教学案例6钻孔扩孔铰孔
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钻孔扩孔和铰孔教案资料共27页
钻孔扩孔和铰孔教案资料
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6、黄金时代是在我们的前面，而不在 我们的 后面。
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7、心急吃不了热汤圆。
•
8、你可以很有个性，但某些时候请收 敛。
•
9、只为成功找方法，不为失败找借口 (蹩脚 的工人 总是说 乎 能克服 任何恐 惧。因 为，请 记住， 除了在 脑海中 ，恐惧 无处藏 身。-- 戴尔． 卡耐基 。
31、只有永远躺在泥坑里的人，才不会再掉进坑里。——黑格尔 32、希望的灯一旦熄灭，生活刹那间变成了一片黑暗。——普列姆昌德 33、希望是人生的乳母。——科策布 34、形成天才的决定因素应该是勤奋。——郭沫若 35、学到很多东西的诀窍，就是一下子不要学很多。——洛克
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6、黄金时代是在我们的前面，而不在 我们的 后面。
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7、心急吃不了热汤圆。
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8、你可以很有个性，但某些时候请收 敛。
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9、只为成功找方法，不为失败找借口 (蹩脚 的工人 总是说 乎 能克服 任何恐 惧。因 为，请 记住， 除了在 脑海中 ，恐惧 无处藏 身。-- 戴尔． 卡耐基 。
31、只有永远躺在泥坑里的人，才不会再掉进坑里。——黑格尔 32、希望的灯一旦熄灭，生活刹那间变成了一片黑暗。——普列姆昌德 33、希望是人生的乳母。——科策布 34、形成天才的决定因素应该是勤奋。——郭沫若 35、学到很多东西的诀窍，就是一下子不要学很多。——洛克
机械制造技术实训电子教案 (6)
图2.71锥形锪钻图2.72柱形锪钻图2.73端面锪钻
2.7.4铰孔
铰孔是用铰刀对孔进行精加工的操作方法。可加工圆柱和圆锥孔，由于铰孔时加工余量少，铰刀的刀刃多，导向性好，尺寸精度高，故铰孔精度可达IT9～IT7，表面粗糙度为Ra3.2～Ra0.8μm
1.铰刀：
铰刀按使用方法分为机用铰刀和手用铰刀，前者工作部分短，刀刃数少，柄部较长，而后者相反。如图2.74所示。
（2）铰孔前，工件夹持正确，铰刀装夹牢固。
（3）铰孔开始时，将铰刀插入孔内，用角尺检验，使铰刀与孔的端面垂直。
（4）铰削时，要始终保持铰刀的中心与孔的中心重合，两手用力均匀，旋转速度要慢；随
着铰刀的旋转，轻轻施加压力，并且注意变换铰刀每次停留的位置不在同一处，以消除铰刀常在同一处停留所造成的振痕。
（5）在铰削过程中，如果铰刀被卡住，不要猛力扳转铰杠，可取出铰刀，清除铁屑，加乳
a）手虎钳装夹工件b）平口钳装夹工件
c）V形铁装夹工件d）压板螺栓装夹工件
图2.67钻孔时工件安装方法图2.68利用钻模钻孔
图2.69孔钻偏时的纠正方法
6.钻孔方法
按划线钻孔时，应先钻一浅坑，以判断是否对中。若偏得较多，可用样冲在应钻掉的位置上錾出几条槽，以把钻偏的中心纠正过来。如图2.69所示。
用麻花钻头钻较深的孔时，要经常退出钻头以排出切屑和进行冷却，否则可能使切屑堵塞在孔内卡断钻头或由于过热而增加钻头的磨损。
（5）钻头刃磨：
钻头在使用一段时间后，由于磨损等原因，需要刃磨；钻头的刃磨一般是刃磨钻头的两个后刀面以及修磨横刃。钻头刃磨好坏直接影响钻头的使用寿命和加工效率。图2.66为钻头刃磨示意图。刃磨时，两手握住钻头，右手慢慢地使钻头绕本身轴线自下而上转动，同时施加适当的刃磨压力，左手配合右手作缓慢的同步下压运动，以便磨出后角。刃磨过程中，时刻注意钻头的温度，要经常沾水冷却，防止钻头头部退火而降低硬度。
2.7.4铰孔
铰孔是用铰刀对孔进行精加工的操作方法。可加工圆柱和圆锥孔，由于铰孔时加工余量少，铰刀的刀刃多，导向性好，尺寸精度高，故铰孔精度可达IT9～IT7，表面粗糙度为Ra3.2～Ra0.8μm
1.铰刀：
铰刀按使用方法分为机用铰刀和手用铰刀，前者工作部分短，刀刃数少，柄部较长，而后者相反。如图2.74所示。
（2）铰孔前，工件夹持正确，铰刀装夹牢固。
（3）铰孔开始时，将铰刀插入孔内，用角尺检验，使铰刀与孔的端面垂直。
（4）铰削时，要始终保持铰刀的中心与孔的中心重合，两手用力均匀，旋转速度要慢；随
着铰刀的旋转，轻轻施加压力，并且注意变换铰刀每次停留的位置不在同一处，以消除铰刀常在同一处停留所造成的振痕。
（5）在铰削过程中，如果铰刀被卡住，不要猛力扳转铰杠，可取出铰刀，清除铁屑，加乳
a）手虎钳装夹工件b）平口钳装夹工件
c）V形铁装夹工件d）压板螺栓装夹工件
图2.67钻孔时工件安装方法图2.68利用钻模钻孔
图2.69孔钻偏时的纠正方法
6.钻孔方法
按划线钻孔时，应先钻一浅坑，以判断是否对中。若偏得较多，可用样冲在应钻掉的位置上錾出几条槽，以把钻偏的中心纠正过来。如图2.69所示。
用麻花钻头钻较深的孔时，要经常退出钻头以排出切屑和进行冷却，否则可能使切屑堵塞在孔内卡断钻头或由于过热而增加钻头的磨损。
（5）钻头刃磨：
钻头在使用一段时间后，由于磨损等原因，需要刃磨；钻头的刃磨一般是刃磨钻头的两个后刀面以及修磨横刃。钻头刃磨好坏直接影响钻头的使用寿命和加工效率。图2.66为钻头刃磨示意图。刃磨时，两手握住钻头，右手慢慢地使钻头绕本身轴线自下而上转动，同时施加适当的刃磨压力，左手配合右手作缓慢的同步下压运动，以便磨出后角。刃磨过程中，时刻注意钻头的温度，要经常沾水冷却，防止钻头头部退火而降低硬度。
钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
图5—19 用錾槽纠正钻偏的孔
三、在圆柱工件上钻孔
第四节 钻孔工艺方法 四、在斜面上钻孔
为了在斜面上钻出合格的孔可用立铣刀或錾子在斜面上加工出一 个小平面，然后先用中心钻或小直径钻头在小平面上钻出一个锥坑或 浅坑，最后用合适直径的钻头钻出符合要求的孔。
图5—21 斜面上钻孔
第五节 钻孔时的切削用量、切削液的使用和废品分析
图5—36 1：50锥铰刀
（2）莫氏锥铰刀 用于铰削0—6号莫氏锥孔。 （3）1：10锥铰刀 用于铰削联轴器上与锥销配合的锥孔。 （4）1：30锥铰刀 用于铰削套式刀具上的锥孔。
3. 钻黄铜或青铜群钻
为了避免扎刀现象，设法把钻头外缘处的前角磨小。使切削刃的锋利程 度减小。
4. 钻薄板群钻
钻薄板群钻是把钻头两主切削刃磨成圆弧形切削刃，如表6—6中图形所示。 这时钻尖高度磨低，切削刃外缘磨成锋利的两个刀尖，与钻心刀尖形成三尖， 故又称为三尖钻头。
5. 硬质合金钻头
硬质合金钻头切削部分的几何参数一般为：γ0=00—50，α0=100—150， 2φ=1100—1200，ψ=770，主切削刃磨成R2mm×0.3mm的小圆弧，以增加强 度。
③ 螺栓应尽量靠近工件，这样可 使工件获得较大的夹紧力。
④ 如果工件的被夹紧表面已经过
精加工，则表面上应垫铜皮等较软物 体，以防被压板压出伤痕。
a)平口钳 b)V形块 c)螺旋压板 d)角铁 e)手虎钳 f)三爪卡盘
图5—18 钻孔时工件装夹方法
第四节 钻孔工艺方法
二、一般工件的钻孔方法
钻孔开始，先调整钻头和工件的位置，使钻尖 对准钻孔中心，然后试钻一浅坑。
（3）左手握住钻头的柄部，作上 下扇形摆动。
图5—14 刃磨麻花钻的方法
钻孔与铰孔
项目六 钻孔与铰孔
学习目标
1．了解麻花钻的结构，几何角度和刃磨等基本知识。 2．掌握划线、钻孔的方法；掌握扩孔、铰孔的基本方法。
安全规范
1.刃磨钻头前，应首先检查砂轮有无裂纹，砂轮轴螺母是否拧 紧，并经试转后使用，以免砂轮碎裂或飞出伤人。 2．刃磨钻头不能用力过大，否则会使手打滑而触及砂轮面， 造成工伤事故。 3．磨钻头时应戴防护眼镜，以免砂砾和铁屑飞入眼中。 4．磨钻头时不要正对砂轮的旋转方向站立，以防意外。 5. 要严格按照刃磨步骤进行，确保安全。 6. 钻孔时，工件要夹牢，严禁用手扶持钻孔。 7. 严禁戴手套操作。
该零件为一板类零件，在中心线上有两个Φ6mm的孔需要钻出， 其工艺特点是尺寸精度要求不高，比较容易加工且精度容易保证。 零件图如图6.2所示。
车刀与车削 加工技 基础 图 6.2 钻孔 —钻孔与铰孔—
项目六 钻孔与铰孔
二、准备工作
1.材料：材质：Q235；尺寸：48±0.05 mm×48 ±0.05mm×12 mm（相邻两边垂直度不大于0.04mm）。 2.工、刃、量、辅具 麻花钻φ6mm，锥形倒角钻9 0°；游标卡尺、千分尺和 90°宽座角尺、钳工台、台虎钳、机用虎钳、平行垫块、钻床、钻 夹头、钻夹头钥匙、变径套、楔形铁(卸下钻夹头)、冷却液。
倒角
用90°锪 孔钻加工0.5×45º 倒角。 11．检验 目测孔壁表 面粗糙度；用千 分尺检验底板的 外形尺寸，用游 标卡尺检验两孔 的中心距和位置。
(a)钻偏后重新打样冲矫正中心 (b)钻孔时使用切削液
图6.7 钻孔
—钻孔与铰孔—
项目六 钻孔与铰孔
三、注意事项
（1）严格遵守钻床操作规程，严禁戴手套操作。 （2）工件必须夹紧，特别在小工件上钻较大直径孔时装夹必须牢 固，孔将钻穿时，要尽量减小进给力。 （3）开动钻床前，应检查是否有钻夹头钥匙或斜铁插在钻轴上。 （4）钻孔时不可用手和棉纱或用嘴吹来清除切屑，必须用毛刷清 除，钻出长条切屑时，要用钩子钩断后除去。 （5）操作者的头部不准与旋转着的主轴靠得太近，停车时应让主 轴自然停止，不可用手刹住，也不能用反转制动。 （6）严禁在开车状态下装拆工件。检验工件和变换主轴转速，必 须在停车状况下进行。 （7）清洁钻床或加注润滑时，必须切断电源。
学习目标
1．了解麻花钻的结构，几何角度和刃磨等基本知识。 2．掌握划线、钻孔的方法；掌握扩孔、铰孔的基本方法。
安全规范
1.刃磨钻头前，应首先检查砂轮有无裂纹，砂轮轴螺母是否拧 紧，并经试转后使用，以免砂轮碎裂或飞出伤人。 2．刃磨钻头不能用力过大，否则会使手打滑而触及砂轮面， 造成工伤事故。 3．磨钻头时应戴防护眼镜，以免砂砾和铁屑飞入眼中。 4．磨钻头时不要正对砂轮的旋转方向站立，以防意外。 5. 要严格按照刃磨步骤进行，确保安全。 6. 钻孔时，工件要夹牢，严禁用手扶持钻孔。 7. 严禁戴手套操作。
该零件为一板类零件，在中心线上有两个Φ6mm的孔需要钻出， 其工艺特点是尺寸精度要求不高，比较容易加工且精度容易保证。 零件图如图6.2所示。
车刀与车削 加工技 基础 图 6.2 钻孔 —钻孔与铰孔—
项目六 钻孔与铰孔
二、准备工作
1.材料：材质：Q235；尺寸：48±0.05 mm×48 ±0.05mm×12 mm（相邻两边垂直度不大于0.04mm）。 2.工、刃、量、辅具 麻花钻φ6mm，锥形倒角钻9 0°；游标卡尺、千分尺和 90°宽座角尺、钳工台、台虎钳、机用虎钳、平行垫块、钻床、钻 夹头、钻夹头钥匙、变径套、楔形铁(卸下钻夹头)、冷却液。
倒角
用90°锪 孔钻加工0.5×45º 倒角。 11．检验 目测孔壁表 面粗糙度；用千 分尺检验底板的 外形尺寸，用游 标卡尺检验两孔 的中心距和位置。
(a)钻偏后重新打样冲矫正中心 (b)钻孔时使用切削液
图6.7 钻孔
—钻孔与铰孔—
项目六 钻孔与铰孔
三、注意事项
（1）严格遵守钻床操作规程，严禁戴手套操作。 （2）工件必须夹紧，特别在小工件上钻较大直径孔时装夹必须牢 固，孔将钻穿时，要尽量减小进给力。 （3）开动钻床前，应检查是否有钻夹头钥匙或斜铁插在钻轴上。 （4）钻孔时不可用手和棉纱或用嘴吹来清除切屑，必须用毛刷清 除，钻出长条切屑时，要用钩子钩断后除去。 （5）操作者的头部不准与旋转着的主轴靠得太近，停车时应让主 轴自然停止，不可用手刹住，也不能用反转制动。 （6）严禁在开车状态下装拆工件。检验工件和变换主轴转速，必 须在停车状况下进行。 （7）清洁钻床或加注润滑时，必须切断电源。
钳工教案 孔加工(二)
2.铰孔
铰孔是用铰刀从工件壁上切除微量金属层，以提高孔的尺寸精度和表面质量的加工方法。铰孔是应用较普遍的孔的精加工方法之一，其加工精度可达IT6～IT7级，表面粗糙度Ra=0.4～0.8μm。
铰刀是多刃切削刀具（挂图或实物），有6～12个切削刃和较小顶角。铰孔时导向性好。铰刀刀齿的齿槽很宽，铰刀的横截面大，因此刚性好。铰孔时因为余量很小，每个切削刃上的负荷著小于扩孔钻，且切削刃的前角γ0=0°，所以铰削过程实际上是修刮过程。特别是手工铰孔时，切削速度很低，不会受到切削热和振动的影响，因此使孔加工的质量较高。
学生活动
工件：经过锯，锉配合练习过的工件
机器设备：立式钻床台式钻床
工具：锉刀（10寸，6寸）圆锉手锤φ9钻头
量具：直尺划针划针平板高度游标卡尺样冲
加工工步：
倒角加工
1.对工件表面进行涂色，划线。
2.用平锉在20处开口，然后用圆锉锉出R4圆弧，再用平锉加工倒角平面。
注意工件必须对角固定在虎钳上，保证倒角平面和圆弧光滑连接。
铰孔按使用方法分为手用铰刀和机用铰刀两种。手用铰刀的顶角较机用铰刀小，其柄为直柄（机用铰刀为锥柄）。铰刀的工作部分有切削部分和修光部分所组成。
铰孔时铰刀不能倒转，否则会卡在孔壁和切削刃之间，而使孔壁划伤或切削刃崩裂。
铰孔时常用适当的冷却液来降低刀具和工件的温度；防止产生切屑瘤；并减少切屑细末粘附在铰刀和孔壁上，从而提高孔的质量。
二、钻头的刃磨
钻头的后刀面接触砂轮进行刃磨，右手绕钻头的轴线作微量的转动。左手作上下少量的摆动，这样钻头的轴心与砂轮圆柱面母线的夹角等于钻头顶角2ф的一半，可同时磨出顶角、后角、横刃斜角，磨好一面再磨另一面，刃磨时，要随时检查角度的正确性与称性。为防止发热退火，需用水冷却。
铰孔是用铰刀从工件壁上切除微量金属层，以提高孔的尺寸精度和表面质量的加工方法。铰孔是应用较普遍的孔的精加工方法之一，其加工精度可达IT6～IT7级，表面粗糙度Ra=0.4～0.8μm。
铰刀是多刃切削刀具（挂图或实物），有6～12个切削刃和较小顶角。铰孔时导向性好。铰刀刀齿的齿槽很宽，铰刀的横截面大，因此刚性好。铰孔时因为余量很小，每个切削刃上的负荷著小于扩孔钻，且切削刃的前角γ0=0°，所以铰削过程实际上是修刮过程。特别是手工铰孔时，切削速度很低，不会受到切削热和振动的影响，因此使孔加工的质量较高。
学生活动
工件：经过锯，锉配合练习过的工件
机器设备：立式钻床台式钻床
工具：锉刀（10寸，6寸）圆锉手锤φ9钻头
量具：直尺划针划针平板高度游标卡尺样冲
加工工步：
倒角加工
1.对工件表面进行涂色，划线。
2.用平锉在20处开口，然后用圆锉锉出R4圆弧，再用平锉加工倒角平面。
注意工件必须对角固定在虎钳上，保证倒角平面和圆弧光滑连接。
铰孔按使用方法分为手用铰刀和机用铰刀两种。手用铰刀的顶角较机用铰刀小，其柄为直柄（机用铰刀为锥柄）。铰刀的工作部分有切削部分和修光部分所组成。
铰孔时铰刀不能倒转，否则会卡在孔壁和切削刃之间，而使孔壁划伤或切削刃崩裂。
铰孔时常用适当的冷却液来降低刀具和工件的温度；防止产生切屑瘤；并减少切屑细末粘附在铰刀和孔壁上，从而提高孔的质量。
二、钻头的刃磨
钻头的后刀面接触砂轮进行刃磨，右手绕钻头的轴线作微量的转动。左手作上下少量的摆动，这样钻头的轴心与砂轮圆柱面母线的夹角等于钻头顶角2ф的一半，可同时磨出顶角、后角、横刃斜角，磨好一面再磨另一面，刃磨时，要随时检查角度的正确性与称性。为防止发热退火，需用水冷却。
钳工工艺第5讲 钳工--钻孔、扩孔、绞空孔、锪孔、攻丝知识资料讲解
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图4.6立式钻床
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
3.摇臂钻床：它有一个能绕立柱旋转的摇臂，摇臂 带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱等还 能在摇臂上作横向移动，适用于加工大型笨重零 件及多孔零件上的孔。
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图4.7摇臂钻床
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
4.手电钻：在其它钻床不方便钻孔时，可用手电钻 钻孔。
单元7 攻丝和套丝
7.3套丝
1.板牙和板牙架 • 板牙有固定式的和开缝式的两种，常用的为固定
式，孔的两端有60°的锥度部分是板牙的切削部分， 不同规格的板牙配有相应的板牙架。 Nhomakorabea•
图7.2套丝工具
单元7 攻丝和套丝
2.套丝的方法 • 套前首先确定圆杆直径，太大难以套入，太小形
成不了完整螺纹，可按公式计算。 • 圆杆直径=螺纹的外径-0.2t。 • 套丝时，板牙端面与圆杆垂直（圆杆要倒角15°-
钳工
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
4.1孔
4.1.1孔的形成
大家知道无论什么机器，从制造每个零件到 最后装成机器为止，几乎都离不开孔，这些孔就 是是通过如铸、锻、车、镗、磨，在钳工有钻、 扩、绞、锪等加工形成。选择不同的加工方法所 得到的精度、表面粗糙度不同。合理的选择加工 方法有利于降低成本，提高工作效率。
• 另外，现在市场有许多先进的钻孔设备，如数控 钻床减少了钻孔划线及钻孔偏移的烦恼，还有磁 力钻床等。
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
4.3刀具和附件
1.刀具 ⑴钻头：有直柄和锥柄两种。它由柄部、颈部和切
削部分组成，它有两个前刀面，两个后刀面，两 个副切削刃，一个横刃，一个顶角116°-118°。
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
教学案例6钻孔扩孔铰孔
标准麻花钻的 2Ф=118°，此时的主切削刃是直线。
②、顶角 2Ф对切削过程的影响
顶角越小，切削刃长度增加，单位切削刃长度上负荷降低，刀尖角 εr 增大，改善了散热条件，
提高了钻头的耐用度且轴向力减小。
但顶角越小，切屑变薄，切屑平均变形增加，故使扭矩增大。
顶角的大小一般根据麻花钻的加工条件而定。标准麻花钻的顶角 2Ф=118º±2º，其大小对主切
⒊钻空、扩孔、铰孔的方法
（1）钻孔、扩孔、铰孔的方法，见表 6－3，加工刀具分别为 45°车刀、麻花钻、扩孔钻、 铰刀。
表 6－3
钻空、扩孔、铰孔的方法
钻削方法
具体要求
钻孔前，为避免端面不平引起钻头颤动、打滑，可
采用“平端面”的方法，此方法具体步骤如下：
（1）将加工完的外圆柱面端卡到卡盘上。
（2）卡盘沿箭头方向逆时针转动，带动工件一起 转动，45°车刀如图所示沿箭头方向运动至中心线位
2、确定装夹方法 三爪自定心卡盘装夹 二、工、量、刀具选择 1、量具选择 内径千分尺、游标卡尺 2、刀具选择 45°车刀、中心钻、钻夹头、麻花钻、扩孔钻、铰刀 3、设备 CA6140 型车床 三、操作步骤 操作步骤描述：刃磨麻花钻——装夹中心钻——钻中心孔——装夹麻花钻——钻 Ø22H7 孔至 Ø20——装夹扩孔钻——钻 Ø20 孔至 Ø21.8——装夹铰刀——铰 Ø22H7 孔——装夹 45゜车刀——倒 角 C1——装夹切槽到——倒角并切断。 步骤 1：刃磨麻花钻。 保证顶角 2φ=118°，两切削忍对称且长度相等 。 步骤 2：装夹中心钻钻中心孔。 （1）为避免内孔加工时麻花钻颤抖、打滑，虚钻中心孔，如图 6－2 所示。
教学案例六 钻孔、扩孔、铰孔
知识目标
1、分析衬套零件的结构工艺； 2、熟悉孔加工刀具，合理选用钻头、铰刀，在车床上进行钻孔、扩孔、铰孔； 3、公差配合、形位公差和表面粗糙度； 4、心轴装夹套类工件； 5、加工衬套零件； 6、使用量具进行套类零件的检测。
钻孔扩孔锪孔铰孔教学课件
群钻
群钻（倪志福钻头）是共和国五十周年重大 发明之一，至今还是世界先进钻头，受到中 外专家高度重视。将标准麻花钻的切削部分修磨
成特殊形状的钻头。群钻是中国人倪志福于1953 年创造的，原名倪志福钻头，后经本人倡议改名为 “群钻”，寓群众参与改进和完善之意。标准麻花 钻的切削部分由两条主切削刃和一条横刃构成，最 主要的缺点是横刃和钻心处的负前角大，切削条件 不利。群钻是把标准麻花钻的切削部分磨出两条对 称的月牙槽，形成圆弧刃，并在横刃和钻心处经修 磨形成两条内直刃。这样，加上横刃和原来的两条 外直刃，就将标准麻花钻的“一尖三刃”磨成了 “三尖七刃”(见图)。修磨后钻尖高度降低，横刃 长度缩短，圆弧刃、内直刃和横刃处的前角均比标 准麻花钻相应处大。因此，用群钻钻削钢件时，轴 向力和扭榘分别比标准麻花钻降低30～50%和 10～30%，切削时产生的热量显着减少。标准麻花 钻钻削钢件时形成较宽的螺旋形带状切屑，不利于 排屑和冷却。群钻由于有月牙槽，有利于断屑、排 屑和切削液进入切削区，进一步减小了切削力和降 低切削热。由于以上原因，刀具寿命可比标准麻花 钻提高2～3倍，或生产率提高 2倍以上。群钻的三 个尖顶，可改善钻削时的定心性，提高钻孔精度。 为了钻削铸铁、紫铜、黄铜、不锈钢、铝合金和钛 合金等各种不同性质的材料，群钻又有多种变型， 但“月牙槽”和“窄横刃”仍是各种群钻的基本特
倪志福是上海川沙县人，１９３３年出生，父亲早 丧，母亲在上海一家纱厂当工人。为了糊口，１１岁的 倪志福到上海美孚石油公司当了童工。上海解放的第二 年，党组织从苦大仇深的青工中挑选了一批骨干，送到 学校进行文化、政治、技术培训。倪志福毕业以后被分 配到北京永定机械厂当了钳工。他以饱满的政治热情和 高度的主人翁责任感投入了新中国的建设事业。１９５ ３年夏天，车间接到一批高锰钢加工打眼任务。倪志福 起初用标准钻头打眼，一天竟烧坏了１２支钻头，效率 很低。爱动脑筋的倪志福琢磨开了“没有金钢钻，揽不 了瓷器活”这句话，什么是攻克高锰钢的金钢钻呢？当 时厂里正在推广苏联席洛夫钻头。盛夏的夜间又热又闷， 为革新钻头急得吃不下饭、睡不好觉的倪志福，钻到热 得像蒸笼的车间里，照葫芦画瓢，也磨了一把席洛夫钻 头，一上机试车，新钻头刚打了一个眼就磨损了。他拿 着磨损的钻头，借着灯光翻过来倒过去地仔细琢磨，发 现每个用过的钻头的钻心部分外缘转角处都烧坏了。一 个大胆的设想诞生了，磨损和烧坏的部分不正是钻头的 薄弱环节吗？如果把钻头的薄弱点攻下来，它不就成了 一把无坚不摧的“金钢钻”了吗？倪志福兴奋了，赶紧 拿起一个磨损的钻头，用砂轮把磨损的部位磨成三个尖、 七个刃的形状，他用这把钻头连夜干了起来，奇迹发生 了，效率提高了，新钻头获得了成功。这件事轰动了全 厂，倪志福一时成为人们传颂的新闻人物。
教 案(六 在铣床上钻孔、铰孔和镗孔)
教案课程名称：《铣工工艺与技能训练》课程名称：《铣工工艺与技能训练》课程名称：《铣工工艺与技能训练》教学过程及内容提要时间分配及备注钻孔方法在实体材料上用钻头加工孔的方法称为钻孔。
在铣床上，一般使用麻花钻来钻削中、小型工件上的孔和相互位置不太复杂的孔系。
1.孔加工刀具1）麻花钻麻花钻是一种形状复杂的孔加工刀具，如图9-1所示。
它的应用十分广泛，常用来钻削精度较低和表面粗糙度要求不高的孔。
用高速钢钻头加工的孔精度可达IT13～IT11，表面粗糙度可达Ra2.5~6.3μm；用硬质合金钻头加工的孔精度可达IT11～IT10，表面粗糙度可达Ra12.5~3.2μm。
标准麻花钻主要由切削部分、导向部分和刀柄三部分组成。
钻头切削部分由它的切削刃和横刃作为刀具在起切削作用。
导向部分在切削过程中能保持钻头正直的钻削方向，同时具有修光孔壁的作用，并且是切削的后备部分。
刀柄用来夹持和传递钻孔时所需的扭矩和轴向力。
麻花钻上的沟槽起排屑的作用。
2）中心钻中心钻用于孔加工的预制精确定位，引导麻花钻进行孔加工，可以减小误差。
中心钻有A型和B型两种型式。
A型是不带护锥的中心钻，B型是带护锥的中心钻。
加工直径d=1~10 mm的中心孔时，通常采用不带护锥的中心钻，即A型。
A型中心孔只有60°锥孔；工序较长、精度要求较高的工件，一般采用带护锥的中心钻，即B型。
B型中心孔外端有120°锥面，又称保护锥面，用以保护60°锥孔的外缘不被碰坏。
课程名称：《铣工工艺与技能训练》教学过程及内容提要时间分配及备注3）深孔钻一般情况下，孔深与孔径的比值为5～10的孔称为深孔。
加工深孔可用深孔钻。
常用的深孔钻主要有外排屑深孔钻（如枪钻，见图9-3）和内排屑深孔钻（如喷吸钻等等），这里不具体介绍。
深孔加工时会产生以下不利因素：1 不易观测刀具切削情况，只能用听声音及看切屑等手段来判断刀具磨钝情况。
2 切削热不易传散，须采用有效冷却方式。
钳工课题钻孔锪孔扩孔铰孔
③ 用平口钳夹持工件钻通孔时;工件底部应垫 上垫铁;空出钻孔部位;以免钻坏平口钳;
2对于圆柱形工件;可 用V形铁进行装夹图5 17b;
但钻头轴心线必 须与V形铁的对称平 面垂直;避免出现钻 孔不对称的现象;
3较大工件且钻孔直径 在12mm以上时;可用 压板夹持的方法进行 钻孔图5 17c;
3切削速度的确定 切削速度vc可根据己经选定的背吃刀量 进给量 及刀具耐用度进行选取; 实际加工过程中;也可根据生产实践经验和查表的 方法来选取;
钳工基础知识培训
粗加工或工件材料的加工性能较差时;宜选用较低的切削速 度 精加工或刀具材料 工件材料的切削性能较好时;宜选用较高的切 削速度; 切削速度vc确定后;可根据刀具或工件直径D按公式 n=l000vc/πD 来确定主轴转速nr/min; 在工厂的实际生产过程中;切削用量一般根据经验并通过查表 的方式进行选取; 常用硬质合金或涂层硬质合金切削不同材料时的切削用量推 荐 值见表43; 表44为常用切削用量推荐表;供参考;
切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度; 计算公式如 下
V = π d n /1000 式中 V ——切削速度 m/s ；
d ——工件待加工表面直径 mm ； n ——工件转速 r/s ; 在计算时应以最大的切削速度为准;如车削时以待加工表面直 径的数值进行计算;因为此处速度最高;刀具磨损最快;
图5—15 麻花钻的修磨
2 工件的装夹
工件在钻孔时;为保证钻孔的质量和安全; 应根据工件的不同形状和切削力的大小采用 不同的装夹方法;
1外形平整的工件可用平口钳装夹;如图5 17a所 示;
图5 17 工件的装夹方法
注意事项：
① 装夹时;应使工件 表面与钻头轴线垂 直;
钻孔、扩孔、锪孔与铰孔-图文
3.标准麻花钻头的缺点
（4）主切削刃外缘处的刀尖角较小，前角 很大，刀齿薄弱，而此处的切削速度却最 高，故产生的切削热最多，磨损极为严重 。
（5）主切削刃长，而且全宽参加切削，各 点切屑流出速度的大小和方向都相差很大 ，会增加切屑变形，所以切屑卷曲成很宽 的螺旋卷，容易堵塞容屑槽，致使排屑困 难。
（1）横刃较长，横刃处前角为负值，在切削中横 刃处于挤刮状态，会产生很大的轴向力，容易发 生抖动，定心不准。根据试验，钻削时50%的轴 向力和15%的扭矩是由横刃产生的，这是钻削中 产生切削热的主要原因。
（2）主切削刃上各点的前角大小不一样，致使各 点切削性能不同。
（3）钻头的棱边较宽，副后角为零，靠近切削部 分的棱边与孔壁的摩擦比较严重，容易发热和磨 损。
群钻主要用来钻削碳钢和各种合金钢。
群钻是把标准麻花钻的切削部分磨出两条 对称的月牙槽，形成圆弧刃，并在横刃和 钻心处经修磨形成两条内直刃。这样，加 上横刃和原来的两条外直刃，就将标准麻 花钻的“一尖三刃”磨成了“三尖七刃”
群钻
群钻特点： 三尖七刃锐当先， 月牙弧槽分两边。 一侧外刃开屑槽， 横刃磨低窄又尖。
①切削深度 直径小于30 mm的孔一次钻出;直径为30～80
mm的孔可分两次钻削，先用（0.5～ 0.7）D （D为要求加工的孔径）的钻头钻底孔，然 后用直径为D的钻头将孔扩大。
2.钻削用量的选择
②进给量 孔的精度要求较高且表面粗糙度值较小时
，应选择较小的进给量;钻较深孔、钻头较 长以及钻头刚性、强度较差时，也应选择 较小的进给量。 ③钻削速度 当钻头直径和进给量确定后，钻削速度应 按钻头的寿命选取合理的数值，一般根据 经验选取。孔较深时，取较小的切削速度 。
5.1.6 钻孔方法
中职-模具钳工工艺与技能实训项目6钻孔、扩孔、锪孔与铰孔课件(共110张PPT)
任务1 钻孔
【知识储备】 二、钻孔时可能出现的问题和产生原因
任务1 钻孔
【知识储备】 二、钻孔时可能出现的问题和产生原因
钻孔时，请注意： （1）用钻夹头装夹钻头时，要用钻夹头钥匙，不可用扁铁和手锤敲击， 以免损坏钻夹头和影响钻床主轴精度。工件装夹时，必须做好装夹面的 清洁工作。 （2）钻孔时，手进给压力应根据钻头的工作情况以目测和感觉进行控 制，在实习中应注意掌握。 （3）钻头用钝后必须及时修磨锋利。 （4）熟悉钻孔时常会出现的问题及其产生的原因，以便在练习时加以 注意。
模具钳工工艺与技能训练
目录
项目六 钻孔、扩孔、锪孔与铰孔
任务1 钻孔 任务2 扩孔与锪孔 任务3 铰孔
任务1 钻孔
【任务描述】
本任务要求完成如图6-1所示孔的加工。
任务1 钻孔
【任务描述】
技术要求 （1）孔口倒角C0.5。 （2）锐边倒棱R0.3。 （3） 图中未标注极限偏差的尺寸按标准公差等级IT10～ IT11加工。
任务1 钻孔
【任务拓展】 一、普通麻花钻
4．标准麻花钻的修磨 （1）修磨横刃 （2）修磨主切
图6-13修磨主切削刃
任务1 钻孔
【任务拓展】 一、普通麻花钻
4．标准麻花钻的修磨 （3）修磨棱边
任务1 钻孔
【任务拓展】 一、普通麻花钻
4．标准麻花钻的修磨 （4） 修磨前刀面
任务1 钻孔
【任务拓展】 一、普通麻花钻
【任务拓展】 五、标准麻花钻的刃磨
1． 标准麻花钻的刃磨要求 （4）钻头的两个刀瓣应刃磨对称， 如图6-21所示，否则在钻孔时容易 产生孔扩大或孔歪斜的现象，同时， 由于两条主切削刃所受的切削抗力 不均衡，造成钻头振动，从而加剧 钻头的磨损。 （5）两个主后刀面要刃磨光滑。
6任务二：铰孔
铰孔工艺、编程铰孔工艺编程实例1．工件孔加工任务如图6-6-1零件，毛坯尺寸：90×90×42，材料为 45钢，正火处理，已在普通铣床上完成90×90侧面轮廓和基本定位面底平面加工，上表面留下了2㎜的余量，现需要加工：1) 铣削上表面，保证尺寸40，上表面达到Ra3.2的表面质量要求； 2) 6×φ20H7圆周均布通孔加工，孔面达到Ra1.6的表面质量要求。
2．工件坐标系设定：如图6-6-4，工件长、宽向设计基准分别在左右、前后的对称面，设定X 、Y 向工件零点在工件对称中心，Z 向零点设在距底面30㎜上表面。
3．上表面加工工艺分析： 上表面加工参考平面铣削工艺。
4．圆周均布通孔加工方法选择选用钻→扩→铰的加工方法加工φ20H7，加工步骤及刀具选择如下：① 引正孔：φ4中心钻钻引正孔； ② 钻孔：φ18麻花钻头钻通孔；③ 扩孔：φ19.8扩孔钻扩孔，半精加工； ④ 孔口倒角：φ30点钻(钻尖90°)图6-6-4工件工件坐标系材料： 45#钢，正火处理图6-6-1圆周均布孔加工零件⑤铰孔：φ20H7机用铰刀铰孔精加工。
5．孔加工循环的选择：底孔加工前的中心钻加工中心孔用G82孔加工循环，麻花钻头钻6×φ18mm孔和扩孔钻直径19.8mm用G81孔加工循环，最后机用铰刀铰直径20mm孔应用G84孔加工循环。
6．各孔X、Y位置坐标值：如表6-6-2所示，各孔X、Y位置坐标值有直角坐标、极坐标两种表示法：表6-6-21 2 3 4 5 6直角坐标X=30cos30°Y=30sin30°X=30cos90°Y=30sin90°X=30cos150°Y=30sin150°X=30cos210°Y=30sin210°X=30cos270°Y=30sin270°X=30cos330°Y=30sin330°极坐标X=30Y=30 X=30Y=90X=30Y=150X=30Y=210X=30Y=270X=30Y=330显然当多孔在XY平面内圆周分布时，用极坐标的方法表示点位较直角坐标表示法方便。
钻孔、扩孔、铰孔的特点和工艺范围说课稿1
钻孔、扩孔、铰孔的特点和工艺范围说课稿尊敬的各位评委老师，大家好。
今天我说课的课题是《钻孔、扩孔、铰孔的特点和工艺范围》，下面我将从教材和学情分析、教学目标、教学重难点、教法与学法、教学过程、板书设计六个环节来进行我的说课一、教材和学情分析1、钻孔、扩孔、铰孔在机械制造工艺里面是常用的，并且重要的加工手段，通过学习，需要掌握钻孔、扩孔、铰孔的特点，了解钻孔、扩孔、铰孔的工艺制定，并能进行一般孔的钻孔、扩孔加工，做到安全和文明操作。
2、职高生普遍学习动机不强、学习目标不明确，缺乏自主学习的意识，思维活跃，控制能力不强, 学生专业基础差，分析问题能力较弱。
二、教学目标根据本节课教材的结构和内容分析，结合着职高学生他们的认知结构及其心理特征，通过学习达到如下教学目标：1、知识与能力目标：（1）使学生掌握钻孔，扩孔，铰孔（2）通过学习形成观察分析、归纳总结、解决实际问题的能力。
2、教学过程与方法目标通过学习理解概念形成的概括过程，采用并学会自主学习的方法3、情感态度与价值观目标激发学生的学习兴趣，提高探究能力，端正学习态度，养成好的学习习惯，能认识到德智体美劳全面发展的重要性三、教学重、难点依据学生现有的认知水平，我确定了以下的教学重点和难点教学重点：钻孔、扩孔教学难点：铰孔四、教法与学法1、情景激励法：创设问题情境，引发学习兴趣，调动学生的内在学习动力，促使学生主动学习；2、目标导学法：明确学习目标，使学生学有方向，有的放矢，促使学生积极探索、发现；3、演示实验法：通过模型演示分析，归纳特征。
4、集体讨论法针对学生提出的问题，组织学生进行集体和分组讨论，促使学生在学习中解决问题，培养学生的团结协作的精神。
5、练习法：通过老师的指导，完成一定的练习或回答一定的问题，形成技能技巧或行为习惯6、指导学生采用自主学习和协作学习等方法，帮助学生在不断探索，不断交流、不断评价中自然达成学习目标，转变学习方式，提高学习能力。
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标准麻花钻的 =18°～30°，小直径钻头 值较小。 （2）倒锥形成了副偏角
钻头外径磨有向柄部方向递减的倒锥，从而形成了副偏角。因倒锥量很小，故一般副偏角
（3）副后角
钻头的副后刀面是一条狭窄的圆柱刃带，因此副后角
（4）顶角 2Ф
①、顶角 2Ф
两主切削刃在与其平行的轴向平面上投影之间的夹角，顶角是钻头在刃磨测量时的几何角度。
③、修磨前刀面（图）：改变前角的大小和前刀面的形式，以适用不同材料的要求。加工较硬材 料时，将主切削刃外缘处的前刀面磨去一邵分，以减小该处前角，保证足够强度及改善散热条件； 加工较软材料时，在前刀面上磨出卷屑槽，既便于切屑卷曲，又加大了前角，减小切削变形。如加 工黄铜、塑料时，为避免产生“扎刀”现象，应使外缘处的前角减小到 5°~10°；钻胶木时，可减 小到-5°~ -10°。
任务描述
衬套，如图 6-1 所示，毛坯尺寸：Ø45×90 mm，材料：45#钢，分析零件加工工艺，编写工艺卡， 加工该零件。
图 6-1 衬套
任务分析
如图 6-1 所示，衬套材料为 45 钢，毛坯尺寸为 φ45mm×90mm，工件内外圆尺寸为Φ22H7、Φ 34js7、Φ42,总长度为 40mm。几个内外表面粗糙度 Ra 均为 1.6µm。左端倒角为 2×45.°，内孔面两 端的倒角均为 1×45.°。
知识准备
1、切削三要素的计算
钻削时钻削速度等三要素计算，见表 6-1。
表 6-1
名称 切削深度 切削速度 进给量
切削三要素计算公式 代号 ap Vc f
⒉麻花钻的几何角度
（1）螺旋角 ①、螺旋角 钻头螺旋槽最外缘处螺旋线的切线与钻头轴线间的夹角。
单位：mm 计算公式 ap=（D-d）/2 Vc=πdn/1000 直径为 12～25mm
标准麻花钻的 2Ф=118°，此时的主切削刃是直线。
②、顶角 2Ф对切削过程的影响
顶角越小，切削刃长度增加，单位切削刃长度上负荷降低，刀尖角 εr 增大，改善了散热条件，
提高了钻头的耐用度且轴向力减小。
但顶角越小，切屑变薄，切屑平均变形增加，故使扭矩增大。
顶角的大小一般根据麻花钻的加工条件而定。标准麻花钻的顶角 2Ф=118º±2º，其大小对主切
3、麻花钻的刃磨
（1）、麻花钻刃磨方法
①、刃磨后刀面（图）：刃磨两个后刀面，同时要保证后角、顶角和横刃倾角正确 。 a、麻花钻的两条主切削刀应该对称，也就是两主切削刃与钻头轴线成相同的角度，并且长度相 等。 b、横刃倾角为 55°。
②、修磨横刃（图）：标准麻花钻上横刃处的切削条件最差，修磨横刃的目的是减小横刃长度， 增大横刃前角，降低轴向力。但注意横刃不宜都磨去，否则定心不好。一般为横刃长度的 1/3～1/5。
教学案例套零件的结构工艺； 2、熟悉孔加工刀具，合理选用钻头、铰刀，在车床上进行钻孔、扩孔、铰孔； 3、公差配合、形位公差和表面粗糙度； 4、心轴装夹套类工件； 5、加工衬套零件； 6、使用量具进行套类零件的检测。
技能目标
1、掌握麻花钻的刃磨技巧； ⒉掌握套类零件的装夹技巧； ⒊学会钻削刀具的常见装刀方法； ⒋掌握内孔的检测方法。
①、前角γ0 在正交平面内测量的前刀面与基面间的夹角。 由于钻头的前刀面是螺旋面，且各点处的基面和正交平面位置亦不相同，故主切削刃上各处 的前角也是不相同的，由外缘向中心逐渐减小。 ②、前角γ0 对切削加工的影响 前角大小决定着切除材料的难易程度和切屑与前刀面上产生摩擦阻力的大小。 前角越大切削越省力。 标准麻花钻切削刃上各点的前角值变化很大，从钻头最外缘到钻心，前角值可由 30°逐渐变 为-30°，故靠近中心处的切削条件很差。 近外缘处最大，可达γ0= 30° ；自内向外逐渐减小，在钻心至 D/3 范围内为负值；横刃处γ 0 =-54º～-60º；接近横刃处的前角γ0=- 30° （8）端面刃倾角 λST 端面刃倾角 λST 在端面投影中主切削刃与基面间的夹角。 切削刃上不同点的端面刃倾角是不同的，外缘处的 λST 最小，靠近钻心处的 λST 最大。 标准麻花钻主切削刃的端面刃倾角总为负值 （9）主偏角 Kr 主偏角 Kr 主偏角与顶角不同，它是主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角。由于主切削刃各点基 面位置不同，故主切削刃各点的主偏角是变化的。钻头的顶角直接决定了主偏角 Kr 的大小，Kr ≈φ。
削刃形状的影响，如表 6-2
表 6-2
顶角对切削刃的影响及应用
（5）后角αf
①、后角αf 在假定工作平面（即以钻头轴线为轴心的圆柱面的切平面）内测量的切削平面与主后刀面之 间的夹角。 在切削过程中，αf 在一定程度上反映了主后刀面与工件过渡表面之间的摩擦关系，而且测 量也比较容易。 ②、后角αf 作用及特点 考虑到进给运动对工作后角的影响，同时为了补偿前角的变化，使刀刃各点的楔角较为合理， 并改善横刃的切削条件，麻花钻的后角刃磨时应由外缘处向钻心逐渐增大。 一般后刀面磨成圆锥面，也有磨成螺旋面或圆弧面的。直径 D=15º～30ºmm 的麻花钻，外缘 处αf =9º～12º；钻心处αf =20º～26º；横刃处αf =30º～60º。 （6）横刃角度 ①、横刃角度 横刃：是两个主后刀面的交线，其长度为 bψ。 横刃角度：包括横刃斜角 ψ，横刃前角γoψ 和横刃后角αoψ。 横刃斜角 ：在钻头端平面内投影的横刃与主切削刃之间的夹角，它是刃磨后刀面时形成的。 标准麻花钻的 ψ=50°～55°。当后角磨得偏大时，横刃斜角 减小，横刃长度 bψ 增大。
②、横刃角度的作用于特点 横刃是通过钻心的，在钻头端面上的投影近似为一条直线，因此横刃上各点的基面和切削平 面的位置是相同的。 a、在横刃剖面 O-O 内，横刃前角 γoψ 为负值，横刃后角 αoψ≈90°-γoψ 。 b、标准麻花钻的γoψ=－(54°～60° )，γoψ＝26°～30°。由于横刃前角是很大的负前 角，所以钻削时横刃处发生严重的挤压，而造成定心不好和很大的轴向力。 c、产生的轴向力约为钻削时总轴向力的 60%，因此横刃的存在对钻削不利 （7）前角γ0
rx—钻头选定点半径； L—螺旋槽导程 式说明，钻头外缘处的螺旋角最大，越接近钻芯，螺旋角越小。刃带处的螺旋角β一般为 25 °～32°。 ②、螺旋角对切削过程的影响
螺旋角的大小不仅影响排屑情况。
较大的螺旋角，使钻头的前角增大，故切削扭矩和轴向力减小，切削轻快，排屑也较容易。
但是螺旋角过大，会削弱钻头的强度和散热条件，使钻头的磨损加剧。