水玻璃砂铸造通用工艺规程

质量管理体系C层次文件

版本号：A/1-0

水玻璃砂造型工艺规程XB/Q-C-01.4-2006-A7.0

一、混砂

1、面砂

1.1、面砂采用专用混砂机，每碾混砂量为350kg；

1.2、面砂工艺配方：（单位kg）

石英新砂350，陶土14，粘土7，水玻璃22.5。

1.3、混制

加料定量要准确，砂和粉料均匀加入到混砂机中，干混2分钟，再加水玻璃湿混8~10分钟出砂，混制好的面砂用湿麻袋

覆盖，防止风干；对于需要长时间放置（≥2小时）的水玻璃

砂要盛放在密闭的桶内保存。

2、背砂

背砂采用回用砂经破碎、过筛去除铁块等块状物体后，加入占砂重2%的粘土和适量的水，混制均匀即可使用。

二、造型

1、造型

1.1、正确放置模型、冷铁和浇冒系统模，侧吃砂量大于50mm，底

吃砂量大于90mm，顶吃砂量大于100mm，底箱下面洒放软砂

层。

1.2、两个或两个以上零件在一个砂箱内造型时，必须材质相同，

重量相差不大。

XB/Q-C-01.4-2006-A7.0 版本号：A/1-0

1.3、工艺冷铁与件接触面要光滑整洁，形状应与件外形一致。

1.4、用面砂覆盖模型、浇冒系统模，厚30~45mm，在模型远水口

上方侧部放置出气冒口模；为防止粘模，可喷、刷煤油于

模型表面。

1.5、覆盖背砂，每次填入的松散砂层厚100-150mm，捣实时避免

直接撞击木模型，砂型撞好后刮平箱面。

1.6、当需使用二氧化碳气预硬砂型时，先扎好通气眼，尺寸φ

3-5mm,间距100-120mm，通气针不允许损伤模型，采用低流速从通气眼处吹气，每眼吹气时间为8~15秒。

1.7、合箱泥号要求打两面三处，线条要直而清晰。

2、修型

2.1、起模后尽快修型，损坏、松软和露出背砂处应补面砂撞实并

使型面光滑平整，个别尖角处根据具体要求修出必要的圆角，薄弱部位允许插钉子；对于放置时间长已经硬化的型面修补，要先刷水玻璃。

2.2、下芯要正确牢固，芯头缝隙用干新砂仔细填塞，芯底扎气眼，

造型后敞开放置，空气预硬。

3、烘型

3.1、吹干净型腔。

3.2、用喷枪烘烤透型腔。

4、合箱

4.1、对准合箱泥号合箱, 用盖板把浇口冒口盖住。

4.2、底部吃砂量小的铸型合箱后不得随意挪动。

4.3、已合箱的砂型用箱卡紧固，没有紧固装置的小箱应放置足

量压铁，压铁要安放均衡，不影响浇注和排气。

三、浇注

1、浇包

1.1、浇包搪好后正常放置自然干燥24小时以上，使用前一定要烘

烤透，并检查浇包有无阻碍，及时处理。

1.2、接盛第一包钢水的浇包采用与炉倒腾钢水的方式增加包温，

但要在用铝终脱氧前进行。

2、出炉前将干燥的稀土硅铁（粒度要求≤5mm）按比例放置浇包

内，出炉后液面撒珍珠岩保温聚渣。

3、将钢水吊至箱前镇静，时间不少于2.5分钟，以利于气体、杂

质上浮，后打净渣。

4、浇注温度，铁水1390~14100C；钢水1490~15100C。

5、浇注时认准浇口，点通后尽量快速浇注，同时注意引气、

蔽渣，浇注后期观察液面上升情况慢浇并注意收流，一定要保证冒口充满。

6、铁水温度过高可加干净小块回炉料或废钢于包内熔化降温并清

渣。

7、若跑火应减速浇注，同时立即用背砂堵塞住，后再正常浇注，

浇注后要趁热清除跑火时产生的凝聚铁。

8、剩余铁水回炉；若材质不同，则另行处理，不能回炉。编制：审核：批准：