浅谈普通车床低速车削梯形螺纹方法的改进
浅谈车削梯形外螺纹的加工方法
浅谈车削梯形外螺纹的加工方法车削梯形外螺纹是工程中常见的一种加工方法，其主要用于连接矛盾物件或传动运动的机械元件上。
本文将从加工工艺、工具选择和操作技巧等方面对车削梯形外螺纹进行讨论。
一、加工工艺1. 工具选择：车削梯形螺纹通常采用刀具进行加工。
常用的刀具有螺纹车刀、手动车刀、切割车刀等。
2. 材料准备：在进行梯形外螺纹加工前，需要选择适当的材料。
通常情况下，选择硬度较高、耐磨性较好的材料进行加工，如不锈钢、碳钢等。
3. 加工精度：车削梯形外螺纹加工需要考虑螺纹的精度要求。
通常情况下，螺纹的直径和螺距都需要符合设计要求，误差控制在合理范围内。
4. 加工参数的选择：车削梯形外螺纹时，需要选择合适的加工参数，如进给速度、切削速度等。
不同材料和螺纹直径有不同的最佳加工参数。
二、工具选择车削梯形外螺纹时，使用不同的刀具可以得到不同的加工效果。
常见的刀具有以下几种：1. 螺纹车刀：这是车削梯形螺纹最常用的刀具之一。
螺纹车刀具有多个刀具尺寸，可以选择合适的螺纹刀片进行加工。
螺纹车刀适用于大批量生产外螺纹的需要。
2. 手动车刀：手动车刀主要用于小规模生产和修补工作。
它的刀片可以根据螺纹需求进行调整，对螺纹加工的灵活性较大。
3. 切割刀：切割刀是一种用于切削外螺纹的特殊刀具。
它的刀片上带有梯形切槽，可以直接切削螺纹。
切割刀通常用于螺纹长而细螺距的加工。
三、操作技巧在车削梯形外螺纹时，需要掌握一些操作技巧，以保证加工质量和效率。
1. 外径车削：外径车削是车削梯形外螺纹的第一步。
在进行外径车削时，需要将螺纹刀具的刀片正确安装，并根据螺纹直径选择合适的刀具尺寸。
要注意控制进给速度和切削深度，避免过大过小造成加工品质问题。
2. 锥度车削：锥度车削是车削梯形外螺纹的第二步。
在进行锥度车削时，需要将工件与车床的床面调至一定角度。
要控制车刀在车削时的进给速度和切削深度，使螺纹锥度达到设计要求。
3. 脱刀：在车削梯形外螺纹完成后，需要保持车刀与工件的一定距离，然后再慢慢将车刀从工件上移开。
低速分层法车削梯形螺纹
低速分层法车削梯形螺纹摘要：梯形螺纹的加工是学生实习中的一个难点课题，本文总结教学实践中的一点经验，结合教学实例，采用“分层法”合理递减切削深度加工梯形螺纹。
关键词：梯形螺纹分层法梯形螺纹是将旋转运动转变为直线运动的传动零件之一，不仅能传递一定的动力，准确传递运动，还可以作精密的直线分度元件。
梯形螺纹与三角螺纹相比较，螺距和牙型大，精度要求较高，走刀快，切削余量大，切削抗力大，所以加工难度大。
本文结合实例，就梯形螺纹的车削方法进行研讨。
对于精度较高的梯形螺纹时，通常采用高速钢材料低速切削，为了保持螺纹车刀的锋利程度，并用粗、精车刀进行车削，由于梯形螺纹车削中三个刀刃同时参加切削，则切削力大，振动大，导致加工排屑困难，牙侧拉出毛刺，所以车削时，应避免车刀三面同时参加切削，针对其牙型特点一般有如图1所示的四种进刀方法：直进法、左右切削法、斜进法和车阶梯槽法。
图1 梯形螺纹车削的四种进刀方法1、直进法如图1(a)所示。
车削螺纹时，中拖板进行横向进刀，在几次行程中后，把螺纹车削到所需的尺寸和表面粗糙度。
适用于车削螺距P<4mm的梯形螺纹的粗、精车。
2、左右切削法如图1(b)所示。
车削梯形螺纹时，除中滑板作横向进刀外，同时小拖板控制车刀向左或向右作微量进给，直到牙形车好。
左右切削法车螺纹时，车刀只有一个面切削，这样刀尖受力小受热情况均有所改善，不易产生“扎刀”。
另外，精车时应选择低速，较小的左右进给量，否则会造成牙低过宽或不平。
此方法适用于除车削梯形螺纹以外的各类螺纹的粗、精车。
3、斜进法如图1(c)所示。
当螺距较大，螺纹槽较深，切削余量较大时，粗车为了操作方便，除中滑板直进外，小滑板只向一个方向移动，此方法一般只用于粗车，且单边留0.2mm的精车余量；精车时采用左右切削法车削。
4、车阶梯槽法如图1(d)所示。
车削P＞8mm的梯形螺纹，粗车时，可用刀头宽小于二分之一螺距的矩形螺纹车刀，用车直槽法车至中径处，再用刀头宽等于牙槽底宽的矩形螺纹车刀至接近螺纹牙高最后换用精车刀修整至所规定的尺寸。
在普通车床上加工梯形螺纹方法的改进策略
在普通车床上加工梯形螺纹方法的改进策略作者：张欣来源：《现代职业教育.高职本科》 2018年第2期接触过车床加工的人都知道，梯形螺纹的螺距和牙型大、牙齿深、导程大，牙型两侧面表面粗糙度值较小，但是精度要求又高。
因此，在加工时难度会非常大，可以说这是普通车工技能实习教学的重点和难点。
普通车工在实际操作中，若是按照以往的方式进行，经常会出现车削时间较长、刀具受损严重、无法精准控制加工尺寸等一系列问题，严重的会直接导致工件报废，进而直接影响企业的生产效率和产品质量。
针对以上问题，在实际的梯形螺纹加工中，应在实际操作中采取实验对比的方式对以往的加工方式进行分析、比较，提出改进加工梯形螺纹的具体方式。
一、做好加工准备，改进梯形螺纹车刀在普通车床上加工梯形螺纹时，能否拥有一把好的车刀是关键所在，可以使车削加工事半功倍。
学校教材上所教授的方式是比较传统而常规的，其介绍的方法在加工时经常会造成扎刀的现象，使刀具受损严重，精度和准确度都达不到生产的标准，因此，改进梯形螺纹加工方法，就要从改进车刀人手。
这里我们先介绍两种在现代普通车床中常见的梯形螺纹加工方式。
一种不磨前刀面的梯形螺纹车刀较为常见，被广泛地运用在实际加工中，这种车刀的径向前角与纵向前角相同，都为00。
对比传统的车刀，其前端的切削刃甚至乜可以参加切削工作。
但同样，因其车刀前刀面是没有刃磨的，在进行操作时很容易引起共振效应，甚至出现扎刀的现象。
另外一种是双卷屑槽的梯形螺纹车刀，其径向前角也是00，两切削刃之间的磨出前角10—20。
的卷屑槽，这就区别于不磨前刀面的车刀，能够给车刀提供一个支撑的平台，使其不会发生共振的现象。
但同样，这种车刀就不具备不磨前刀面车刀的优势。
通过对以上两种车刀的分析，我们可以清晰地发现其各自的优点以及存在的问题，为了让梯形螺纹车刀既能够达到粗糙度要求，又容易刃磨，需要对梯形螺纹车刀的刃磨进行改进，让其前端刀头两侧稍微倒角，使前刀面磨成前翘的形状，让纵向前角维持在100左右，而两刀刃之间的夹角也可以稍微小于标准的30。
浅谈梯形螺纹的车削工艺
、
纹 可 崩 一 把 梯 形 螺 纹 车 刀 并 用 少 量 的 左 右 进给 法 车 削 。 ２ ． 螺距 ４ — ８ ｍ ｍ 的 梯 形 螺 纹
一
或 钻 柄 直 径 尺 寸 ， 最 大 不 能 放 入 螺 纹 槽 中 被 项 在 螺 纹 牙尖 上 ，最 小 不 能 在放 入 螺 旋 槽 时和 牙底 相碰 。
螺 距４ — ８ ｍ ｍ 或 精度 要 求 高的 梯形 螺 纹 ， 般 采 用 左 右 切 削法 或 切 直 槽 法 车 削 ＿ ３ ］ ， 步 骤 如下 ： （ １ ）粗车 、半精 度 螺纹 大 径 ，精 车余 量０ ． ３ ｍ ｍ 左右 ，倒角 与端 面 成 １ ５ 。。 （ ２ ）用左 右 切 削法 粗 、半 精 车螺 纹 ， 底 槽 宽减 ０ ． ０ ５ ａ ｒ ｍ 。 每 边 留精 车 余量 ０ ． 卜０ ． ２ ｍ ｍ 。 螺 纹 小 径 精 车 （ ３ ）纵 向前 角 ：粗 车 刀一 般 为 １ ５ 。 左 至 尺 寸 或 选 用 刀 头 宽 度 稍 小 于 槽 底 的 切 槽 右 ， 精 车 刀 为 了 保 证 牙 型 角 正 确 ， 前 角 应 刀 ， 用 直 进 法 粗 车 螺 纹 ， 槽 底 直 径 等 于 螺 等 于 ０。 ， 但 实 际 上 ， 生 产 时 取 ５ 。一 １ Ｏ 。。 纹小 径 。 （ ４ ）纵 向后角 ：一般 为６ Ｏ 一 ８ Ｏ 。。 （ ３ ）精车 螺纹 大 径至 图样 要 求 。 （ ５ ） 两 侧 刃 后 角 ： 与 方 牙 螺 纹 车 刀 相 （ ４ ） 用 两 侧 切 削 刃 磨 有 卷 屑 槽 的 梯 形 同。 螺纹 精车 刀 精车 两侧 面 至 图样要 求 。 ２ ． 梯 形 螺 纹 车 刀 的 刃 磨 要 求 ３ ． 螺距 大 于８ ｍ ｍ的梯 形 螺 纹 （ １ ）用板 样校 对 螺纹 车 刀两 刃夹 角 。 螺 距大 于 ８ ｍ ｍ 的 梯形 螺纹 ，一般 采 用切 （ ２） 径 向 前 角 不 为 ０。 的 螺 纹 车 刀 ， 阶梯槽 的方法 。步骤 如 下 ： 两 刃 的 夹 角 应 修 正 （１ ） 粗 、 半 精 车 螺 纹 大 径 ， 留 余 量 （ ３ ） 螺纹 车 刀 各 车 削刃 要 光滑 、 平 直 、 ０ ． ３ ｍ ｍ，倒 角 与 端 面 成 １ ５ 。。 无 裂 口 ， 两 侧 切 削刃 对 称 ， 刀 体 不 能 歪 斜 。 （ ２）用 刀 头 宽 度 小 于 ｐ ／ ２ 的 切槽 刀直 （ ４） 各 切 削 刃 应 用 油 石 研 去 毛 刺 。 进 法 粗 车 螺 纹 至 接 近 中 径 处 ， 再 用 刀 头 宽 （ ５ ）梯 形 内螺 纹车 刀 两侧 切 削 刃对 称 度 略 小 于槽 底 宽 的切 槽 直 进 法 粗 车 螺 纹 ， 应 垂 直于 刀 柄 。 槽 底 直 径 等 于 螺 纹 小 径 ， 从 而 形 成 阶 梯 状 ３ ． 梯 形 螺 纹 车 刀 的 选 择 和 装 夹 的螺 旋槽 。 （ １ ）车刀 的选 择 （ ３ ） 用 梯 形 螺 纹 粗 车 刀 ， 采 用 左 右 切 通 常采用低速 车 削，一般选用 高速钢 。 削 法 半 精 车 螺 纹 两 侧 面 ， 每 面 留 精 车 余 量 ０．１ －０ ． ２ ｍ ｍ。 （ ２ ）车 刀装夹 ① 螺纹 车刀 的刀尖 应 与工件轴 线等 高 ， （ ４ ）精车 螺 纹大 径至 图样 要 求 。 弹 性螺纹 车刀应 高于工件轴 线０ ． ２ － ０ ． ５ ｍ ｍ 。 （ ５ ） 用 梯 形 螺 纹 精 车 刀 ， 精 车 两 侧 ② 两 切 削 刃 夹 角 的 平 分 线 应 垂 直 于 工 面 ， 控 制 中 径 完 成 螺 纹 加 工 。 件 轴 线 ， 装 刀 时 用 对 刀 样 板 校 正 ， 以 免 产 四 、梯 形 螺 纹 的 测 量 生 螺 纹半 角 误差 。 １ ． 综合 测量 法 二 、工 件 的 装 夹 用 标准 螺纹 规 综合 测量 。 车 削 梯 形 螺 纹 时 ， 切 削 力 较 大 ， 工 ２ ． 三针 测量 法 件 一 般 采 用 一 夹 一 项 的 方 式 装 夹 ， 粗 车 螺 此 种 方 法 是 测 量 外 螺 纹 中 经 的 一 种 比 距 较 大 的 梯 形 螺 纹 时 ， 可 采 用 单 动 卡 盘 一 较 精 密 的 方 法 ， 适 用 于 测 量 一 些 精 度 要 求 夹 一 顶 ， 以保 证 装 夹 牢 固 ，此 外 ， 轴 向 采 高 的螺 纹升 角 小于 ４ 。 的 螺 纹 工 件 ， 测 量 时 用 限 位 台 阶 或 限 位 支 撑 固 定 工 件 的 轴 向 位 把 三 根 直 径 相 等 的 量 针 放 置 在 螺 纹 相 对 应 置 ， 以 防 车 削 中 工 件 轴 向 窜 动 或 移 动 造 成 的 螺 旋 槽 中 ，用 千 分 尺 量 出两 边 量 针 顶 点 乱 牙撞 坏 车 刀 。 之 间的距 离 。如 图１ 所示 。 三 、梯 形 螺 纹 的 车 削 方 法 三 针 测 量 法 采 用 的 量 针 一 般 是 专 门 制 １ ． 螺距 小 于４ ｍ ｍ的 梯 形 螺 纹 造 的 。 实 际 应 用 中 ， 有 时 也 用 优 质 钢 丝 或 螺 距 小于 ４ ｍ ｍ 和 精 度 要 求 不 高 的 梯 形 螺 新 钻 头 的 柄 部 来 代 替 ， 要 求 可 代 用 的 钢 丝
梯形螺纹的加工及问题处理
浅谈梯形螺纹加工及问题处理内容摘要：主要阐述梯形螺纹车刀刃磨、加工方法、切削用量的选择、出现的问题及解决方法等。
关键词：梯形螺纹车削方法问题处理在机器制造业中，由于梯形螺纹可用来传递动力，几乎所有的设备都有梯形螺纹，因此应用十分广泛。
例如车床上的长丝杠和中、小滑板的丝杆等都是梯形螺纹，它们的工作长度较长，使用精度要求较高，因此车削时比普通三角形螺纹困难。
随着科学技术的不断发展，虽然广泛采用滚丝、扎丝、搓丝等一系列先进工艺，但在一般的机械加工厂中，通常还是采用车削的方法来加工，因此学习梯形螺纹的车削是技工学校学习车削加工课程必修的一个实习课题。
一、理论知识的准备是进行梯形螺纹车削的基础（1）梯形螺纹牙型梯形螺纹的米制和英制两种，我国采用米制（30 °）梯形螺纹，其牙型如下图。
图1梯形螺纹的牙型（2）梯形螺纹尺寸计算（见下表）(3)梯形螺纹标记梯形螺纹标记由梯形螺纹代号，公差带代号和旋合长度代号组成。
梯形螺纹代号为Tr，单线螺纹用“公称直径x螺距”，多线螺纹用“公称直径x导程(螺距)”表示，左旋时加注LH。
公差带代号只标注中径公差带代号。
当旋长度为N组时，不标注旋合长度代号；当旋合长度为L组时，标注L，并用“-”隔开。
例如：Tr40x7-7H表示公称直径为40mm螺距为7mm中径公差为7H中等旋合长度的右旋梯形内螺纹。
又如：Tr40x14(p7) LH-7e-L表示公称直径为40mm导程为14 mm螺距为7mm中径公差为7e、长旋合长度的左旋梯形外螺纹。
再如：Tr40x7-7e-140表示公称直径为40mm螺距为7mm中径公差为7e、旋合长度为140mm的右旋梯形外螺纹。
二、梯形螺纹车刀的准备是进行梯形螺纹车削的前提梯形螺纹车刀的材料的工作一般包括车刀材料的选择和刀具刃磨等几个 方面的内容，在进行车刀准备时我们应注意以下几个方面的问题：（一）梯形螺纹车刀的材料的选择。
车刀材料的选择是否合理，对车削效率和加工质量有较大的影响。
浅谈梯形螺纹的车削
浅谈梯形螺纹的车削【摘要】梯形螺纹是应用十分广泛的螺纹，有米制和英制两种。
英制螺纹在我国采用较少，我国主要采用米制梯形螺纹。
本文就梯形螺纹车刀的选用、车刀的安装、工件的安装、车床的调整、车削方法的选用及螺纹的检测加以阐述如何又快又好的车削梯形螺纹。
【关键词】车削；梯形螺纹；方法车床上长丝杠和中、小滑板的丝杠都是梯形螺纹，他们的工作长度较长，传动中精度要求高，同时梯形螺纹牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，难度较大。
在车削中如果采用较大的吃刀深度，较快的走刀速度，在一定程度上可以提高梯形螺纹的车削速度，但对于初学者较难掌握。
在实际操作中容易造成扎刀，甚至刀头折断，从而使得初学着产生畏惧心理，使得初学者再次车削时不敢进刀，甚至不敢再次车削。
针对上述情况，在长期的教学中通过不断的教学实践，总结了一套切实有效的车削梯形螺纹的方法，现加以阐述。
1.梯形螺纹车刀的选用1.1粗车刀的选用为了提高梯形螺纹的加工效率，采用硬质合金梯形螺纹粗车刀（以车Tr50×6-7h螺纹为例）。
车刀的刀尖角应小于牙型角30°，取29°为宜。
刀尖宽度小于牙槽底宽，刀头宽度可刃磨为1.6mm左右。
为了增强刀头的刚性、耐磨性，可将梯形螺纹车刀刀头刃磨成圆弧形，并可适当的刃磨出前角，前角10°以内为宜，使切削更加顺畅。
在粗车螺纹时，由于受到螺纹螺旋线的影响，螺纹升角Ψ较大，其影响不可忽略，因此在刃磨梯形螺纹车刀时，必须考虑。
车削右旋螺纹时，左侧后角应为（3°-5°）+Ψ，右侧后角应为（3°-5°）-Ψ。
1.2精车刀的选用为了提高螺纹两侧面以及底面的表面粗糙度，梯形螺纹精车刀可选用高速钢梯形螺纹车刀。
螺纹车刀的径向前角为0°，两侧切削刃之间的夹角等于牙型角，刃磨成30°，同时两侧切削刃沿着刀柄轴线方向对称分布。
为了保证车削加工的顺畅，也可在两侧磨出较大前角（10°～15°）的卷屑槽，在车削时，车刀的前端不能参与切削，只能用于精车牙型两侧面。
普通车床加工梯形螺纹方法改进
普通车床加工梯形螺纹方法改进邱鑫（营口市农业工程学校，辽宁营口115009）摘要：梯形螺纹在各种机床和机械设备中的应用十分广泛，梯形螺纹车削技术是车工必须掌握的重要技能之一。
当前在普通车床上加工梯形螺纹的方法相对比较传统和落伍，这不仅影响着整体的加工质量和效率，也不利于培养社会需求的高质量人才。
因此，探索在普通车床上加工梯形螺纹方法的改进方法具有非常重要的现实意义。
关键词：普通车床；梯形螺纹；改进策略中图分类号：TG659文献标识码：B DOI：10.16621/ki.issn1001-0599.2019.02D.480引言在现代制造业快速发展的今天，全面培养社会需求的高级技术人才，确保他们掌握科学的加工技术，是当前人才培养的重要落脚点。
在普通车床加工实践中，梯形螺纹加工是非常重要的环节，同时也是难度相对较大的工作。
相比其他螺纹加工，梯形螺纹加工的整体难度大、精度要求高，同时无论是螺纹的外表面，还是内侧面，都要求较低的粗糙度，这些都加剧了梯形螺纹加工的难度。
当前在普通车床上加工梯形螺纹所采用的方式方法仍相对比较落后，这在很大程度上影响梯形螺纹的加工精度。
因此，为了整体优化梯形螺纹的加工质量，全面提高加工人才的技能，应该探讨梯形螺纹加工方法的改进与优化。
1普通车床上加工梯形螺纹的难度分析在现代制造业快速发展的今天，梯形螺纹的加工是比较普遍的操作步骤。
但相比起普通螺纹，梯形螺纹的加工难度是比较大的。
一方面，梯形螺纹对于表面粗糙度的要求相对较高，梯形螺纹的螺距和牙型大、牙齿深、导程大，牙型两侧面表精度要求又高。
因此，在加工时难度会非常大，可以说这是普通车工技能实习教学的重点和难点。
另一方面，梯形螺纹在加工过程中，尤其是在普通车床上进行加工时，若采用传统的车削加工方式，很容易影响梯形螺纹的整体加工质量。
同时，在车削加工过程中，还会造成车削加工时间较长，加工效率不高，加工质量低下等问题。
尤其是梯形螺纹对于尺寸的要求非常高，传统的加工方式可能无法精准控制加工尺寸，严重的会直接导致工件报废，从而造成加工材料的浪费，严重影响车削加工的整体经济效益。
浅谈在普通车床上加工梯形螺纹方法的改进
、
１ Ｄ
—
—
—Байду номын сангаас
—
—
—
寸
Ｌ
。 削刃之间的夹角等于５ ｆ － ３ ￣ 角， 其纵向前角也为 ０ ， 这种车刀的刃磨和研 图 １ 首先 须计算出所要加工的梯形螺纹的各项参数。 磨 比较容易， 刀刃直线度较好 — 切削刃也可参加切削担是此种车刀由 主要参数 大径 ｄ即为公称直 径 ｄ ＝ ４ ２ 于前刀面没有刃磨＇ 七 刀 削不顺 Ｕ 痞 易引起振动甚至出现扎刀现象。 牙高 ｈ ３ ＝ ０ ＿ Ｓ Ｐ ＋ ａ ｃ （ ａ ｃ 为牙顶间隙查表可得 ａ ｃ ＝ ０ ３ ３ １ ２双卷屑槽的梯形螺纹车刀这 种车刀的径向前角 ＾ ｙ ｐ ＝ ０ ， 两切削 Ｏ５×６＋０ ３＝３ ５ 刃之间磨出前角 ｏ ＝ １ ０ ～ ２ ０ ￣的卷屑槽， 这种车刀磨有两条卷屑槽有利 ， Ｊ 圣ｄ ｌ ＝ ｄ 一 ２ ｈ ３ ＝ ４ ２ — ２ Ｘ ３ ＿ ５ ＝ ３ ５ 于切屑的排除切削起来较为轻便不易引起振动。 但是此种车刀的刃磨相 牙顶 宽 ｆ ＝ ０ ． ３ ６ ６ Ｐ ： ０ ３ ６ ６ × ６ ： ２ ． １ ９ ６ ￣Ｚ ２ 当困难 目 其前瑞切削刃不能参加切削。 通过 匕 述分析、 比 屑槽的梯 算出各项参数之后准备一ｊ 端磨尖的螺纹车刀， 装上之后将车床 形螺纹车刀和不磨前面的梯形螺纹车刀的优点及存在的问题 为了使梯 形螺纹车刀既容易刃磨又能使加工出的梯形螺纹达到粗糙度要求 我在 的手柄位置打到加工螺距 ６螺纹的位置 轻轻地在待加工的梯形螺纹表 之后通过小滑板移动—个牙顶宽 ２ ２ ｍ ｎ再次走 实习教学中刘梯形螺纹 的车刀的刃磨进行改进， 即通过改变车刀的前刀 面划—条浅浅的螺旋线。 划线法” 准确给定了待 面和后刀面的 几 何角度来消除其存在的问题。 改进后的梯形螺纹车刀将 刀在工件表面再轻轻地划—条螺旋线。这样通过“ 改进后的车刀” 前端刀头两侧稍微倒角前 刀面磨成前翘的形状艘 纵向前角 － ／ ， ｐ ＝ １ ０ 左 加工梯形螺纹的车削范围。确定好车削范围之后用 前述“ 再按传统的“ 左右切削法” 来进行车削加工， 由于不需要担心车削过量而 右。 为了使外梯牙与内梯牙能紧密配合， 两刀刃之间的夹角可取稍微小于 量既 缩短车削时间又提高加工精度。 学生在应用划 ３ ０ ￣（ 内梯牙车刀可取略大于 ３ ０ ￣） 且 两侧后刀面磨成圆弧形刀面（ 用砂 直使用游标卡尺钡 线法车削梯形螺纹实作训练时， 车削加工耗时缩短， 报废率也降低。 梯形螺 轮的弧形面磨出 侧刀刃更为锋利切削起来轻便不易振刀。 纹车刀及车削方法的改进， 有效地突破普通车工“ 梯形螺纹的车削” 技能 ２梯形螺纹车削方法的改进 线湖 收到较好的教学效果。 近三年我校普通车工中级技 有了好的车刀只是减小刀具损伤提 高车削精度和效率的必要条件， 实习教学重点和难点， ０ ％以上， 选派学生参加省、 市技能竞赛在普车项 要想真正提高车削精度和效率还 必须要有科学的车削方法。 为此我 们先 能资格考核通过率均在 ９ 第三和省赛第五 、 第八的好成绩， 也充分证明梯形 来分析 、 比饺常用梯形螺纹车削方法及存在的问题拂 形螺纹车削常用的 目中获得了市赛第二 、 方法主要有左右车削法和切槽法两种， 较为常用是左右切削法期 切削的 螺纹车刀及车削方法的改进是科学合理的。而梯形螺纹车刀及车削方法 在中职学校的普通车工实习训室都能得到实施， 具有较 步骤如下≤ １ 螺纹大径和两端倒角车好 ２ ） 以直进法车螺纹。 每次中滑板 改进的具体做法， 生 和可操作Ｉ 生。由于教学经验和实训条件所限梯 形螺纹车刀及 进刀 ２ ０格（ 以Ｃ Ａ Ｋ ６ １ ３ ６ 机床为鳓 即为 ０ ． ８ ｍ ｍ。（ ３ 屎 用左右借刀的方法 强的实尉Ｉ 敬请同行 进行切削周 游标卡尺测量此时牙顶宽将 测量牙顶宽减去理论牙顶宽＇ 再 车削方法的改进作为一种新的教学尝试难 免存在问题与不足， 减去所留两侧精车余量这 就是借刀的余量将 这个余量除以 Ｚ 就是每侧 给予批 评指正 。
浅谈车工实训教学中梯形螺纹的车削
浅谈车工实训教学中梯形螺纹的车削【摘要】梯形螺纹的车削不管是在生产实践中，还是在技能训练模块中，是非常重要的。
本文就梯形螺纹车削过程中车刀的刃磨要求、工件的装夹、车刀的装夹和机床的调整以及车削时如何利用梯形螺纹的计算公式从数学方面来保证粗加工余量的快速去除和精加工余量的有效预留，如何使用三针测量法。
从而达到高效、稳定地车削梯形螺纹。
【关键词】梯形螺纹；分成切削法；螺纹升角；向左赶刀梯形螺纹的工件不仅广泛的被用在各种机床上，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大。
这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大，学生在车工技能培训中难于掌握，容易产生扎刀现象，进而使学生对此产生紧张和畏惧的心理，很多操作者都是因为无法快速的去除粗加工余量和将精加工余量留得过多或过少，导致加工速度太慢或将工件报废。
在多年的车工实习教学中，通过不断的摸索、总结、完善，对于梯形螺纹的车削也有了一定的认知，在此谈谈分层车削法车削梯形螺纹时的心得体会。
一、车梯形螺纹的工艺准备1、梯形螺纹的各部分尺寸计算：（以Tr42×6-7h螺纹为例）如下图①：梯形螺纹的轴向剖面形状是一个等腰梯形，如何使车刀沿这个等腰梯形的腰向下延伸，形成一个15°的角呢？在这里就要运用三角函数算一个进刀比。
如车刀直进1mm，车刀向左进多少才能形成一个15°的角，利用三角函数tg15°=0.268，进刀比为1：0.268，但是这个进刀比有小数，不是整数，在实际的操作中不方便，为了在实际的操作中方便简单，我们最好找一个整数比，计算一下可知11：3和1：0.268接近，可以用它来做进刀比。
2、车刀的选择、刃磨：车刀选用14×14高速钢材料，粗车刀刃磨时，为了便于左右切削并留有精车余量，两侧切削刃之间的夹角应小于牙型角30°，小30′左右。
从车削梯形螺纹实训指导方法看实训教学改进
《 合 作 经 济 与 科 技 》
Ｎ ｏ ． ７ ｘ ２ ０ １ ４
从车削梯形螺纹实训指导方法看实训教学改进
口文 ／华 伟
（ 江苏信息职业技术学院 江苏・ 无锡）
［ 提要］ 实 训教学是职业技术教育的重要教学环节， 是直接培
养和提高学生动手能力， 进而练就熟练职业能力的主要途径之一， 要 在有限的课时里， 把复杂困难的课题内容讲清讲透， 便于学生理解和 掌握， 所以得改进教学方法。 关键词： 实训教学； 有限教学课时； 教学内容分解
量进行操作， 通过详细示范， 大多数学生能够理解掌握。 １ 、 课题内容及螺纹牙型的尺寸。 课题内容如图１ 。 按图纸尺寸要
求， 螺纹牙型的尺寸计算如表 １ 。（ 表１ 、 图１ ）
——
１ ６ ４—
Ｎ ｏ ． ７ ｘ ２ ０ １ ４
《 合 作 经 济 与 科 技 》
信 Ｉ ｒ ＂ ｌ 息 ， Ｌ ＾ ／ ／ 科技 １ 叶 ． 】 一 ）
扎刀 、 撞刀呢 ？ 想要在有 限的教学课时里， 让学生掌握 ， 难度 是比较大 ２
用梯形螺纹刀先车槽底直径 ２ ９
左右借刀法车牙两侧 ， 保证中径尺寸 检验评分
（ ２ ） 具体指导思路。前面已经向学生交代了螺纹车削的方法， 有
的， 所以得改进教学方法。大家知道， 实践实训教学是基于直观性演
势， 从 而对 比分 析 。
、
模拟 电子技术分析与应 用
关键词： 模拟 电子技术； 数字 电子技术 ； 优势； 对 比 中图分类号： Ｔ Ｎ ７ ９ ＋ ２ 文献标识码： Ａ
纹的标注及尺寸计算、 螺纹车刀、 螺纹车削的方法、 测量检验、 容易出
普车竞赛中梯形螺纹车削方法的改进措施
2020年5月上Research&Development of Machinery and Equipment133普车竞赛中梯形螺纹车削方法的改进措施邓松茂(南京交通技师学院江苏南京210049)摘要：梯形螺纹广泛应用于各种机床和机械设备中，梯形螺纹车削技术也是车床必须掌握的重要技能，的间距、齿和引,的的表面粗糙度小，精度，加工困，梯形螺纹车削是中的和$的，改进梯形螺纹车削的方法，$关键词：；教学实；车削方法；梯形螺纹中图分类号：TG62文献标志码：A文章编号:1672-3872(2020)09-0133-01在车削梯形螺纹时，学生经常遇到加工时间长,刀具损坏严重，卡刀，尺寸不能精确控制，工件易报废等问题"基于此,常采用实验比较和梯形螺纹刀具车削方法进行加工"本文就笔者多年指导经验，提出改进梯形螺纹车削的方法"1梯形螺纹车刀的改进在加工梯形螺纹工件的过程中，好的车刀将使车削过程更加有效，传统梯形螺纹车削出现的问题充分表明,为了降低刀具的损伤程度，提高车削的精度和效率，车刀的提出改进方法"首先，不磨削前刀的梯形螺纹车刀，车刀的径向前角为7P=0°,两个切削刃之间的夹角等于齿角，向是角度也是0。
"车刀的刃磨和磨削相对容易，切削刃的好,前端的切削刃也可以参与切削"但由于削刃不锋利，切削不易产生振动甚至断刀叫,的梯形螺纹车刀"该车刀的径向前角为7P=0O,在两个切削刃之间磨削前角70=10°~20。
的卷屑槽，的车削刀有个槽，于削，更轻，更不易0但是，这种车刀的磨刀非常，前端的削刃不能用于切割"过比的梯形螺纹车刀和不磨前刀的梯形螺纹车刀优点和问题，为，主要改进了梯形螺纹车刀的刃磨方法，过改变前刀面和车刀后刀面的几何角度来解决上述问题"主要改进方法：刀头的前端略微倒角,前刀面被磨成向前翘曲的形状，因此纵向前角为7P=10°O为了使外梯牙和内梯牙紧密配合，在加工外梯时，两个削刃的角度可略小于30。
车削梯形螺杆时的常见问题及解决方法
车削梯形螺杆时的常见问题及解决方法摘要：本文就职业学校的学生在进行车工综合课题之一的梯形螺杆实训时，由于各种原因出现的一些常见问题而引起整个工件的错误和不足，进行了分析并提出了解决问题的方法。
关键词：外圆梯形螺纹盲孔滚花外沟槽问题原因解决方法梯形螺杆是机械类专业的学生进行车工实训时的一个综合课题，如图1所示，它的加工内容包括外圆、外沟槽、盲孔、滚花和梯形螺纹等，加工需达到的要求也比较高，这就要求学生必须做到正确刃磨车刀，严格按加工工艺进行规范操作。
但是，在实际操中，由于各种原因，在车削的某一个环节中出现问题，引起整个工件的一系列错误和不足，这时就应该及时地解决问题，车削梯形螺杆叫的常见问题及解决方法如下：1、外圆尺寸车小。
原因：切削深度太大、刻度盘没有看准而义未及时测量所造成。
解决办法：在切削过程中，先计算好外圆的加工余量，选抒合适的切削深度，看准刻度盘的读数，精车时的余量要适当且保持车刀刃口锋利，在最后一刀精车时，一定要进行试切削，待测量准确后，再将全部余量已刀车去，确保外圆尺寸准确。
2、外沟槽的宽度及位置尺寸错误。
原因：刻度盘没有看准而义末及时测量、车刀磨损严重，造成槽宽尺寸外大内小。
解决方法：由图1我们可以看到，这个考件中有蹦处外沟槽，其中一处的尺寸、精度要求都很高，所以除了在加工时，要看准刻度盘的读数，及时测量并保持切断刀始终锋利外，在加工工艺上出要做相应的改进，采取先同时粗车两处槽，然厉再精车尺寸、精度要求高的一处槽，接着精车另一处槽，具体操作过程如下：①车槽前，先用刻线痕的方法确定两处槽的位置，如图2所示；②同时粗车两处槽，槽的侧面和槽底均留0.5毫米左右的精车余量，如图2中的阴影部分所示；⑧精车尺寸、精度要求高的一处槽，先车右侧面①，车准该槽的位置尺寸25D-0.13再纵向自动进给精车槽底②，车准槽的底径尺寸φ30D-0.13，最后精车另一个侧面③，车准槽宽尺寸15+0.180D；④用同样的方法车削第二处槽φ28×10。
普车加工梯形螺纹的方法改进
普车加工梯形螺纹的方法改进作者：何龙来源：《消费电子》2020年第05期【关键词】普通车床梯形螺纹刀具加工参数改进1. 引言本人是一名高职学校的车工实训教师，在教学过程中发现学生在加工梯形螺纹时容易存在以下几个问题：（1）加工工时长;（2）刀具磨损严重，经常出现扎刀现象;（3）加工过程中，切削力较大引起车刀振动，造成螺纹两侧面有振纹;（4）不能更好地控制加工精度，致使工件报废。
所以本文针对梯形螺纹在中高职的车工技能实训中存在着加工精度和刀具稳定性方面的原因，导致螺纹加工精度低致使螺纹配合质量差的问题。
结合国内外梯形螺纹的车削加工现状进行研究和对刀具结构进行改进。
从而提高学生的技能，为社会制造出更好的产品，改善人们的生活质量，然后更好的为社会服务。
职业技术学校的学生都迫切渴望能拥有一门技术，并希望能通过一门技术来实现自己的人生价值。
2. 普通车床加工梯形螺纹的探究分析传统的加工方法主要有：斜进法和左右车削法，适合较大导程螺纹的粗加工;直进法只适合小螺距螺纹加工;车阶梯槽法和车直槽法适合较大导程螺纹的粗精加工，但是加工过程需要把两把以上的刀具，并且需要进行繁琐的计算，很可能出现失误，导致零件报废。
已有的螺纹车削研究还主要是针对于高速车削条件下的加工方法，由于梯形螺杆加工通常采用低转速、大进给的切削加工方式，刀具角度又相对比较成熟，因此需要针对梯形螺杆刀具材料和结构、加工参数的设计，进行探讨，来提高加工效率和表面质量。
3. 刀具材料和刀具结构的改进3.1 刀具材料改进俗话说“七分刀具，三分手艺”，刀具对于加工的意义不言而喻。
以往的加工梯形螺纹刀具材料主要采用高速钢W18Cr4V，这种材料的特点是：可磨性好，适合低转速，加工表面质量高但是加工效率低，而且刀具耐磨性差，热塑性不好。
而涂层硬质合金材料在数控车床上加工梯形螺纹应用较广，其具有：适合中高转速、表面质量一般但是加工效率高，耐磨性能好等特点。
所以在刀具材料上，我们可以充分利用这两种刀具的优点。
螺纹车削常见故障分析及解决方法（2）
螺纹车削常见故障分析及解决方法（2）二、梯形螺纹车削方法（一）低速时车削梯形螺纹方法1.左右切削法。
即在每次横向进给时将车刀向左或向右微量移动车削螺纹。
不容易产生扎刀现象，左右进给量很小，效率低，适用于车削螺距p≤8mm的梯形螺纹。
2.车直槽法。
即选用主切削刃的宽度等于牙槽底宽的矩形螺纹车刀车削出螺旋直槽，使槽底直径等于梯形螺纹的小径，然后用梯形螺纹精车刀精车牙形两侧。
此方法适用于粗车螺距p≤3mm的梯形螺纹。
3.车阶梯槽法。
即用主切削刃小于1/2的的矩形螺纹车刀，直接车至螺纹中径处，然后再用主切削刃等于牙槽底宽的矩形螺纹车刀把槽车至接近螺纹牙高，最后用梯形螺纹精车刀精车牙形两侧。
此方法适用于精车螺距≥8 mm的梯形螺纹。
（二）高速时车削梯形螺纹方法1.直进法。
即采用双圆弧硬质合金梯形外螺纹车刀粗车，再用硬质合金梯形螺纹车刀精车。
此方法适用于车削螺距≤8mm的梯形螺纹。
2.车直槽法和车阶梯槽法。
即采用硬质合金车刀先进行粗车，然后再精车，此方法可防止振动，适用于车削螺距≥8 mm的梯形螺纹。
综上所述，在车削螺纹过程中，由于用刀频数，不可避免地会出现一些加工故障问题，应及时根据相应的问题找出正确的解决办法。
三．（一）乱扣（乱牙）1.故障分析：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。
当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数，在退刀时，打开开合螺母，将床鞍摇至起始位置，那么，再次闭合开合螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。
2.解决方法；采用正反车（开倒顺车）法来退刀，即在第一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。
3.注意事项；采用开倒顺车法来退刀时，主轴不能过快换向，否则车床传动部分受到瞬时冲击，容易使传动机件损坏。
在普通车床上加工梯形螺纹的方法改进
在普通车床上加工梯形螺纹的方法改进作者：赵宏伟来源：《决策探索·收藏天下（中旬刊）》 2019年第1期在生产实践过程中，应用合理的梯形螺纹加工方法至关重要，不仅能够提升生产实践效率，而且可以有效减少资源的浪费。
现阶段，伴随工业企业的发展规模不断扩大，对梯形螺纹的要求越来越高。
为了保证梯形螺纹加工方法在普通车床加工中得到更好的应用，本文主要分析梯形螺纹加工方法的改进措施，从而推动我国工业经济更加稳定快速地发展。
一、合理改进普通车床上加工梯形螺纹方法的重要性梯形螺纹主要应用在车床传动装置中，由于梯形螺纹具有螺距较大、牙深等特点，加工流程比较复杂，如果操作不当，很容易出现扎刀现象，降低车床生产效率。
通过对普通车床上加工梯形螺纹方法进行合理的改进，能够保证梯形螺纹受力更加均匀，提升普通车床的运行效率。
对于相关设计人员来讲，在实际工作当中，要结合梯形螺纹的运行情况，不断优化普通车床内部结构，有效缩短车削加工时间，从而保证普通车床加工效率得到更好的提升[1]。
除此之外，通过科学改进普通车床上加工梯形螺纹方法，能够保证螺纹尺寸精度符合相关规定，提升螺纹的加工精度。
为了保证普通车床加工梯形螺纹方法得到更好的改进，设计人员要结合普通车床加工过程中可能出现的问题，制定更加妥善的解决对策，在提升普通车床整体加工水平的基础之上，有效减少资源的浪费。
二、普通车床上加工梯形螺纹方法改进措施（一）梯形螺纹车削方法的改进措施在改进梯形螺纹车削方法的过程中，设计人员要结合车刀的运行特点，适当提高普通车床车刀的车削精度，保证普通车床能够更加稳定地运行。
一般情况下，梯形螺纹车削方法主要分为两种，分别是左右车削法与切槽法。
其中，左右车削法的应用范围比较广泛，其应用流程如下：首先，保证螺纹大径与倒角车处于同一水平面上；其次，采用直进法布置螺纹，进刀深度为0.8mm 左右；最后，运用最优借刀法进行合理的切削，并准确测量顶部的宽度。
浅谈车削梯形外螺纹的加工方法
浅谈车削梯形外螺纹的加工方法车削梯形外螺纹是机械制造中比较常见的加工形式，其主要用途在于连接螺纹配合部件，以满足机械传动和固定定位的需求。
下面将着重介绍梯形外螺纹的加工方法及其注意事项。
1. 数控车床加工数控车床相对于传统车床具有更高的精度和效率，因此在梯形外螺纹的加工中，数控车床得到了广泛的应用。
数控车床的加工方式分为两种：一种是精确砂轮修整法，另一种是通用切削法。
精确砂轮修整法需要通过数控机床的轴向和径向来进行，其主要作用是通过旋转和修整砂轮，使其精确地削除工件表面材料，以达到研磨和研磨的要求。
通用切削法主要用于梯形外螺纹的初步加工，它是通过刀具的旋转和移动来进行的。
在进行加工时，刀具必须保持在完全垂直于工件表面的位置，以减少误差和提高加工效率。
此外，应该注意的是，切削时要注意切削深度，如不当调整，会影响加工速率和质量。
2. 其他加工方式除了数控车床外，还可以采用滚压加工和模具切削加工。
滚压加工的原理是使用特殊的滚轮，并将其沿着螺纹轴线滚动，使工件表面上的金属流动进入螺纹凸起部分，从而达到加工的目的。
模具切削加工是通过将模具固定在车床上，然后拉动工件，以梯形螺纹的方式加工。
3. 加工注意事项(1) 螺纹公差要求高，所以在加工前必须仔细检查车床的各项参数，确保其能够满足加工的精度。
在进行加工时，要注意刀具的清洁和切削速度的控制，以减少误差和提高加工效率。
(2) 在加工过程中，应该注意每次加工深度的大小，以避免压力过大而导致空隙，同时，还要注意切削润滑剂的使用，以减少磨损和延长刀具使用寿命。
(3) 在加工中如果发现车床或切削工具有移动或在切削前有松动等情况，应及时停车排查并调整，以保证加工质量和效率。
总之，梯形外螺纹的加工方法因加工对象的不同而各有不同，但是无论采用哪种方式，准确的加工技术和仔细的操作都是保证加工成品质量的关键。
浅谈在普通车床上加工梯形螺纹方法的改进
浅谈在普通车床上加工梯形螺纹方法的改进随着现代制造业的不断发展，具有车工技术与技能的人才需求量也在不断增加，由于梯形螺纹广泛应用于各种机床和机械设备，所以梯形螺纹的车削技术也是车工必须掌握的重要技能之一。
技工学校作为培养技术工人的重要基地，机械类各专业学生中、高级车工技能资格考试和技能竞赛也把梯形螺纹车削技术列入重要考点之一。
因此，梯形螺纹车削技术已成为中职学校机械类专业车工基本功教学与训练的重要课题。
众所周知，梯形螺纹因其螺距和牙型大、牙齿深、导程大，牙型两侧面表面粗糙度值较小，精度要求高，加工难度大，梯形螺纹车削是普通车工技能实习教学的重点和难点。
本人长期从事普通车工技能实习教学工作，教学中我按教材中讲述“梯形螺纹的车削方法和要求”来指导学生进行车削训练，学生在实际操作中常常会出现下列问题：①车削加工耗时长;②刀具受损严重,有时还会出现扎刀现象;③无法准确控制加工尺寸、容易造成工件报废。
尤其是多线螺纹不仅要保证每条螺纹的尺寸精度，同时还要保证每条螺纹的相对位置精度，加工中若无法精确控制加工尺寸，保证各种精度要求，就会直接影响其配合精度，从而使工件报废。
针对上述问题，我在普通车床车工技能实习教学实践中，应用实验比较法对常用梯形螺纹车削的车刀及车削方法进行分析、比较，提出改进车刀及车削方法的具体做法，并指导学生将此方法应用于梯形螺纹车削技能训练。
一、梯形螺纹车刀的改进凡是接触过普通车床的人都知道，在加工工件时有一把好的车刀会使车削加工事半功倍，从常规的梯形螺纹车削方法（教材介绍的车削方法）及学生按照这种方法车削加工梯形螺纹出现的问题，也充分说明要想减小刀具的损伤程度，提高车削的精度和效率，首先要从改进车刀入手，由于合金成型刀不适合直接用于普通车床车削工件，在普通车床上车削加工梯形螺纹大都使用普通车刀，下面简要介绍常用梯形螺纹车刀的优点、存在的问题及改进方法：1. 不磨前刀面的梯形螺纹车刀（如下图1所示），这种车刀的径向前角γp=0°，两切削刃之间的夹角等于牙型角，其纵向前角也为0°，这种车刀的刃磨和研磨比较容易，刀刃直线度较好，前端切削刃也可参加切削，但是此种车刀由于前刀面没有刃磨，切削不顺利，容易引起振动甚至出现扎刀现象。
浅谈普车梯形螺纹加工
１ ． 梯 形 螺 纹 概 述
梯形螺纹在众 多普车加 工中特 征显著 ． 它 因加 工工序复杂 、 技 术 严格 、 精确度高的特征成为车工和机械类 工作者钻研 的重点 。但 我国 的工业生产 中． 大多企业一直采用着传 统的左右 车削 法和斜进 法进行 加 工． 这种方法的使用不但效率低下 ． 而且容 易伤及 到产 品的精 确度 。 使得加工效率一直不高 ， 产生大量的废 品。因此 ， 摸索一种 简单 、 实用 的梯形螺纹车削方法一直深受人们的关注 １ ． １ 梯形螺纹标注 梯形螺纹展现在人们眼前的特征主要表现为螺距大 、齿度深 、 牙 型侧面光滑度低 、 精确度高 、 加工难度高 ， 这也是 人们对其深入研究的 主要原 因 梯形螺纹作为传动螺纹的重要组成部 分 ． 在我国采用最多 的为米制梯形螺纹 在＿ Ｔ 业生产 中 ． 梯 形螺纹标准 通常都 是采用相关代 号来进行标 准， 除了管 螺纹之外 ， 螺纹代号 的标准通常都是以特征代号 、 公差代号 和长度代 号共 同组成 。其 中管螺纹的标准一般都是 以特征代号 、 尺寸 代号以及旋向共 同组成 而普通螺纹 的标注一般都是以牙型为标准 ．
分严格 ， 也是我 国高级技工资格考试 中的把 关环节。 一直以来， 我国绝大部分机械车 削加工 中都采用传统的车削法， 这种方法有着效率低 、 刀具 磨损严重和尺 寸掌握 困难的缺 陷， 因而对其进行改进 和优化就显得十分 必要。 本 文通过 实际案例 阐述 了普车梯 形螺纹加工的改进方法 ， 以此来 提 高普车生产效率。
【 关键词 】 车削加 工 ； 普 车； 螺纹加 工
众所周知 ， 普 车在工业生产 中地 位显赫 ． 是工业生 产中不可缺少 的基础设备之一 随着近代制造业 的飞速发展 ， 各种先进的机械设备 不断涌现 ． 同时人们 对机械加工产 品的精确度要求也 逐渐提高 ． 普车 梯形螺纹加ｌ Ｔ作为现代工业生产 中不可替代的环节 ． 越来越被人们重 视。 在此 ， 我们通过介绍 一种简单 、 实用 、 高效 的梯形螺纹车削方法 ， 来 提高生产效率 ， 缩短生产时间 ． 增加企业经济效益 。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
浅谈普通车床低速车削梯形螺纹方法的改进
通常在普通车床上车削梯形螺纹的方法有直进法和左右借刀法。
直进法三面切削，阻力大，易扎刀和崩刀，不好车削，高速钢车刀低速车削很少使用。
低速车削梯形螺纹最常用的方法是左右借刀法。
传统的左右借刀法车削比较随意，分层不标准，进刀格数不规范，刀宽不合理，容易造成车削不稳定、尺寸控制不准确、精加工余量不够、破坏牙型、扎刀或崩刀的现象。
改进后的左右借刀法，规范了刀宽和分层次数及进给格数，使车削更稳定，扎刀崩刀现象更少，尺寸更容易控制准确，牙型不易破坏，且效率高，质量容易保证，学生也容易掌握。
改良后的内梯形螺纹刀具车削更稳定，车削质量更容易得到保证。
笔者在生产实习教学的实践中，总结改良了车削梯形螺纹最常用的左右借刀法及车削中起重要作用的刀具，并在文章以下内容浅谈改进方法，以方便初学者加工使用。
标签：梯形螺纹；左右借刀法；低速车削；刀具
1 常用梯形螺纹的加工方法
我国采用的是公制梯形螺纹，（牙型是梯形，牙型角为30°）。
公制梯形螺纹，属于标准螺纹（GB784-65），其外径和螺距等基本尺寸，可以从机械手册中查出。
公制梯形螺纹各部分尺寸的计算公式如表1：
梯形螺纹常用的加工方法有高速切削法和低速切削法两种，这里主要介绍低速车削的方法，以45号钢为材料，用高速钢进行低速加工，常用的方法如下：
1.1 直进法
车刀直接横向进给车削，如图1所示。
车削螺纹时，只利用中拖板进行横向进刀，在几次行程中完成螺纹车削。
这种方法虽可以获得比较正确的齿形，操作也很简单，但由于刀具三个切削刃同时参加切削，振动比较大，牙侧容易拉出毛刺，不易得到较好的表面品质，并容易产生扎刀现象，因此，它只适用于螺距较小的梯形螺纹车削。
1.2 左右切削法
左右切削法车削梯形螺纹时，除了用中滑板刻度控制车刀的横向进刀外，同时还利用小滑板的刻度控制车刀的左右微量进给，直到牙形全部车好，如图2所示。
用左右切削法车螺纹时，由于是车刀两个主切削刃中的一个在进行单面切削，避免了三刃同时切削，所以不容易产生扎刀现象。
其余的方法还有切直槽法和切阶梯槽法，主要是用切槽刀先在牙中心切入，再用螺纹车刀车削成型，这里就不详细介绍了。
2 梯形螺纹左右切削加工方法的改良
从常用的螺纹加工方法上，我们不难发现，或多或少存在着一些需要改进的地方，例如，在使用直进法時，三面切削，难排屑，易扎刀和表面粗糙度难保证，左右切削法是一到两个切削刃进行切削，可以有效减少扎刀现象，提高车削稳定性，所以本文主要是研究左右切削法的加工方法。
传统的左右切削法，车刀刀头一般磨成与牙底同宽或小于牙底的宽度，无相对准确固定的标准，这样在车削时刀头较宽的左右移动的距离较小，容易导致排屑空间小、排屑困难和扎刀现象；刀头较窄的则车刀刚性较差、容易磨损和容易折断。
另外不规则的刀宽会影响分层车削进刀格数计算的规范化，容易造成车削混乱和出错，不利车削。
所以我就从改良车刀的几何形状和参数，合理选择分层次数和借刀格数下手，改进梯形螺纹左右切削加工方法。
2.1 梯形螺纹切削进给的改良
梯形螺纹左右切削加工方法是中滑板分层直进切削，小滑板左右分层借刀切削。
常规切削较随意，效果不够理想，因此我在切削时进行了一些改良，效果较好。
以切削螺距P=7的常用外梯形螺纹为例，先按表1计算各部分的尺寸，如下：（1）牙高：h3=0.5P+ac=0.5×7+0.5=4mm；（2）牙顶宽：f=0.366p=0.366×7=2.562mm；（3）牙槽底宽：W=0.366p-0.536ac=0.366×7-0.536×0.5=2.294mm。
从上面的计算结果我们可以看出，梯形螺纹车刀的刀宽我们可以刃磨在2.294mm之内，我通过实验发现，刀宽1.2～1.4mm时排屑比较好。
以1.2mm的刀宽为例，看看如何计算比较好，由于牙高为4mm，故中滑板进给总格数为80格（中滑板和小滑板的刻度盘每小格的进给量均为0.05mm），采用分层直进切削法，中间分8刀（8层）加工，每刀10格，加工前先对好刀，然后把中滑板刻度盘调零，这样加工时进给了多少格数就一目了然了。
至于小滑板在各层左右借刀切削时单侧移动的距离，看看图3所示。
然后再来计算一下每层小滑板移动的格数：
第一层：1.48÷0.05=29.6格
第二层：1.35÷0.05=27格
第三层：1.22÷0.05=24.4格
第四层：1.08÷0.05=21.6格
第五层：0.95÷0.05=19格
第六层：0.81÷0.05=16.2格
第七层：0.68÷0.05=13.6格
第八层：0.55÷0.05=11格
这样就可以得出每层单侧移动的格数了。
考虑方便记数，预留精加工余量，避免破坏牙型，我就从数据中取整数，实际车削时第一层只移动26格（单侧留精车余量3至4格即0.15～0.2mm），然后每层都缩少三格，直至加工到牙底，最后换精车刀左右切削精车至尺寸精度要求。
再来看螺距为6的梯形螺纹，先按表1计算各部分的尺寸，如下：
（1）牙高：h3=0.5P+ac=0.5×6+0.5=3.5mm
（2）牙顶宽：f=0.366p=0.366×6=2.196mm
（3）牙槽底宽：W=0.366p-0.536ac=0.366×6-0.536×0.5=1.928mm
以同样的刀宽，同样的中滑板进给来车削，小滑板理论移动的数值如图4。
然后再来计算一下每层小滑板移动的格数：
第一层：1.17÷0.05=23.4格
第二层：1.03÷0.05=20.6格第三层：0.91÷0.05=18.2格
第四层：0.77÷0.05=15.4格
第五层：0.63÷0.05=12.6格
第六层：0.51÷0.05=10.2格
第七层：0.36÷0.05=7.2格
与上例道理一样，实际车削时第一层单侧借刀移动为20格，然后每层单侧借刀切削均缩少三格，直至加工到最后一层后换精车刀精加工至尺寸精度要求。
车削不同较大螺距的梯形螺纹时参考上述方法即可。
另外，我对粗车刀的几何形状和参数进行了改良，将主切削刃和前刀面分别磨成圆弧状。
车削实践证明，粗车刀刀头宽度1.3mm左右，并且刀頭主切削刃和前刀面磨成圆弧状时，切削刚性足，阻力小，排屑顺畅，更能保证车削的顺利进行。
2.2 内梯形螺纹刀具的改良
内梯形螺纹刀比外梯形螺纹刀要求更高，因此我在加工内梯形螺纹时重点对
刀具进行了改良。
由于内梯形螺纹刀刀杆细，车削时易产生震动，导致车刀让刀或崩刀。
而刀头是按规定的几何形状和角度凸出刀杆的，一旦刀头崩裂，刃磨就相当困难，严重时刀具基本报废。
于是，我从刀具的刚性、耐用以及安装刃磨方便灵活的角度出发，对刀具进行了改良设计，刀头部分较难刃磨，则考虑用机夹的方式，崩裂时只需要换刀头就行了，刀头制造可以利用线切割来割出，再稍加修磨即可应用。
刀柄部分用45号钢通过普车和铣床来加工，设计图如图5：
刀柄用直径为40mm左右的毛坯车出外型，再用铣床铣平上下表面，方便装夹；再用钻床钻孔，共有两个孔，一个安装螺钉，一个装夹刀头；用线切割把装夹刀头的孔加工至尺寸，再攻丝便做成。
这样设计刀柄部分，一方面采用机夹的方式上刀头，方便实用，工作效率高，另一方面刀柄部分做的比较粗，加工时可以减少震动，还有就是可以装夹各种形状的刀头，如镗孔刀头、三角螺纹刀头、梯形螺纹刀头、内沟槽刀头等，比较实用。
成型图如图6：
3 结束语
普通车床低速车削梯形螺纹方法多种多样，但我觉得上述介绍的分层左右借刀法切削效果最好，经改进后车削更稳定，效率更高，更容易达到质量要求。
好的方法还有赖好的刀具去实拖完成，“七分刀具，三分技术”，前人积虑的经验概括充分说明，刀具在车削中起至关重要的作用。
因此在改良加工方法的同时，如果能同步改良加工刀具，就能更好地保证切削加工任务的实施完成。
参考文献
[1]王公安，等.车工工艺学[M].中国劳动社会保障出版社，2011.
[2]陈海魁，等.车工技能训练[M].中国劳动社会保障出版社，2006.
[3]张文香，等.车工技能图解[M].机械工业出版社，1990.。