铸造工艺设计方案
铸造成形技术铸造工艺设计
①选择铸件的浇注位置及分型面 ②型芯的数量、形状及其固定方法 ③确定工艺参数（加工余量、起模
斜度、圆角、 收缩率） ④浇冒口、冷铁形状、尺寸及其布
置
铸造工艺图——在零件图上用各种工艺 符号表示出铸造工艺方案的图形
它是制造模样和铸型，进行生产准备 和铸件检验的依据——基本工艺文件。
使型腔和主要芯位于下箱，便于下 芯、合型和检查型腔尺寸。
3.铸造工艺参数的确定
铸造工艺参数包括收缩余量、 加工余量、起模斜度、铸造圆角、 芯头、芯座等。
①收缩余量：
为了补偿收缩，模样比铸件图纸尺寸 增大的数值称收缩余量。收缩余量的大小 与铸件尺寸大小、结构的复杂程度和铸造 合金的线收缩率有关，常常以铸件线收缩 率表示：
工艺 打箱、清理等工艺操作 根据批量大小填写必要条
卡片 过程及要求
件
⑨ 综合整个设计内容
实例分析：
以C6140车 床进给箱体 为例分析毛 坯的铸造工 艺方案如下： 质量约35Kg。
车床进给箱体零件图
该零件没有特殊质量要求的表面， 仅要求尽量保证基准面D不得有明显 铸造缺陷，以便进行定位。
材料：灰铸铁HT150，勿需考虑补缩。
为了便于采用机器造型、尽量 避免活块，故凸台和凹槽均应 用型芯来形成。
为了克服基准面朝上的缺点， 必须加大D面的加工余量。
单件、小批量生产，采用手 工造型，使用活块造型较型芯 更为方便。同时，因铸件的尺 寸允许偏差较大，九个轴孔不 必铸出。
此外，应尽量降低上型高度， 以便利用现有砂箱。
显然，在单件生产条件下，宜 采用方案II或方案III。
在制订铸造工艺方案时，主要应着 眼于工艺上的简化。
1.分型面
三个方案供选择： 方案I：分型面在轴孔 的中心线上。 方案II：从基准面D分 型，铸件绝大部分位于 下型。 方案III：从B面分型， 铸件全部置于下型。
铸造工艺学课程设计案例
成果报告需以PDF格式提交，同时附上所有相关数据和图表。
报告内容
报告需包含设计思路、工艺流程、数据分析及结论等部分，要求 内容详实、逻辑清晰。
成果展示形式和内容安排建议
展示形式
鼓励采用多媒体形式进行展示，如PPT、视频等。
内容安排
建议按照设计背景、设计思路、工艺流程、数据 分析、结论与展望等顺序进行展示。
时间安排
每个小组展示时间不超过20分钟，需提前做好时 间规划。
课程设计评价标准及成绩评定方法
01
评价标准
将从设计创新性、实用性、技术 难度、报告质量等方面进行综合 评价。
02
成绩评定方法
03
优秀作品选拔
采用百分制评分，其中设计创新 性占30%、实用性占20%、技术 难度占20%、报告质量占30%。
铸造材料选择
根据零件使用要求、生产批量和成本 等因素，选择合适的铸造合金，如铸 铁、铸钢、铝合金等。
性能要求
铸造合金应具有良好的流动性、收缩 性、偏析倾向小等性能，以保证铸件 质量。同时，合金成分和性能应符合 相关标准或技术条件的规定。
03
案例分析：典型铸件生产工艺设计
铸件结构分析与设计优化建议
根据评分结果，选拔出优秀作品 进行表彰和奖励。
THANKS
感谢观看
推广新技术和新材料
积极推广先进的铸造技术和新材料，如3D打印技术、高性能铸造合 金等，提高铸件的精度和性能。
加强人才培养
加强铸造领域的人才培养和引进，提高从业人员的专业素质和技能水 平，为铸造行业的发展提供有力的人才保障。
06
课程设计成果展示与评价标准
课程设计成果提交要求说明
提交时间
所有成果需在课程结束前一周内提交，逾期将不予受理。
铸造工艺方案
3) 工人技术水平、生产经验及技术习惯。
4) 模样芯盒等工艺装备的加工能力和生产经验。
三、设计工作内容和程序
1.设计工作内容
包括：铸造工艺图、铸件图、铸型装配图(合型图)、工 艺卡、操作工艺规程。
不宜将内腔砂芯横截分块来制芯组合，这样较难保证偏心距e的尺寸公差。 合理的方案是最好制成整芯装入铸型内。
应使砂芯起模斜度和模样起模斜度大小、方向一致，保证铸件壁厚均匀。
2．尽量减少砂芯数目，保证操作方便
3．砂芯形状要与生产条件、造型、制芯方法相适应
(二)芯头与芯座
铸型中使用砂芯时，为使砂芯在铸型中定位准确、 安放稳固及砂芯内部排气通畅，在砂芯及模样上均需 做出芯头。
第二节 铸造工艺方案的拟定
包含：a.造型、制芯方法和铸型种类的选择； b.浇注位置和分型面的确定； c.工艺参数的选定等。
一、零件结构的铸造工艺性分析 (一)先作好整体性的了解
a.根据零件样图参数及要求查定该产品是否能根据 现有生产条件铸得出来；
b. 能否容易铸出而不易出现铸造缺陷。
(二)从壁厚大小、分布及热节布局去审查铸件结构的 合理性
改进后( 虚线所示)，呈对称 结构，减少模具制造费用。
尽量采用对称结构，回转铸型可采用刮板造型法，减少模具制造费用。
大而复杂的铸件可考虑分成若干简单铸件分开铸造再行焊接 或用螺栓将其联接固定。
大而复杂的铸件可考虑分成若干简单铸件分开铸造再行焊接 或用螺栓将其联接固定。
对于一些很小的简易零件，常把这些小件毛坯连接成一个较 长的大铸件。
确定浇注位置很大程度上着眼于控制铸件的凝固顺 序，铸件上部易发生缺陷的可能。
铸造工艺方案及工艺图示例
方案Ⅱ 从基准面D分型，铸件绝大部分位于下箱。此时，凸台A不妨碍起模，但凸台E和槽C妨碍起模，也需用活块或型芯来克服。其缺点是轴孔难以直接铸出。若铸出轴孔，因无法制出型芯头，必须加大型芯与型壁的间隙，使飞翅的清理工作量加大。
方案Ⅲ 从B面分型，即铸件全部置于下箱。其优点是铸件不会产生错型缺陷。同时，铸件最薄处在铸型下部，金属液易于填充。缺点是凸台E、A和槽C都需采用活块或型芯，而内腔型芯上大下小、稳定性差；若铸出轴孔，则其缺点与方案Ⅱ同。
1
上
2
下
3
由于轴孔直径较小、勿需铸出，而手工造型便于进行挖砂和活块造型，此时依靠方案Ⅱ分型较为经济合理。
4
但在不同生产批量下，具体方案可选择如下：
5
单件、小批生产
上
下
但在不同生产批量下，具体方案可选择如下：
(2)大批量生产
机器造型难以使用活块，故应采用型芯制出轴孔内凸台。 采用方案Ⅲ从110㎜凹槽底面分型，以降低模板制造费用。 方型芯的宽度大于底板，以便使上箱压住该型芯，防止浇注时上浮。若轴孔需要铸出，采用组合型芯即可实现。
分型面确定之后，便可依据有关资料绘制铸造工艺图。图2—42为采用分型方案Ⅰ时的铸造工艺图。由于本书省略了其它视图，故组装而成的型腔大型芯的细节图中未能示出。
铸造工艺设计实例4
图示是支承轮铸造工艺图。材料HT200，铸件质量约19 kg，轮廓尺寸φ300 mm×100 mm，生产批量为单件。 从图纸上可以看出，该铸件外形结构为旋转体，辐板下有三根加强肋并与φ40孔形成六等分均布，外形较为简单。主要壁厚为35 mm。虽然轮缘略厚些，但主要热节处是轮毂。另外轮毂部位φ40的孔加工精度高，轮毂孔需下一个型芯。该铸件应注意防止轮毂部位产生缩孔和气孔。
铸造方案设计
铸造方案设计铸造工艺方案设计，是整个铸造工艺及工装设计中最基本而又最重要的部分之一。
正确的铸造工艺方案，可以提高铸件质量，简化铸造工艺，提高劳动生产率。
铸造工艺方案设计的内容主要有：铸造工艺方法的选择；铸件浇注位置及分型面的选择；铸件初加工基准面的选择；铸造工艺设计有关工艺参数的选择，型芯的设计等。
一、铸造工艺方法的选择目前铸造方法的种类繁多，按生产方法可分为砂型铸造和特种铸造两大类，而砂型铸造按浇注时砂型是否经过了烘干又分为湿型、干型、表面干型和自硬型铸造。
特种铸造可分为金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造、壳型铸造，熔模铸造、陶瓷型铸造，等等。
各种铸造方法都有其特点和应用范围，究竟应该采用哪一种方法，应根据零件特点、合金种类、批量大小、铸件技术要求的高低以及经济性加以综合考虑。
1.零件结构特点零件的结构特点主要包括铸件的壁厚大小、形状及重量大小等，应根据不同铸件的结构特点选择合适的铸造工艺方法。
（1）砂型铸造的特点①由于内部砂芯、活块模样、气化模及其他特殊的造型技术等有利条件，可以生产结构形状比较复杂的铸件。
②铸件的大小和重量几乎不受限制，铸件重量一般是几十克到几百千克。
③砂型铸造对铸件最小壁厚有一定限制。
（2）熔模铸造的特点①可以铸出形状极为复杂的铸件，其复杂程度是任何其他方法难以达到的。
虽然一个压型所能制出的熔模形状较简单，但可用几个压型分别制出复杂零件的不同部分，然后焊合在一起，组成复杂零件的熔模。
②熔模铸造可铸出清晰的花纹、文字。
③能铸出孔的最小直径可达0.5mm，铸件的最小壁厚为0.3mm，但不宜铸造壁厚大的铸件。
其比较适宜生产的铸件重量为几十克至几千克，但它能生产的铸件重量为几克至几十千克。
（3）金属型铸造的特点①金属型铸造的铸件重量范围一般为0.1～135kg，个别可达225kg。
②由于金属型的型腔是用机械加工方法制出的，所以铸件的结构形状不能很复杂，更应考虑从铸型中取出铸件的可能性。
铸造工艺毕业设计
铸造工艺毕业设计铸造工艺毕业设计在现代工业生产中，铸造工艺是一项非常重要的技术。
通过铸造，我们可以将熔化的金属或合金倒入模具中，经过冷却凝固后得到所需的零件或产品。
铸造工艺的优劣直接影响到产品的质量和性能，因此，对于铸造工艺的研究和改进具有重要意义。
在我的毕业设计中，我选择了铸造工艺作为研究对象。
我将通过实验和理论分析，探讨如何提高铸造工艺的效率和质量。
首先，我将对不同材料的熔化过程进行研究。
不同材料的熔化温度和熔化速度存在差异，因此，了解不同材料的特性对于选择合适的熔化工艺具有重要意义。
其次，我将研究模具的设计和制造。
模具是铸造工艺中的关键环节，它决定了最终产品的形状和尺寸。
通过优化模具的设计和制造工艺，可以提高产品的精度和一致性。
我将使用CAD软件进行模具的设计，并通过数控加工来制造模具，以提高制造效率和精度。
另外，我还将研究铸造过程中的凝固行为。
凝固过程对于产品的组织结构和性能具有重要影响。
通过理论分析和实验研究，我将探讨凝固速度、凝固形貌以及凝固缺陷的形成机理。
通过对凝固行为的深入研究，可以为优化铸造工艺提供理论依据。
此外，我还将研究铸造过程中的温度控制和气体控制。
温度控制对于凝固速度和产品性能具有重要影响。
我将研究如何通过控制熔体温度和模具温度来控制凝固速度，以及如何通过控制熔体中的气体含量来减少气孔和夹杂物的形成。
最后，我将对铸造工艺进行优化。
通过对上述各个环节的研究，我将提出一套完整的铸造工艺优化方案。
该方案将包括材料选择、模具设计、凝固行为控制以及温度和气体控制等方面的内容。
通过优化铸造工艺，可以提高产品的质量和性能，降低生产成本，提高生产效率。
总结起来，我的毕业设计将围绕铸造工艺展开研究。
通过对熔化过程、模具设计、凝固行为、温度和气体控制等方面的研究，我将提出一套完整的铸造工艺优化方案。
这将对于提高产品质量和性能，降低生产成本，提高生产效率具有重要意义。
通过毕业设计的研究，我将深入了解铸造工艺的各个环节，为将来从事相关工作打下坚实的基础。
铸造工艺设计
浇铸系统和冒口
一、. 浇注系统
浇注系统是引导金属液流入型腔的一系列通道的总称。
作用：确保液态金属能够平稳而合理地充满型腔。
浇口杯 接纳、引入金属，减轻金属液
对铸型的冲击。
组
直浇道 引入金属，提供压力头以克
服流动阻力充满型腔
成 横浇道 引入金属、阻撇熔渣
引入金属、控制金属液的充型
内浇道 速度和流动方向→调控温度场
6）冒口布置在加工面上，可借加工精整铸件表面，零件外观 质量好。
7）对不同高度上的多个冒口，应用冷铁使各个冒口的补缩范 围相隔开
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冒口尺寸计算的基本原理
冒口根部的直径d大于铸件被补缩处的热节圆直径dy 冒口高度H由所选定的系数乘以d得出。
见图4-8，表4-6。
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第四节铸造工艺方案及工艺图 32 示例
铸造工艺图是铸造过程最基本和最重要的工艺文件 之一，它对模样的制造、工艺装备的准备、造型造芯、 型砂烘干、合型浇注、落砂清理及技术检验等，都起着 指导和依据的作用。
铸造工艺图是利用红、蓝两色铅笔，将各种简明的工 艺符号，标注在产品零件图上的图样。
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铸造工艺图绘制
零件的铸造工艺图的制定及铸件图举例(一) 首先应综合考虑浇注位置和分型面的确定，1 加工余 量、2 起模斜度，3 砂芯的部位，要画出砂芯的位置、 形状和芯头。
缺点：金属液难以充满这种浇注系统中的所有单元， 撇渣能力较差，渣和气体容易随液进入型腔，造成 废品。
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2. 常见浇注系统的类型
顶注式 底注式
中间注入式 阶梯注入式
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2. 常见浇注系统的类型
（3）底注式浇注系统 内（浇1）道顶开注式浇注系统 内浇道开设
铸造工艺方案
铸造工艺方案1. 简介铸造是一种重要的制造工艺，主要通过将熔化后的金属或合金倒入模具中，经凝固、凝固和冷却过程，制造出所需的零件或产品。
铸造工艺方案是指针对特定产品和材料，制定的一套铸造工艺流程和参数，旨在保证零件质量和生产效率。
2. 工艺流程通常，铸造工艺包括以下几个主要步骤：2.1 模具制备模具是铸造过程中用于容纳熔化金属的形状工具。
根据产品的设计和要求，选择合适的模具，并确保其具有足够的强度和耐磨性。
常用的模具材料包括铸铁、钢等。
2.2 材料准备根据产品的要求，选择适合的金属或合金作为铸造材料。
根据材料的成分和比例，进行合金配料和坩埚熔炼，确保熔化金属的化学成分符合要求。
2.3 熔化和浇注将准备好的铸造材料放入熔炉中进行熔化。
根据不同的金属，选择适当的熔炉和熔炼工艺。
熔化后的金属通过浇注系统，倒入模具中。
2.4 凝固和冷却在模具中倒入的熔化金属逐渐凝固。
根据不同的工艺和产品要求，控制凝固过程中的温度和时间，以保证零件的结构和机械性能。
2.5 脱模和后处理经过一定的凝固和冷却时间后，零件可以从模具中取出。
根据需要，进行去毛刺、修整、退火等后处理工艺，以提高零件的表面质量和性能。
3. 工艺参数铸造工艺方案中的参数设置对于零件的品质和生产效率具有重要影响。
以下是一些常见的工艺参数：•浇注温度：熔化金属的温度，根据金属的熔点和浇注系统的特点确定；•浇注速度：控制熔化金属流动的速度，避免产生气孔和缺陷；•浇注压力：在一些特殊情况下，通过施加压力，改善金属的凝固结构；•凝固时间：根据零件的尺寸和凝固速率，确定零件在模具中的冷却时间；•冷却介质：通过选择适当的冷却介质，加速零件的冷却过程；•后处理工艺：根据产品的要求，选择合适的去毛刺、退火等工艺，提高零件的性能。
4. 质量控制在铸造过程中，质量控制是至关重要的，以确保生产出符合要求的零件。
以下是一些常用的质量控制措施：•材料检验：对铸造材料进行化学成分和物理性能的检验，确保其符合标准；•模具检查：检查模具的磨损和变形情况，及时进行维修和更换；•熔炼质量控制：对熔炼过程中的温度、时间和熔化金属的化学成分进行监控；•壳材质量检验：对制作壳材的材料和工艺进行检验，确保壳材的质量和性能；•零件外观检查：对铸造零件的表面和尺寸进行检查，确保不存在缺陷和变形；•机械性能测试：通过拉伸试验、硬度测试等手段，评估铸件的机械性能。
精密铸造工艺方案
精密铸造工艺方案1. 引言精密铸造工艺是一种通过采用特殊的工艺和设备，将金属材料熔化，倒入模具中，通过冷却固化得到具有高度精度和表面质量要求的金属制品的生产方法。
精密铸造广泛应用于航空、航天、汽车、电子、医疗设备等领域，对产品的质量和精度要求较高。
本文将介绍一种常见的精密铸造工艺方案。
2. 工艺流程下面是该精密铸造工艺的基本流程：1.模具制作：根据产品的形状和尺寸要求，使用数控加工技术制作出精密的金属模具。
2.材料准备：根据产品要求选择合适的材料，并将其加热至熔化温度。
3.熔炼和浇注：将熔化的金属倒入预热好的模具中，并确保充满整个模腔。
4.冷却和固化：等待熔融金属在模具内冷却和固化，使其获得所需的形状和性能特性。
5.反模和后处理：将固化的金属制品从模具中取出，并进行后续的加工、喷漆、抛光等处理。
3. 工艺优势精密铸造工艺相比于传统铸造工艺具有以下优势：•高精度：模具制作精密，可以满足对产品尺寸精度要求高的应用领域。
•优质表面：由于模具制作精度高，产品表面质量好，减少了后续加工工序。
•综合性能好：经过冷却和固化过程后，金属制品具有更好的力学性能和耐腐蚀性。
•生产效率高：工艺流程简洁明了，生产效率高，适合批量生产。
4. 工艺参数在进行精密铸造工艺时，以下参数需要特别注意：•浇注温度：金属材料的熔化温度决定了浇注温度，过高或过低都会影响产品的质量。
•冷却时间：确保熔融金属充分冷却和固化的时间，以使产品获得所需的强度和硬度。
•压力控制：在某些情况下，需要在浇注过程中施加一定的压力，以消除气孔和提高材料的密实性。
•退火处理：针对某些材料，进行退火处理可以消除内部应力，并提高材料的韧性。
5. 质量控制为了确保产品质量，精密铸造工艺中需要进行以下质量控制措施：•模具检验：对模具的精度进行检验，确保模具满足要求。
•材料检验：对使用的金属材料进行化学成分和物理性能的测试，以保证材料质量。
•视觉检验：对冷却固化后的金属制品进行目测和照明条件下的检查，发现任何缺陷。
典型铸铁件铸造工艺设计
典型铸铁件铸造工艺设计铸造工艺是制造铸铁件的关键环节之一，其设计直接影响到铸件的质量和性能。
本文将以典型铸铁件的铸造工艺设计为主题，对铸造工艺的设计要点和流程进行详细介绍，以期能够为相关从业人员提供一定的参考和指导。
一、典型铸铁件的特点铸铁件是一种常见的铸造件，其主要特点是具有良好的铸造性能、低成本和高强度。
铸铁件通常被广泛应用于机械制造、汽车工业、农机具等领域，如汽车发动机缸体、机床床身等。
二、铸造工艺设计的要点铸造工艺设计的关键是确定合适的铸造工艺参数，以实现铸件的准确成型和优良性能。
以下是铸造工艺设计的要点：1.铸型设计：根据铸件的形状和尺寸，确定合适的铸型结构和尺寸。
铸型的设计应考虑到铸件的收缩和变形，以避免出现缺陷和不合格品。
2.熔炼工艺：根据铸件的材料要求，确定合适的熔炼工艺参数，包括炉温、熔化时间、炉中温度等。
同时，还需要考虑铁水的质量和成分控制，以保证铸件的化学成分符合要求。
3.浇注系统设计：根据铸件的形状和尺寸，确定合适的浇注系统，包括浇杯、导流冒、浇口等。
浇注系统的设计应考虑到浇注过程中的液态金属流动和气体排出，以避免铸件内部的气孔和夹杂物。
4.冷却系统设计：根据铸件的形状和尺寸，确定合适的冷却系统，包括冷却水道、冷却器等。
冷却系统的设计应考虑到铸件的冷却速度和收缩形变，以避免出现裂纹和变形。
5.铸造工艺参数设计：根据铸件的形状和尺寸，确定合适的铸造工艺参数，包括浇注温度、浇注速度、浇注压力等。
铸造工艺参数的设计应考虑到铸件的凝固过程和收缩变形，以保证铸件的准确成型和良好性能。
三、铸造工艺设计流程铸造工艺设计的流程一般包括以下几个步骤：1.确定铸件的形状和尺寸，以及材料要求。
2.根据铸件的形状和尺寸，设计合适的铸型结构和尺寸。
3.根据铸件的材料要求，确定合适的熔炼工艺参数。
4.根据铸件的形状和尺寸，设计合适的浇注系统和冷却系统。
5.根据铸件的形状和尺寸，确定合适的铸造工艺参数。
铸造工艺学冒口设计方案
铸造工艺学冒口设计方案引言铸造作为一种重要的制造工艺，在工业领域中得到广泛应用。
冒口设计是决定铸件质量的关键要素之一。
合理的冒口设计可以提高铸件的质量，减少缺陷率，提高生产效率。
本文将介绍铸造工艺学中的冒口设计方案。
冒口设计的基本原则冒口设计的基本原则是确保铸液顺利进入铸型腔体，并使气体和杂质得以排出，同时避免冒口产生不良缺陷。
以下是冒口设计的基本原则：1.冒口应位于铸件最后凝固的部位，以避免冒口残留在最终铸件中。
2.冒口位置应选择在铸件上部，以利于铸液的顺利流入铸型腔体。
3.冒口的形状应考虑冷却过程中的热传递和凝固规律，以避免冷挤缩并保证铸件的凝固完整性。
4.冒口尺寸应根据铸件的大小和冷却速率进行合理的选择。
冒口设计的步骤进行冒口设计时，需要按照以下步骤进行：1.确定铸件的凝固模式：根据铸件的形状和材料特性，确定铸件的凝固模式，例如自上而下凝固、自下而上凝固等。
2.确定冒口位置：根据铸件的凝固模式和形状，选择冒口位置，使冒口尽量位于铸件的上部，以利于铸液的顺利流入铸型腔体。
3.确定冒口形状：根据铸件的形状和凝固规律，选择合适的冒口形状，例如斗形冒口、圆形冒口等。
4.确定冒口尺寸：根据铸件的大小和冷却速率，选择合理的冒口尺寸，以确保铸液足够流动，并使冷却过程中的缩孔最小化。
冒口设计的优化方法为了进一步提高冒口设计的准确性和效果，可以采用以下优化方法：1.模拟计算：利用铸造工艺学软件进行模拟计算，通过模拟铸造过程，预测冒口设计的效果，以减少试验次数和成本。
2.经验参数法：根据类似铸件的经验参数，选择合适的冒口尺寸和形状。
3.图形化分析法：通过绘制铸件的凝固曲线和冷却曲线，分析冒口设计的合理性，并进行必要的调整和优化。
结论冒口设计是铸造工艺学中的重要环节，对铸件的质量和生产效率具有直接的影响。
合理的冒口设计可以提高铸件的质量，减少缺陷率。
在冒口设计过程中，需要根据铸件的凝固模式、形状和材料特性，选择合适的冒口位置、形状和尺寸。
铸造铸件工作方案
铸造铸件工作方案一、前言。
铸造铸件是制造业中常见的一种工艺，通过铸造可以制作出各种形状复杂的零部件，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
为了保证铸造铸件的质量和生产效率，制定一套科学的工作方案显得尤为重要。
本文将从原材料准备、铸造工艺、质量控制等方面，为铸造铸件工作制定一套详细的方案。
二、原材料准备。
1. 原材料选择，在进行铸造铸件之前，首先需要选择合适的原材料。
根据零部件的具体要求，选择合适的铸造材料，包括铁、铝、铜、钢等。
同时，需要对原材料进行严格的质量检验，确保原材料符合相关标准。
2. 原材料预处理，在进行铸造之前，需要对原材料进行一定的预处理工作，包括清洗、除氧、除杂质等。
这些工作可以提高原材料的流动性和成型性，有利于提高铸件的质量。
三、铸造工艺。
1. 模具设计与制造，根据零部件的设计要求，制定合适的模具设计方案。
模具的设计需要考虑到铸件的形状、尺寸、壁厚等因素，确保铸件能够满足设计要求。
同时，需要选择合适的材料进行模具制造，确保模具的寿命和稳定性。
2. 熔炼与浇注，选择合适的熔炼设备和工艺，对原材料进行熔炼处理，确保熔炼温度和成分符合要求。
在浇注过程中，需要控制浇注速度和温度，避免产生气孔、夹杂等缺陷。
3. 冷却与固化，在铸造完成后，需要对铸件进行冷却和固化处理。
这一过程需要根据铸件的材料和形状进行合理的冷却和固化工艺，避免产生裂纹和变形。
四、质量控制。
1. 检测与检验，在铸造过程中，需要对原材料、模具和铸件进行严格的检测和检验。
包括化学成分分析、金相组织观察、尺寸测量等，确保铸件的质量符合设计要求。
2. 缺陷处理，在铸造过程中，可能会出现气孔、夹杂、缩孔等缺陷，需要及时进行处理。
可以采用热处理、修磨、再铸等方法，消除铸件的缺陷，提高铸件的质量。
3. 质量管理，建立完善的质量管理体系，对铸造铸件的生产过程进行全程监控和记录。
对不合格品进行追溯和处理，确保产品质量稳定和可控。
五、安全生产。
铸造工艺方案
铸造工艺方案铸造是一种常见的制造工艺，广泛应用于各行各业。
通过铸造工艺，我们可以将熔化的金属或合金注入到特定的模具中，经过冷却和固化后得到所需的铸件。
在铸造工艺中，制定合适的工艺方案非常关键，它直接影响到铸件的质量和成本。
本文将详细介绍铸造工艺方案的制定过程。
一、铸造工艺方案的选择在制定铸造工艺方案之前，我们首先需要了解铸件的设计要求和功能需求。
根据铸件的形状、尺寸、材料等特点，选择适用的铸造方法，包括砂型铸造、金属型铸造、压力铸造等。
同时还需要考虑到生产批量和周期等因素，确定最佳的工艺路线。
二、模具设计和制造模具是铸造工艺中不可或缺的一部分，它直接决定着铸件的精度和表面质量。
在模具设计中，要充分考虑铸件的缩孔、气孔等缺陷，采取相应的设计措施，如设置浇口和排气系统，以提高铸件的质量。
同时，模具的制造也需要严格按照设计图纸和工艺要求进行，确保模具的尺寸精度和加工质量。
三、熔炼和浇注在熔炼和浇注过程中，要选择合适的炉具和熔炼设备，控制熔炼温度和时间，确保金属液的纯净度和化学成分的稳定性。
同时，根据模具的设计要求，在浇注过程中要注意浇注速度和施力方式，以避免产生气孔和夹杂等缺陷。
四、冷却和固化铸件在浇注后需要进行冷却和固化，以便获得所需的力学性能和表面质量。
在冷却过程中，可以采取适当的冷却介质或控制冷却速度，以实现铸件的组织均匀和凝固收缩的控制。
同时，还需要考虑到冷却应力的产生和消除，以避免铸件的开裂和变形。
五、加工和表面处理在铸造工艺方案中，还需要考虑到铸件的后续加工和表面处理工艺。
根据铸件的要求和用途，选择合适的加工方法，包括切割、钻孔、磨削等。
同时，在表面处理中，可以采用喷丸、热处理、镀层等方式，提高铸件的耐腐蚀性和装饰性。
六、质量控制和检验在整个铸造工艺中，质量控制和检验是至关重要的环节。
通过制定合理的工艺参数和控制方法，进行现场检查和在线监测，及时发现和解决潜在问题，确保铸件的一致性和稳定性。
铸造工艺设计
铸件的结构斜度与拔模斜度不同，前者由设计零件的人确 定，且斜度值较大；后者由铸造工艺人员在绘制铸造工艺 图时设计，且只对没有结构斜度的立壁给予较小的角度 （0.5～3.0°）。
铸件要有结构斜度
铸件上垂直于分型面的不加工表面，最好具有结构 斜度，这样起模省力，铸件精度高。
➢ 拔模斜度的大小取决于该垂直壁的高度、造型方法及表面 粗糙度等因素。
➢ 随垂直壁高度的增加，其拔模斜度应减小；机器造型的拔 模斜度较手工造型的小；外壁的拔模斜度也小于内壁的。
拔模斜度---为便于起模，凡垂直于分型面的立壁在制 造模型时必需留拔模斜度。
型芯头---型芯端头的延伸部位，芯头须留有一定斜 度。
顶盖铸件的设计
阀体铸件的设计
壁厚有差别时铸件的设计
铸 件 壁 厚 应 均 匀
图(a)所示各部分冷却速度不同，易形成热应力，致使铸 件簿壁与厚壁连接处产生裂纹。厚壁处易形成缩孔、缩松。
在设计铸件时，应尽可能使壁厚均匀，以防止上述缺陷 产生，如图(b)所示。
（二）铸件壁的连接
(2) 壁与壁之间应避免锐角连接，以减小热节和内应力。 (3) 厚壁与薄壁的连接应逐步过渡，以防止应力集中。 (4) 壁与壁之间应避免交叉。对中、小型铸件壁与壁的连
侧面，便于安放冒口，使铸件自下而上顺 序凝固。
在液体浇注过
程中，其中的
车 床
气体和熔渣往
床
上浮；
身
由于静压力较
小，使铸件上
部组织不如下
图中机床床身导轨是主要工 作面，浇注时应朝下。
部的致密。
卷 扬 筒
主要加工面为外圆柱面，采用立式 浇注，卷筒的全部圆周表面位于侧位。
铸造工艺方案设计的主要内容有
铸造工艺方案设计的主要内容有
铸造工艺方案设计的主要内容包括：
铸造工艺选择：确定所需产品的铸造方法，例如砂型铸造、金属型铸造、压力铸造等。
选择适合产品形状、材料和数量的最佳铸造方法。
材料选择：选择合适的铸造材料，如铸铁、铸钢、铝合金等，根据产品的要求和性能进行材料选择。
模具设计：设计和选择合适的模具，以便制造产品的准确形状和尺寸。
包括模具材料选择、模具结构设计和模具制造工艺。
浇注系统设计：设计合理的浇注系统，确保熔融金属能够顺利流入模腔，并获得良好的充型效果。
包括浇注杯、浇口和浇注道的设计。
凝固与冷却控制：确定合适的凝固与冷却控制措施，以确保产品的凝固过程正常进行，并避免缺陷的产生。
包括冷却介质的选择、冷却通道的设计等。
铸造工艺参数设定：确定合适的铸造工艺参数，如浇注温度、浇注速度、浇注压力等，以确保产品的质量和性能。
模具和铸件加工工艺：确定模具和铸件的加工工艺，包括修模、修边、修砂等工艺步骤，以确保产品的精度和表面质量。
铸造设备选择：选择适当的铸造设备，如铸造机床、熔炼设备等，以满足产品的生产要求和工艺流程。
检验与质量控制：制定合理的检验和质量控制方案，包括对原材料、半成品和成品的检验要求和方法，以确保产品符合规定的质量标
准。
铸造工艺方案
铸造工艺方案1. 引言铸造是一种常见的制造工艺，用于生产各种金属和合金制品，如零件、构件和器件等。
铸造工艺方案的设计和选择对于最终产品的质量和性能至关重要。
本文将介绍铸造工艺方案的主要考虑因素、步骤以及常见的铸造方法。
2. 铸造工艺方案的考虑因素制定铸造工艺方案时，需要考虑以下因素：2.1 材料选择首先要确定要使用的铸造材料，例如铸铁、铝合金、黄铜等。
材料的选择取决于产品的要求和应用环境，包括强度、耐腐蚀性、导热性等方面。
2.2 铸造方法根据产品的形状、尺寸和复杂程度，选择适合的铸造方法。
常见的铸造方法包括砂型铸造、金属型铸造、压力铸造等。
每种方法都有其优点和缺点，需要根据具体情况进行选择。
2.3 模具设计根据产品的形状和尺寸，设计合适的模具。
模具的设计应考虑到铸件的形状复杂程度、收缩缺陷的避免等因素。
合理的模具设计能够提高生产效率和产品质量。
2.4 浇注系统设计合理的浇注系统可以保证熔融金属充分填充模腔，并避免气体孔和夹渣等缺陷。
浇注系统的设计包括浇口、浇道和冒口等。
2.5 熔炼和浇注参数根据铸造材料的特性和铸件要求，设置合适的熔炼和浇注参数。
这些参数包括熔炼温度、浇注速度、浇注压力等。
3. 铸造工艺方案的步骤根据上述考虑因素，制定铸造工艺方案的步骤如下：3.1 材料选择根据产品的要求和应用环境，选择合适的铸造材料。
考虑材料的强度、耐腐蚀性、导热性等特性。
3.2 铸造方法选择根据产品的形状、尺寸和复杂程度，选择适合的铸造方法。
比较不同铸造方法的优缺点，选择最合适的方法。
3.3 模具设计根据产品的形状和尺寸，设计合适的模具。
考虑铸件的形状复杂程度、收缩缺陷的避免等因素。
3.4 浇注系统设计设计合理的浇注系统，确保熔融金属能够充分填充模腔，并避免气体孔和夹渣等缺陷。
考虑浇口、浇道和冒口等。
3.5 熔炼和浇注参数设置根据铸造材料的特性和铸件要求，设置合适的熔炼和浇注参数。
考虑熔炼温度、浇注速度、浇注压力等。
铸造工程方案设计开发
铸造工程方案设计开发一、项目背景铸造工程是利用金属、合金或其他可熔化的材料，通过熔炼、浇铸、成型、冷却等工艺，制造出各种金属零部件或铸件的一种加工方法。
随着工业化的发展，铸造工程在各个行业都有着广泛的应用，比如汽车制造、航空航天、机械制造等领域都需要用到铸造工程。
在铸造工程领域，设计开发一个完善的工程方案至关重要。
因此，本文将针对铸造工程方案的设计开发进行探讨，并提出一套完整的方案。
二、项目目标1. 提高铸造工程的制造效率和质量，降低产品制造成本。
2. 针对不同行业的需求，设计开发出相应的铸造工程方案。
3. 完善铸造工程的工艺流程，提高产品的精度和稳定性。
三、项目内容1. 铸造工艺流程设计铸造工艺流程是整个铸造工程的核心。
在设计铸造工艺流程时，需要考虑工件的几何形状、材料的选择、成型方式等因素，以确保能够生产出符合要求的铸件。
此外，还需要通过模拟分析和实验验证，确定最佳的铸造工艺参数。
2. 铸型设计与制造铸型是铸造工程中的重要工具，它可以直接影响到铸件的质量和成本。
因此，在设计开发铸型时，需要充分考虑到工件的结构特点、成型材料、成型方式等因素，以及加强对铸型制造工艺的控制和改进。
3. 材料与合金的选择材料与合金的选择是铸造工程中至关重要的一环。
不同的工件需要不同的材料，而不同的材料也会影响到铸造工艺的选择和铸件的质量。
因此，在设计开发铸造工程方案时，需要充分考虑到材料的性能、成本、可用性等因素，以确保选用合适的材料与合金。
4. 设备和工艺条件的优化铸造设备和工艺条件的优化是提高铸造工程效率和质量的关键。
在设计开发铸造工程方案时，需要对现有的设备和工艺条件进行全面的分析和评估，找出存在的问题和不足，并提出相应的改善方案。
5. 质量控制和检测技术质量控制和检测技术是确保铸件质量的重要保障。
在设计开发铸造工程方案时，需要充分考虑到铸件的质量要求，设计合适的检测方案和工艺流程，并确保能够实现对铸件的快速、准确、全面的检测。
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机床支架
注意：选择分型面的上述诸原则， 对于某个具体的铸件来说难以全面 满足，有时甚至互相矛盾。
因此，必须抓住主要矛盾、全面 考虑，至于次要矛盾，则应从工艺 措施上设法解决。
工艺设计步骤：
先定浇注位置，再选分型 面，在定分型面时，应尽可能 与浇注位置相一致。
三、砂芯形状、个数及分块
砂芯作用：形成铸件
五、芯头及芯座
型芯头可分为垂直芯头和水平芯 头两大类。
§4-3 浇、冒口系统
一、浇注系统 引导金属液流入铸型型腔的一系 列通道的总称。 组成：浇口杯（外浇口）、直浇 道、横浇道、内浇道。
1．尺寸的确定:根据铸件形状、尺寸， 查表确定。
2．常见浇注系统的类型
3．内浇道与铸件型腔连接位置的选择
二、冒口
如下表面致密。
车床床身的浇注位置
起重机卷扬筒的浇 注位置方案（采用 立式浇注）
2）铸件的大平面应朝下
大平面还常产生夹砂缺陷，故对平 板、圆盘类铸件，大平面应朝下。
3）面积较大的薄壁部分置于铸型下 部或使其处于垂直或倾斜位置。
防止铸件产生浇不足或冷隔等缺陷。
√
×
薄壁件的浇注位置
4）对于容易产生缩孔 的铸件，应使厚的部 分放在分型面的上部 或侧面，厚处直接安 放冒口，实现自下而 上的顺序凝固。
第四章 铸造工艺设计
要求：①掌握铸造工艺方案的制定，
铸造工艺参数确定的原则；② 熟悉浇注系统的组成以及冒口的作用； ③了解冒口尺寸的计算方法。
重点：砂型铸造工艺图的绘制； 难点：浇注位置及分型面的选择。
砂型铸造工艺设计：
为获得好的铸件，减少工 作量，降低成本，合理制订铸 造工艺方案，绘制铸造工艺图。
加工表面上的起模斜度应结合加工 余量直接表示出，而不加工表面上的 斜度（结构斜度）仅需用文字注明。
起模斜度的大小：根据立壁的高度、
造型方法和模样材料来确定。
立壁愈高，斜度愈小；外壁斜度比内 壁小；机器造型的一般比手工造型的 小；金属模斜度比木模小。
具体数据可查有关手册。
一般外壁为15º-3º，内壁为3º-10°。
内腔或便于外形起模。
分块：便于操作、搬
运、烘干和简化芯盒。
共型芯：增加型芯稳定性、提高模
板和砂箱利用率。
§4-2 工艺参数的确定
铸造工艺参数的确定： 铸造工艺参数包括加工余
量、起模斜度、铸造圆角、芯 头、芯座、收缩余量等。
一、机械加工余量和铸孔
机械加工余量：在铸件上为切削 加工而加大的尺寸。
（表4-2） （表4-3）——说明
铸件的孔、槽是否铸出，不仅取 决于工艺上的可能性，还须考虑其 必要性。
较大的孔、槽应铸出，可减小加 工工时，减小热节；
较小的孔、槽不必铸出，留待加 工更经济。
不加工的特形孔、价格较贵的非 铁金属铸孔，尽量铸出。
二、起模斜度（拔模斜度）
使模型样（或型芯）易于从砂型 （或芯盒）中取出，应在模样或芯盒 的起模方向带有一定的斜度。
√
×
2．分型面的选择原则
重要性：
①恰当与否会影响铸件质量； ②使制模、造型、造芯、合箱或清理 等工序复杂化； ③甚至还可增大切削加工的工作量。
1）便于起模，使造型工艺简化
尽量使分型面平直、数量少，避 免不必要的活块和型芯。 √
×
起重臂的分型面
√
□避免用活块。
×
支架分型方案：
①I方案需活块；
支座的铸造工艺图、模样图及合型图
一、工艺符号及其表示方法（表4-1）
二、浇注位置及分型面的选择
浇注位置：浇注时铸件在砂型中
所处的空间位置。
分型面：砂箱间的接触表面。 重要性：影响铸件质量、工艺难
易程度。
1．浇注位置的选择原则
1）铸件的重要加工面 应朝下或位于侧面。
上表面易产生砂眼、
气孔、夹渣等缺陷，不
§4-1 铸造工艺方案的确定
铸造工艺方案：
①选择铸件的浇注位置及分型面。 ②型芯的数量、形状及其固定方法。 ③确定工艺参数：加工余量、起模斜
度、圆角、收缩率。 ④浇冒口、冷铁形状、尺寸及其布置。
铸造工艺图：
在零件图上用各种工艺符号 表示出铸造工艺方案的图形。
作用：
它是制造模样和铸型，进行 生产准备和铸件检验的依据（基 本工艺文件）。
余量过大，切削加工费工，且浪 费材料；
余量过小，制品会因残留黑皮而 报废，或因铸件表层过硬而加速 刀具磨损。
加工余量应根据铸件生产批量、 合金种类、造型方法、加工要 求、铸件的形状、尺寸及浇注 位置等来确定。
大量生产：机器造型，精度高，余 量小。 铸钢件：表面粗糙，余量比铸铁大 非铁合金：价贵，表面光滑，余量 小。
②改用方案II时，
可省去活块，仅在
A处稍加挖砂即可。
□大批量生产条件下，采用机器造 型，需要改用图中所示的环状型芯， 使铸型简化成只有一个分型面。
使用型芯减少分型面
2）尽量使铸件 全部或大部置于 同一砂箱，以保 证铸件精度。
车床床身铸件
3）尽量使型腔及主要型芯位于下型
便于造型、下芯、 合箱和检验铸件壁 厚。但下型型腔也 不宜过深，并尽量 避免使用吊芯和大 的吊砂。
三、铸造圆角
防止在夹角处产生冲砂及裂纹； 圆角半径约为相交两壁平均厚度 的1/3~1/2。
四、铸造收缩率
铸件冷却后的尺寸比型腔尺寸 略为缩小，为保证铸件的应有 尺寸，模样尺寸必须比铸件放 大一个该合金的收缩率。
铸造收缩率K 表达式为：
灰铸铁：0.7%~1.0%； 铸造碳钢：1.3%~2.0%； 铝硅合金：0.8%~1.2%； 造工艺设计内容可以简化。
在最简单的情况下，只须绘制一 张铸造工艺图即可。
铸造工艺设计的内容和一般程序
以C6140车 床进给箱体 为例分析毛 坯的铸造工 艺方案如下：
质量约 35Kg。
车床进给箱体零件图
该零件没有特殊质量要求的表面，仅 要求尽量保证基准面D不得有明显铸 造缺陷，以便进行定位。
铸型中设置的一个储存金属液的空 腔作用，提供体收缩时所需的金属液。
对其进行补缩，防止产生缩孔、缩 松等（冒口清除）。
冒口的设置：铸件热节圆直径较大 的部位。
冒口尺寸计算：比例法。（表4-6）（图4-
18）
§4-4 铸造工艺设计
主要是画铸造工艺图、铸件毛坯图、 铸型装配图和编写工艺卡片等。 一般大量生产的定型产品、特殊重 要的单件生产的铸件，铸造工艺设计 订得细致，内容涉及较多。