生产设备标准化的前提
起始基础 生产要求 新产品标准
Produktions44 Türscharnier 44Varianten 个品种门铰链 (上部 ) oben 44 Varianten Türscharnier oben anforderungen:
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保证员工作业安全的有关标识
警告标志：黄色
警告标志基本型式的参数： 外边 a1＝0.034L； 内边 a2＝0.700a1； 边框外角圆弧半径 r＝0080a2； L为观察距离。
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标准化操作
56/148
标准化作业是确保质量和持续改进的先决条件
无标准就无改进-也无质量改进 任何与标准的偏差都必须纠正！
资料柜
工具柜
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工装、工具的管理标记
根据工位组织的需要，对工装、工具的存放制作不同颜色的标记；
工具箱标识
工具柜
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工装、工具的管理标记
根据工位组织的需要，对工装、工具的存放制作不同颜色的标记；
优点: 1.规范管理,一目了然. 2.拿取方便.
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精益生产的全面质量管理
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TQM全面质量管理的P、D、C、A
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六西格玛（6σ）管理法
6σ管理法是一种统计评估法，核心是追求零缺陷生产，防范产品责任风险，降低
成本，提高生产率和市场占有率，提高顾客满意度和忠诚度。6σ管理既着眼于产 品、服务质量，又关注过程的改进。 6σ业务流程改进遵循五步循环改进法，即DMAIC模式：
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精益生产的意义和一大目标、两大支柱
请大家谈一下对精益生产的认识
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什么是精益生产
有人说精益生产是5S、是JIT、是拉动、是标准化、是自动化、
精益生产不只是5S 精益生产不只是拉动 精益生产不只是JIT 精益生产不只是标准化 精益生产不只是自动化
精益生产是不懈的改善，需全员参加。 精益生产是标准化操作，一个流生产。 精益生产是零缺陷、零库存、零灾害、零故障。
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6西格玛 质量控制图
15/148
1西格玛＝690000次失误／百万次操作 2西格玛＝308000次失误／百万次操作 3西格玛＝66800次失误／百万次操作
4西格玛＝6210次失误／百万次操作
5西格玛＝230次失误／百万次操作 6西格玛＝3.4次失误／百万次操作
7西格玛＝0次失误／百万次操作
12/148 六西格玛DMAIC 项目环
六西格玛（6σ）控制图
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六西格玛百万次操作的失误频次明细
1西格玛＝690000次失误／百万次操作
2西格玛＝308000次失误／百万次操作
3西格玛＝66800次失误／百万次操作
4西格玛＝6210次失误／百万次操作 5西格玛＝230次失误／百万次操作 6西格玛＝3.4次失误／百万次操作 7西格玛＝0次失误／百万次操作
流动物品(材料)的管理标准
高 度 2. 3m 抬 头 即 可 看 见
料架标识
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生产现场中的车辆管理标识
为保证生产现场工艺车/商品车/及有关车辆正常有序通行和行驶,设置有关部门标
牌: -- 限速牌,禁行牌;
-- 标准为双面圆形,黑/红/白颜色相间的图案和底色,具有反光膜功能保证夜班
说明: 1.考虑总装车间生产线和发动机车间/传动器车间装配线零件品种多的现状, 执行定置划线困难,决定同意总装车 间提出的工位零件存放区由“定置线” 改为“定位线”的建议. 2.颜色---白色. 3.目视图片规格及要求不变. 4.此标准只限总装车间生产线,发动机车间/传动器车间装配线,其它可移动物品 存放和其它车间物品存放标准仍 执行原标准.
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什么是准时化生产？ 准时化生产是在必要的时间生产必须数量的必要产品 准时化生产的关键
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1
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什么是平准化？ 生产平准化是多品种混合流水生产中的一个概念。平准就是要求生 产平稳地、均衡地进行。
三个要素
1，所有产品进行均衡 2，种类平均化 3，数量平均化
是美国麻省理工学院给丰田式生产管理的名称。
丰田式生产管理哲理的理论框架包含“一个目标”、 “两大支柱”和“一大基础”。
“一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，
最大限度地使顾客满意。 “两大支柱”是准时化与人员
自觉化。
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精益生产——准时化生产和操作标准化
准时化(JIT-Just in time)生产。即以市场为龙头在合适的时
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为什么要标准化作业？目标设定
无标准
有标准
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画猪
画猪表
画猪标准操作卡
画猪标准化视频
生产中的标准化操作
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标准化作业由三个元素组成
元素 1. 节拍 定义
• 以客户需求为导向 • 标准S是，循环性的工作流程
的基础
2. 工作顺序
1 2 3
1
6 5 2 4
使用效果. -- 圆面直径为600mm,.
限速牌标样
30
宋体320 号字加粗
53/148
53/29
保证员工作业安全的有关标识
禁止标志：红色
禁止标志基本型式的参数： 外径 d1＝0.025L； 内径 d2＝0.800d1； 斜杠宽 c＝0.080d1l； 斜杠与水平线的夹角α＝45°； L为观察距离。
•在循环的工作流程中对员工
的连续性工作、移动进行描述
3.标准化缓存库 存量
•为了持续运转系统，所需要
的最少数量的在制品
60/148
标准是不断改善的前提条件
实施新标准，进行下一轮标准化 参考现有标准，制定改善计划
行动 计划
全面研究新标准，分析是否有优化的 余地
将改善计划付诸实践
检查
执行
标准
改善
戴明环PDCA
代化生产方式。它顺应时代的发展和市场的变化，经历了50多年的
探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产 组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现
场改善等在内较为完整的生产管理技术与方法体系。
2018/7/27
25/1ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ8
25 25/29
精益生产( Lean Production)管理
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地面标识
B,“料箱、料架、工装、物品”而标识的(可移动的)存放区域标识线.
单箱存放标样：
150m m 50mm
40mm
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地面标识
B,“料箱、料架、工装、物品”而标识的(可移动的)存放区域标识线.
不规则物品存放区域标样：
150m m 50mm
40mm
40mm
一般通道
行车道标识线 划线宽80mm
生产区域
主通道
行车道标识线 划线宽100mm
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地面标识
A, 地面标识－ 危险警示标识.
标准： 地面标识--- 黑色条杠宽150mm,黄色间隔及边框200mm. 护拦 --黑色条杠宽与圆截面直径、曹钢/方钢型号相同,
黑色条杠宽小于或等于100mm,黄色间隔是黑条杠宽的1.5倍
目视化管理的原则
可视化
视觉展示
这对我们来说意味着:
工作区域,工作流程,工作结果都是可视化的！
40/148
地面标识
A,地面标识－ 生产区域； 行车道； 危险警示标识.
B,“料箱、料架、工装、物品”而标识的(可移动的)存放区域标识线； C,车位标识线:
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地面标识
A, 地面标识－生产区域、行车道标识.
间、生产合适的数量和高质量的产品，JIT需要以拉动生产
为基础，以平准化(Leveling System)为条件。所谓拉动生
产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据
“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道
工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，
绝不多生产一件产品。
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150m m
注：除索赔料架和不合格品料架的定置定位线用红色或橙色以外，其余均为蓝色
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地面标识
B,“料箱、料架、工装、物品”而标识的(可移动的)存放区域标识线.
特殊生产工位“定置划线”改为“定位线”的说明及标样:
定位线
建议用80厘米 线代替定位线
线宽 60mm 线与零件间距 60mm
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46/29
地面标识
C, 车位标识线: 车位线
Jetta 5.5米 Audi 6米
80厘米线
十等分线
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工装、工具的管理标记
a. 根据工位组织的需要，对工装、工具的存放制作不同颜色的标记； b. 目视板
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工装、工具的管理标记
根据工位组织的需要，对工装、工具的存放制作不同颜色的标记；
精益生产
PPT模板
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解释一下： TPS、APS、GPS、TPM、QCD改善、 SQCDM。区别是什么？ TPS是Toyouta生产体系、APS是AUDI生产 体系、GPS是澳大利亚全球座椅公司生产 体系、TPM是斯巴鲁公司的生产体系、大 连公司的SQCDM其中 S 是安全生产、Q 是 全面质量管理、C 是降低成本、D 是供应 商及时送货率、M是财务状况。
请拿起精益的武器
将生产效率 提高一倍
又如 不果 增你 加想 任在 何一 投个 入较 短 的 时 间 内
将生产 场地节省 50%以上
将一次 检验合格率 提高到 90%以上
将目前 仓库库存 减少70%
2018/7/27 24/148 24 24/29
精益生产的意义
精益生产方式是日本丰田汽车公司创立的一种独具特色的现
全员参与
基础
2018/7/27 20/148 20 20/29
精 益 生 产 的 十 大 要 求
2018/7/27
做有价值的事情 消除浪费 最大程度的降低库存 “一个流”生产 拉动式生产 第一次就把事情做对 小组化作业 布局改善 与供应商结成伙伴 持续改进
21/148 21
22/148
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准时化JIT
首先出现于日本，与其国情十分有关：日本国土面积狭小，而人 口密度大，加之自然资源贫乏，因此在生产管理中，就必须充分
利用各种资源，避免各种可能的浪费；另一方面，土地昂贵，工
厂布局必须尽量合理，占地面积小，同时要求物流通畅，减少仓 储面积；在他们看来，有库存积压是一种浪费，当然废品则是更 大的浪费。
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什么是企业管理体系 企业管理体系，就是维持企业运作和取得效益的一系列 管理方法、管理机构、管理理念、管理人员的总称。一 个企业管理体系的好坏，会影响到企业的长远发展。
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5/148
谷贺裕隆的TPM QCD改善
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请大家自我介绍一下
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精益生产的全面质量管理 精益生产的意义和一大目标、两大支柱 精益生产——准时化（JIT）和看板管理 精益生产——准时化生产和操作标准化 操作标准化—人机工程和现场5S 精益生产——人员自主化 精益生产的一大基础——改善 连续改善——消除浪费 消除浪费的重要环节——节拍平衡 TPM管理——全员生产维修
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系统中的要素是不断变化的，流程中的瓶颈永远存 在的，所有改善是必须坚持的
34/148
目视管理
看板是一个拉动的，向上一道工序要货的方法，它受需求控制
要货看板 生产看板
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看板卡拉动系统 定义：使用卡片来传递供货信息的物料拉动系统
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定义[Define]—— 辨认需改进的产品或过程.确定项目所需的资源. 测量[Measure]——定义缺陷，收集此产品或过程的表现作底线,建立改进目标. 分析[Analyze]——分析在测量阶段所收集的数据，以确定一组按重要程度排列 的影响质量的变量。 改进[Improve]—— 优化解决方案，并确认该方案能够满足或超过项目质量改进目标。 控制[Control] —— 确保过程改进一旦完成能继续保持下去,而不会返回到先前的状态.
标准并非一成不变 标准会在不断消除浪费和解决问题的过程中得以改进 标准的不断改进，意味着工作流程和质量也在不断改进
示例
Arbeiten mit Standards
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Ohne Standardisierung (Chaos)
Mit Standardisierung (Problem ist leicht zu erkennen)
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实现精益生产企业的理念
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精益企业的目标
零不良 零浪费 零故障 看 板 拉 式 生 产 标 准 作 业 多 能 工 零等待 零库存 零切换 零灾害
目标
方法
产 能 平 衡
快 速 换 模
防 错 技 术 QC
价 值 流 图 析
T P M 设 备 维 护
现 场 可 视 化
5S
IE
意识改变
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产品标准化是流程和生产设备标准化的前提
起始基础 生产要求 新产品标准
Produktions44 Türscharnier 44Varianten 个品种门铰链 (上部 ) oben 44 Varianten Türscharnier oben anforderungen: