某含砷金精矿的焙烧氰化浸出工艺研究
合集下载
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
（*）氧化钙浓度的影响。由于焙砂中尚有少量 的酸性物质，为了避免氰化钠的无效分解挥发等，在
氰化过程中必须加入保护碱（如氧化钙）。图%为氧 ·*.·万方数据
图" #$%#浓度 #’ 对含砷金精矿焙砂金浸出率的影响
!-’*&，$／% -%8’，9:;-#0#4/
图& %$’浓度 #* 对含砷金精矿焙砂金浸出率的影响
砷硫化金精矿的焙烧过程及其焙砂的氰化浸出工艺
试验结果。
; 试验部分 +(+ 原料
试验原料来自某小型金矿分选所得的含砷金精
矿，其主要化学成分及其金的化学物相变化分别如
表+和表*所示。
表; 含砷金精矿的主要化学成分 !／:
组分
3A
3=
3%
CA
VQ
;<
含量 +8(79 +)(*7 +7(6) 0(0)7 0(08S 0(0T
)++! (++9，氧化分解区为.++! ’++9；而毒砂热 分解区’++! ()+9，氧化分解区为 .)+! ))+9。 因此，为了实现优先脱砷，除控制焙烧温度外，还必
须控制焙烧气氛，以免因存在有过剩的空气而导致
易熔砷酸盐的生成。
56-7%47-356-7)，
（源自文库）
01-7%456-7)301-7%·56-7)，
-++%年第%期
表! 含砷金精矿中金的化学物相分析
赋存状态
单体及 暴露连 生体金
硫化物 包裹金
酸溶物 包裹金
石英 包裹金
合计
含量／（!·"#$） %&’
(&)
$&*
分配率／, -’&-* ).&(. $%&$.
+&* )&*%
$%&( //&//
由表$和表-可知，该金精矿的砷和硫的含量 很高，但金含量较低，且可被氰化浸出的单体及暴露
的团聚。
黄铁矿和砷黄铁矿是该砷金精矿的主要硫化矿
物。在焙烧过程中，这些硫化物将发生热分解和氧
化分解等化学反应。
012-30124$／-2-，
（$）
015623012456，
（-）
.012-4$$7-3-01-7%4*27-，
（%）
-01562-4)7-301-7%456-7%4-27-8 （.）
由于黄铁矿热分解反应最强烈的温度区域为
<:9<-#0#4/，$／% &%’’，!-’*&
（4）浸出时间的影响。图"为浸出时间对氰化 浸金 率 的 影 响 曲 线。 由 图 " 可 知，浸 出 时 间 由 .& 延长到*#&时，浸金率基本上在.*0’/! .*0./ 之间波动。因此，为确保浸出完全，选定合适的浸出 时间为’*&。
图( 浸出时间! 对含砷金精矿焙砂金浸出率的影响
表" 含砷金精矿焙砂中金的化学物相分析
赋存状态
单体及 暴露连 生体金
硫化物 包裹金
酸溶物 包裹金
石英 包裹金
合计
含量／（2·6(’） ’%0"4 分配率／/ 7"03"
’0%7 70!.
*044 ’*0’.
#0.# ’30’4 %0’. ’##0##
对比表*和表4的物相分析发现，焙烧后单体 及暴 露 连 生 体 金 所 占 的 比 例 由 *!0*./ 增 加 到 7"03"/。这一结果表明通过焙烧已使大部分金裸露 出来，可大幅度改善金的浸出率；然而仍有部分硫化
在整个试验过程中，金的含量分析采用火试金 法，所有的金浸出率均为渣计浸出率，而硫、砷等元 素分析均按标准分析方法进行。 ! 试验结果及讨论 -&$ 焙烧温度对脱硫及脱砷率的影响
焙烧温度对硫和砷的脱除率的影响如图$所示。
图" 焙烧温度 ! 对含砷金精矿硫、砷脱除率的影响
$#2；-#56；" 3-C
由图$可看出，在)++! (++9的温度范围内焙 烧-C，硫和砷的脱除率最初是随着温度的升高而增 加；当温度升高到’)+9时，硫和砷的脱除率已分别 达到/*&*$,和/(&.$,，但继续升高温度时却难以 大幅度提高硫和砷的脱除率，相反还会恶化焙砂的 表面物理化学性质，从而降低焙砂的氰化浸金率。 -&- 焙烧时间对脱硫及脱砷率的影响
58%&4)/& C/"D$.-?E/-%"-<-?F%$%D"G/’HI-%A%"H$<G/"JA-<G$G$K"%GAHF’LG/"-#%"<$.M.’<G-$<$<==’?H.’<."<M G#-G"，G/"./"D$.-?E/-%"’LG/"=’?H$<#’-%G"HE#’HA.G-<HG/"K-#$-G$’<’L=’?H.’<G"<G(2/"#’-%G$<=-<HG/".F-<$H-G$’< N?"-./$<=E#’."%%"%’LG/$%.’<."<G#-G"，G/""LL".G’LG/"#’-%G$<=G"DE"#-GA#"-<H#"G"<G$’<G$D"’<G/"H"-#%"<$.-G$’< -<HH"%A?E/A#-G$’<#-G"%-<HG/""LL".G’LG/"?"-./$<=G$D"，G/"H"<%$G$"%’L%’H$AD.F-<$H"-<H.-?.$AD’O$H"-<HG/"?$JM A$HN%’?$H#-G$’’<G/"=’?H?"-./#-G"’LG/"#’-%G"HE#’HA.GI"#"%GAH$"H(P<H"#G/"’EG$DAD?"-./$<=.’<H$G$’<%，G/"=’?H
本试验待处理的含砷金硫化矿中主要有磁黄铁 矿88(6:、黄 铁 矿 *7(+:、毒 砂 +0(S:、菱 铁 矿 6:、胶状黄铁 矿 8(T: 和 方 解 石 等 矿 物，目 前 采 用
·*6·万方数据
浮选工艺生产金精矿和含砷金精矿等。由于该含砷
金精矿的直接氰化浸金率!80:、氰化物的试剂消 耗"+TU=／G，因 此 它 是 一 种 典 型 的 难 处 理 金 矿，采 用氰化法提金前必须对其进行预处理。这里介绍含
?"-./#-G".’A?HQ"’K"#9*:( 9$0:*41% 3#%"<’EF#$G"，R’-%G$<=，CF-<$H-G$’<M?"-./$<=
氰化提金法虽然已有百年历史，但它具有工艺 成熟、操作简单且氰化废水处理易达标排放等特点， 在黄金工业中仍具有支配地位。然而，随着黄金生 产规模的日益扩大，易处理矿石资源的逐步枯竭，难 处理金银矿石已逐步成为黄金工业的主要资源。因 此，自*0世纪90年代初以来，难处理金银矿石的处 理一直是全世界冶金工作者研究的热点问题。
物包裹金、酸溶物包裹金和石英包裹金存在，降低硫
化物包裹金的含量就是要继续深度脱硫。但从酸溶
物包裹金的含量有所增加来看，继续升温脱硫则又
可能会大大增加酸溶物包裹金的含量，进而影响金
的氰化浸金率。因此，在固定床焙烧过程中不能过
分地追求高脱硫率。
（’）氰化钠浓度的影响。氰化钠浓度的影响如 图4所示。由图4可知，氰化钠的浓度在#0#4/! #0#!/是比较合适的。故在后续试验中的氰化钠浓 度除特别指明外一般为#0#4/。
关键词 砷黄铁矿 焙烧 氰化浸出
!"#$%&’()&’*"*+&,$-*)%&’"(./0)"’1)&’*".2$)/,’"(3$/,"*2*(0+*4)"54%$"’/./*"&)’"’"(6*217*"/$"&4)&$
;/"<=>"?$
@A-B$"
（!"#$%#&’())*&*） （+,*-"#&.(/$")0#12%2,2*）
（’）
015624%7-301567.427-8
（(）
因为易熔砷酸盐将导致微粒金的二次包裹，从
而会大大降低金的氰化浸出率。因此，含砷金精矿
的焙烧预 处 理 需 在 较 低 的 温 度 及 弱 氧 化 气 氛 中 进
行，既能使砷最大限度地进入气相，又能获得疏松多
孔的焙砂。氰化法目前仍被广泛采用，其浸出过程
难处理金银矿石主要包括含砷硫化金矿、含碳 金矿和含金多金属硫化矿。含砷硫化金矿中的金往 往以微细粒（或次显微金）形式被包裹或者浸染在黄 铁矿和砷黄铁矿的晶格中，因而难以通过细磨等机 械方法将其解离（或裸露），需借助氰化法浸出回收。 目前，人们 通 过 采 用 焙 烧［+］、氧 压 氧 化［*］或 细 菌 氧 化［)］等强烈的氧化手段，以彻底破坏其载体矿物的 晶体结构，使金裸露出来，然后再采用传统的氰化 法回收金银。
!"#$"%&’()*+ ,-#./ *00)
金属矿山
,1234 ,5&1
总 第)*+期 *00)年第)期
某含砷金精矿的焙烧氰化浸出工艺研究
郑可利
华杰
（三明高等专科学校） （岳阳师范学院）
摘 要 采用化学物相分析法定量地研究了含砷金精矿及其焙砂中金的化学物相及其含量的变化，并对该精 矿的焙烧及其氰化浸出过程进行了研究。介绍了焙烧温度和停留时间对该精矿的脱砷率和脱硫率以及浸出时间、 氰化钠浓度、氧化钙浓度、液固比等对焙砂中氰化浸金率的影响。在最佳浸出条件下，其氰化浸金率可达到9*:以 上。
中的主要化学反应为：
5:4-;<=; 4$／.7- 4$／->-7 3 ;<［5:
（=;）-］4;<7>8
（*）
至于从氰化液提金的方法则主要为锌粉置换
法、活性炭吸附等，本文不再赘述。 万方数据
$&% 试验过程及分析测试方法 焙烧是在马弗炉中的耐火托盘中完成，每次焙
烧$++!精矿，并每隔$+?@A搅动一下炉料，炉料取 出冷却后称重计算焙烧产率。浸出试验是在 >B#. 型多头磁力搅拌器上的烧杯中进行的，氰化浸出前 需先用石灰调浆$C左右，保证浆液的D> 值在$+&) 左右，然后加入氰化钠。为了保证游离的氰化物浓 度基本维持在设定值，一般在氰化浸出初期采用硝 酸银法定期分析体系中游离的氰化物浓度，及时补 加。
由焙烧温度对硫和砷的脱除率的影响可知，该 含砷金精矿在’)+9的温度焙烧时能获得很高的脱 硫率和脱砷率。依此考察了焙烧时间的影响，其试 验结果如图-所示。由图-可知，当焙烧时间由-C 延长到.C时，其脱硫率和脱砷率稍有增加。 -&% 焙烧条件的确定及焙砂预处理
焙烧温度和停留时间对脱硫率和脱砷率都有重 要的影响，在温度’)+9及时间%! .C的焙烧条件 下，能够分别获得/’,和/(,以上的砷、硫脱除率， 焙砂中残留的砷和硫含量仅+&-,和$,左右；同时 浸金试验还表明，适当地延长焙烧时间，有利于进一 步减少了耗氰化合物（如 012）的残留量。因此，最
两者的浸金率都在.’/以上，但直接氰化浸出时的 氰化钠消耗量是水洗后的 ’0! 倍，达 ’’12以上。 因此，焙砂浸金前必须增加一道水洗预处理。
*0% 焙砂的氰化浸出条件试验 根据前面的焙烧条件，所制备的焙砂经细磨至
3"/ (#0#%455、水洗和干燥后供氰化浸金试验 用。其金的化学物相如表4所示。
##组#分####W#"####!#####!$X#*####C-#X###3#?*#X)##
含量 8+(T7 *T(+0 +(97 0(+7 0(86
注：3A、3=单位为=／G。
郑可利，三明高等专科学校化学与生物工程系，副教授，)67008 福建 省三明市荆东路*7号。
郑可利等：某含砷金精矿的焙烧氰化浸出工艺研究
图! 焙烧时间!对含砷金精矿硫、砷脱除率的影响
’()；*(+,；" -!"#$
由于该金精矿中还含有少量的铜、锌、铅等贱金
属硫化物，它们的部分焙烧产物将以低价硫酸盐等
形态残留在焙砂中，而可溶态的铜、锌等离子在后续
的氰化过程中将会与氰根作用，降低了游离氰根的
浓度，因而会大大增加氰化物的消耗。通过对比焙
砂直接氰化与水洗后再氰化的浸出试验结果，发现
连生体金仅占-’&%,，而大部分金却被包裹在硫化 物、酸溶物及硅酸盐矿物中难以被浸出。因此，提金
前必须对该含砷金精矿进行预处理。
$&- 焙烧#浸出工艺原理 对于难处理金矿的预处理，最常用而最有效的
是焙烧法。在焙烧过程中，不仅能彻底破坏其晶体
结构，使以微细粒或次显微金赋存于黄铁矿和砷黄
铁矿晶格中的金裸露出来，而且还有利于微细金粒
·-(·
总第4*’期
金属矿山
*##4年第4期
佳焙烧条件为温度!"#$，时间%&。
化钙浓度对氰化浸金率的影响曲线。由图%可知， 氧化钙的浓度由#0##"/增加到#0#*/时，浸金率 由7!0%/增加到.’0*/，而继续提高氧化钙的浓度 则仅徒增试剂消耗。故在后续试验中氧化钙浓度一
般控制为#0#’"/。
<:9<-#0#4/，9:;-#0#’"/，$／% &%’’，!-’*&
（%）液固比的影响。液固比是生产上的重要指 标，液固比太小，往往难以正常操作；液固比太大，则 会降低劳动生产率。浸出试验表明，液固比由*8’ 增加到%8’时，对金的浸出率几乎没有任何影响，金 的浸出率均在.’/以上。因此，宜将液固比控制在 48’。
氰化过程中必须加入保护碱（如氧化钙）。图%为氧 ·*.·万方数据
图" #$%#浓度 #’ 对含砷金精矿焙砂金浸出率的影响
!-’*&，$／% -%8’，9:;-#0#4/
图& %$’浓度 #* 对含砷金精矿焙砂金浸出率的影响
砷硫化金精矿的焙烧过程及其焙砂的氰化浸出工艺
试验结果。
; 试验部分 +(+ 原料
试验原料来自某小型金矿分选所得的含砷金精
矿，其主要化学成分及其金的化学物相变化分别如
表+和表*所示。
表; 含砷金精矿的主要化学成分 !／:
组分
3A
3=
3%
CA
VQ
;<
含量 +8(79 +)(*7 +7(6) 0(0)7 0(08S 0(0T
)++! (++9，氧化分解区为.++! ’++9；而毒砂热 分解区’++! ()+9，氧化分解区为 .)+! ))+9。 因此，为了实现优先脱砷，除控制焙烧温度外，还必
须控制焙烧气氛，以免因存在有过剩的空气而导致
易熔砷酸盐的生成。
56-7%47-356-7)，
（源自文库）
01-7%456-7)301-7%·56-7)，
-++%年第%期
表! 含砷金精矿中金的化学物相分析
赋存状态
单体及 暴露连 生体金
硫化物 包裹金
酸溶物 包裹金
石英 包裹金
合计
含量／（!·"#$） %&’
(&)
$&*
分配率／, -’&-* ).&(. $%&$.
+&* )&*%
$%&( //&//
由表$和表-可知，该金精矿的砷和硫的含量 很高，但金含量较低，且可被氰化浸出的单体及暴露
的团聚。
黄铁矿和砷黄铁矿是该砷金精矿的主要硫化矿
物。在焙烧过程中，这些硫化物将发生热分解和氧
化分解等化学反应。
012-30124$／-2-，
（$）
015623012456，
（-）
.012-4$$7-3-01-7%4*27-，
（%）
-01562-4)7-301-7%456-7%4-27-8 （.）
由于黄铁矿热分解反应最强烈的温度区域为
<:9<-#0#4/，$／% &%’’，!-’*&
（4）浸出时间的影响。图"为浸出时间对氰化 浸金 率 的 影 响 曲 线。 由 图 " 可 知，浸 出 时 间 由 .& 延长到*#&时，浸金率基本上在.*0’/! .*0./ 之间波动。因此，为确保浸出完全，选定合适的浸出 时间为’*&。
图( 浸出时间! 对含砷金精矿焙砂金浸出率的影响
表" 含砷金精矿焙砂中金的化学物相分析
赋存状态
单体及 暴露连 生体金
硫化物 包裹金
酸溶物 包裹金
石英 包裹金
合计
含量／（2·6(’） ’%0"4 分配率／/ 7"03"
’0%7 70!.
*044 ’*0’.
#0.# ’30’4 %0’. ’##0##
对比表*和表4的物相分析发现，焙烧后单体 及暴 露 连 生 体 金 所 占 的 比 例 由 *!0*./ 增 加 到 7"03"/。这一结果表明通过焙烧已使大部分金裸露 出来，可大幅度改善金的浸出率；然而仍有部分硫化
在整个试验过程中，金的含量分析采用火试金 法，所有的金浸出率均为渣计浸出率，而硫、砷等元 素分析均按标准分析方法进行。 ! 试验结果及讨论 -&$ 焙烧温度对脱硫及脱砷率的影响
焙烧温度对硫和砷的脱除率的影响如图$所示。
图" 焙烧温度 ! 对含砷金精矿硫、砷脱除率的影响
$#2；-#56；" 3-C
由图$可看出，在)++! (++9的温度范围内焙 烧-C，硫和砷的脱除率最初是随着温度的升高而增 加；当温度升高到’)+9时，硫和砷的脱除率已分别 达到/*&*$,和/(&.$,，但继续升高温度时却难以 大幅度提高硫和砷的脱除率，相反还会恶化焙砂的 表面物理化学性质，从而降低焙砂的氰化浸金率。 -&- 焙烧时间对脱硫及脱砷率的影响
58%&4)/& C/"D$.-?E/-%"-<-?F%$%D"G/’HI-%A%"H$<G/"JA-<G$G$K"%GAHF’LG/"-#%"<$.M.’<G-$<$<==’?H.’<."<M G#-G"，G/"./"D$.-?E/-%"’LG/"=’?H$<#’-%G"HE#’HA.G-<HG/"K-#$-G$’<’L=’?H.’<G"<G(2/"#’-%G$<=-<HG/".F-<$H-G$’< N?"-./$<=E#’."%%"%’LG/$%.’<."<G#-G"，G/""LL".G’LG/"#’-%G$<=G"DE"#-GA#"-<H#"G"<G$’<G$D"’<G/"H"-#%"<$.-G$’< -<HH"%A?E/A#-G$’<#-G"%-<HG/""LL".G’LG/"?"-./$<=G$D"，G/"H"<%$G$"%’L%’H$AD.F-<$H"-<H.-?.$AD’O$H"-<HG/"?$JM A$HN%’?$H#-G$’’<G/"=’?H?"-./#-G"’LG/"#’-%G"HE#’HA.GI"#"%GAH$"H(P<H"#G/"’EG$DAD?"-./$<=.’<H$G$’<%，G/"=’?H
本试验待处理的含砷金硫化矿中主要有磁黄铁 矿88(6:、黄 铁 矿 *7(+:、毒 砂 +0(S:、菱 铁 矿 6:、胶状黄铁 矿 8(T: 和 方 解 石 等 矿 物，目 前 采 用
·*6·万方数据
浮选工艺生产金精矿和含砷金精矿等。由于该含砷
金精矿的直接氰化浸金率!80:、氰化物的试剂消 耗"+TU=／G，因 此 它 是 一 种 典 型 的 难 处 理 金 矿，采 用氰化法提金前必须对其进行预处理。这里介绍含
?"-./#-G".’A?HQ"’K"#9*:( 9$0:*41% 3#%"<’EF#$G"，R’-%G$<=，CF-<$H-G$’<M?"-./$<=
氰化提金法虽然已有百年历史，但它具有工艺 成熟、操作简单且氰化废水处理易达标排放等特点， 在黄金工业中仍具有支配地位。然而，随着黄金生 产规模的日益扩大，易处理矿石资源的逐步枯竭，难 处理金银矿石已逐步成为黄金工业的主要资源。因 此，自*0世纪90年代初以来，难处理金银矿石的处 理一直是全世界冶金工作者研究的热点问题。
物包裹金、酸溶物包裹金和石英包裹金存在，降低硫
化物包裹金的含量就是要继续深度脱硫。但从酸溶
物包裹金的含量有所增加来看，继续升温脱硫则又
可能会大大增加酸溶物包裹金的含量，进而影响金
的氰化浸金率。因此，在固定床焙烧过程中不能过
分地追求高脱硫率。
（’）氰化钠浓度的影响。氰化钠浓度的影响如 图4所示。由图4可知，氰化钠的浓度在#0#4/! #0#!/是比较合适的。故在后续试验中的氰化钠浓 度除特别指明外一般为#0#4/。
关键词 砷黄铁矿 焙烧 氰化浸出
!"#$%&’()&’*"*+&,$-*)%&’"(./0)"’1)&’*".2$)/,’"(3$/,"*2*(0+*4)"54%$"’/./*"&)’"’"(6*217*"/$"&4)&$
;/"<=>"?$
@A-B$"
（!"#$%#&’())*&*） （+,*-"#&.(/$")0#12%2,2*）
（’）
015624%7-301567.427-8
（(）
因为易熔砷酸盐将导致微粒金的二次包裹，从
而会大大降低金的氰化浸出率。因此，含砷金精矿
的焙烧预 处 理 需 在 较 低 的 温 度 及 弱 氧 化 气 氛 中 进
行，既能使砷最大限度地进入气相，又能获得疏松多
孔的焙砂。氰化法目前仍被广泛采用，其浸出过程
难处理金银矿石主要包括含砷硫化金矿、含碳 金矿和含金多金属硫化矿。含砷硫化金矿中的金往 往以微细粒（或次显微金）形式被包裹或者浸染在黄 铁矿和砷黄铁矿的晶格中，因而难以通过细磨等机 械方法将其解离（或裸露），需借助氰化法浸出回收。 目前，人们 通 过 采 用 焙 烧［+］、氧 压 氧 化［*］或 细 菌 氧 化［)］等强烈的氧化手段，以彻底破坏其载体矿物的 晶体结构，使金裸露出来，然后再采用传统的氰化 法回收金银。
!"#$"%&’()*+ ,-#./ *00)
金属矿山
,1234 ,5&1
总 第)*+期 *00)年第)期
某含砷金精矿的焙烧氰化浸出工艺研究
郑可利
华杰
（三明高等专科学校） （岳阳师范学院）
摘 要 采用化学物相分析法定量地研究了含砷金精矿及其焙砂中金的化学物相及其含量的变化，并对该精 矿的焙烧及其氰化浸出过程进行了研究。介绍了焙烧温度和停留时间对该精矿的脱砷率和脱硫率以及浸出时间、 氰化钠浓度、氧化钙浓度、液固比等对焙砂中氰化浸金率的影响。在最佳浸出条件下，其氰化浸金率可达到9*:以 上。
中的主要化学反应为：
5:4-;<=; 4$／.7- 4$／->-7 3 ;<［5:
（=;）-］4;<7>8
（*）
至于从氰化液提金的方法则主要为锌粉置换
法、活性炭吸附等，本文不再赘述。 万方数据
$&% 试验过程及分析测试方法 焙烧是在马弗炉中的耐火托盘中完成，每次焙
烧$++!精矿，并每隔$+?@A搅动一下炉料，炉料取 出冷却后称重计算焙烧产率。浸出试验是在 >B#. 型多头磁力搅拌器上的烧杯中进行的，氰化浸出前 需先用石灰调浆$C左右，保证浆液的D> 值在$+&) 左右，然后加入氰化钠。为了保证游离的氰化物浓 度基本维持在设定值，一般在氰化浸出初期采用硝 酸银法定期分析体系中游离的氰化物浓度，及时补 加。
由焙烧温度对硫和砷的脱除率的影响可知，该 含砷金精矿在’)+9的温度焙烧时能获得很高的脱 硫率和脱砷率。依此考察了焙烧时间的影响，其试 验结果如图-所示。由图-可知，当焙烧时间由-C 延长到.C时，其脱硫率和脱砷率稍有增加。 -&% 焙烧条件的确定及焙砂预处理
焙烧温度和停留时间对脱硫率和脱砷率都有重 要的影响，在温度’)+9及时间%! .C的焙烧条件 下，能够分别获得/’,和/(,以上的砷、硫脱除率， 焙砂中残留的砷和硫含量仅+&-,和$,左右；同时 浸金试验还表明，适当地延长焙烧时间，有利于进一 步减少了耗氰化合物（如 012）的残留量。因此，最
两者的浸金率都在.’/以上，但直接氰化浸出时的 氰化钠消耗量是水洗后的 ’0! 倍，达 ’’12以上。 因此，焙砂浸金前必须增加一道水洗预处理。
*0% 焙砂的氰化浸出条件试验 根据前面的焙烧条件，所制备的焙砂经细磨至
3"/ (#0#%455、水洗和干燥后供氰化浸金试验 用。其金的化学物相如表4所示。
##组#分####W#"####!#####!$X#*####C-#X###3#?*#X)##
含量 8+(T7 *T(+0 +(97 0(+7 0(86
注：3A、3=单位为=／G。
郑可利，三明高等专科学校化学与生物工程系，副教授，)67008 福建 省三明市荆东路*7号。
郑可利等：某含砷金精矿的焙烧氰化浸出工艺研究
图! 焙烧时间!对含砷金精矿硫、砷脱除率的影响
’()；*(+,；" -!"#$
由于该金精矿中还含有少量的铜、锌、铅等贱金
属硫化物，它们的部分焙烧产物将以低价硫酸盐等
形态残留在焙砂中，而可溶态的铜、锌等离子在后续
的氰化过程中将会与氰根作用，降低了游离氰根的
浓度，因而会大大增加氰化物的消耗。通过对比焙
砂直接氰化与水洗后再氰化的浸出试验结果，发现
连生体金仅占-’&%,，而大部分金却被包裹在硫化 物、酸溶物及硅酸盐矿物中难以被浸出。因此，提金
前必须对该含砷金精矿进行预处理。
$&- 焙烧#浸出工艺原理 对于难处理金矿的预处理，最常用而最有效的
是焙烧法。在焙烧过程中，不仅能彻底破坏其晶体
结构，使以微细粒或次显微金赋存于黄铁矿和砷黄
铁矿晶格中的金裸露出来，而且还有利于微细金粒
·-(·
总第4*’期
金属矿山
*##4年第4期
佳焙烧条件为温度!"#$，时间%&。
化钙浓度对氰化浸金率的影响曲线。由图%可知， 氧化钙的浓度由#0##"/增加到#0#*/时，浸金率 由7!0%/增加到.’0*/，而继续提高氧化钙的浓度 则仅徒增试剂消耗。故在后续试验中氧化钙浓度一
般控制为#0#’"/。
<:9<-#0#4/，9:;-#0#’"/，$／% &%’’，!-’*&
（%）液固比的影响。液固比是生产上的重要指 标，液固比太小，往往难以正常操作；液固比太大，则 会降低劳动生产率。浸出试验表明，液固比由*8’ 增加到%8’时，对金的浸出率几乎没有任何影响，金 的浸出率均在.’/以上。因此，宜将液固比控制在 48’。