DOE试验简介PPT课件
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4、比较设备和方法的影响度；
五）计量时，试验设计可用来： 1、进行量具研究； 2、确定主要误差； 3、将测量误差降至最小；
四、试验设计的一些相关概念：
一）指标：在试验中用来衡量试验结果的量叫 试验指标，在六西格玛系统中，试验指标是公 司与客户共同关心的项目的（CTQ `S：关键影 响因素）；
二）因素又称因子，在试验中，影响试验考 核指标的量称为因素。因素是我们前面说过 的作用因素即自变量（X `S）； 三）水平是试验中各因素的不同取值； 四）通用符号：在试验表中，一般用“+”、 “-”号或“1”、“2”、“3”等来表示因素的 不同水平，当因素只有高低两个水平时，用 “+”号代表高水平， “-”代表低水平（数值 较
一）在进行基础研究时，试验设计可用来： 1、发现变量间的联系； 2、明确技术要点； 二）在进行产品设计时，试验设计可用来： 1、做灵敏度分析； 2、建立可靠性公差； 3、确定部品特性； 4、确定设计布局；
5、使用较低等的材料和部品以降低成本； 6、减少变异； 7、改善新设计产品的性能；
三）在ຫໍສະໝຸດ Baidu行制造过程（工艺）设计时，试验设 计可用来：
低），当因素有3个以上水平时，用“1”、 “2”、”3“来依次表示从低到高的水平，值得一 提出来的是，在同一试验表中，只能出现同类符 号，以“+”、“-”或“1、”2”、“3”而不可相 混用；
五）为了更加清楚的说明以上概念，举实例如下：
例1：7571250成品尺寸变异不稳定遭客户投诉， 公司决定成立西格玛项目组进行改善，经前期定 义测量，分析阶段后，项目组确定成品尺寸变异
法，其目标是最大程度地实现和保持企业运营成功。 B：6 Sigma的原动力来自对客户需求的理解，对企
业现状，数据地科学分析，及对改进企业的运营过程 的渴望。 C：6 Sigma的质量目标小于3.4DPMO，99.99966% 合格---每百万机会中只有3.4个缺陷
2、6 Sigma经历的四个里程碑
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DOE（design of experiments)
试验设计是对试验方案进行优化设计， 以降低实验误差和生产费用，减少实验工 作量，并对试验结果进行科学分析的一种 科学方法。试验设计方法最早由费雪在农 业试验时提出，20世纪60年代，日本
的质量管理专家田口玄一博士将其用于工 业过程优化，使此方法得以普及和发展。 在20世纪80年代早期兴起的6西格玛管理 系统中，作为DMAIC模式的重要一环， 试验设计成为过程改善不可或缺的利器。 在过程中，影响输出的因素往往非常多， 试验设计方法就是一种同时研究多个
A：30年代，SHEWHART（休哈特）引入统 计过程图（COTROL CHART）
B：50年代，DEMING（戴明）对“新”管理 哲学的贡献
C：70年代，TAGUCHI（田口玄一）引入质 量工程
D：90年代，世界市场的出现和6 Sigma--ROBERT GALVIN请MIKEL HARRY创建摩托 罗拉的6 Sigma的研究院，后在亚利桑那洲创 建6 Sigma学院
1、进行过程变量研究； 2、变量的优化设置； 3、建立可靠的公差； 4、发现低成本的解决方案；
5、减少过程变化； 6、将过程均值逼近目标值； 7、缩短制造周期； 8、消除缺陷； 9、提升产品可靠性； 四）在过程改善时，试验设计可用来： 1、解决问题； 2、研究过程变量间的相互关系；
3、进行过程能力研究；
题重现
B：包括开发文档记录和实施控制计划 DMAIC-----提供问题求解的框架
一）在工作实践中，我们无时无刻不在进行 试验，只不过是有时无意识罢了，通过试验 我们可以达成下列目标： 1、确定、验证和优化制造过程的主要影响变 量及其影响； 2、创造对物料和产品变化不敏感的制造过程；
3、设计对使用环境不敏感（既受环境的影 响小）的产品； 4、降低总的设计周期； 5、减少ECN(设计变更通知书)数量； 6、改进与CTQ`S有关的产品品质、成本和 性能指标； 7、提高新设计产品的工艺性； 8、制造过程列出问题及解决方案； 9、减少对产品的检查和测试；
二、运用6 Sigma解决问题的方法 5个 步骤DMAIC
1、DEFINE（定义）-识别改进机会 A：界定项目的范围 B：筹集资源，为项目分配时间 2、MEASURE（测量）-量过程的当前状态 A：绘制过程图，特别注意影响质量的关键
过程和不增加价值的时间
B：制定收据收集计划/度量指标 C：收集数据，评估当前状态（例如每百万
3、衡量6 Sigma的度量指标 A：质量合格率（QUALITY YIELD） B：百万分之一 PPM C：每百万中的缺陷 DPM D：每百万机会中的缺陷 DPMO
4、6 Sigma的团队：绿带（Green Belts）、黑带（Black Belts） 、大黑 带（Master Black Belts ）、倡导者 （CHAMPIONS）、执行官 （EXECUTIVE LEADER），团体从 小到大各司其职。
中的缺陷）
3、ANALYZE（分析）-找出造成缺陷的原因（长期 和偶然问题）
A：确定造成缺陷的原因 B：找出影响关键输出的少数几个至关重要的过程
输入标量
C：优先使用简单工具，适当运用QC手法 4、IMPROVE（提高）-开发和执行解决问题方案 A：改变过程设置 B：重新设计过程，减少缺陷 5、CONTROL（控制）-实施控制，预防缺陷 A：控制阶段目标，实施新机制或新过程，防止问
因素（X`S）对输出（Y）的影响的方法， 它是通过对选定的输入因素进行精确，系 统的人为调整（变化）来观察输出变量的 变化情况，并通过对结果的分析，最终确 定影响结果的关键因素及其最有利于结果 的取值方法。如下图：
输入（X`S）
输出（Y）
6 Sigma相关知识介绍
一、6 Sigma的定义
1、什么是“6 Sigma” A：6 Sigma是一整套系统的企业管理理论和实践方
五）计量时，试验设计可用来： 1、进行量具研究； 2、确定主要误差； 3、将测量误差降至最小；
四、试验设计的一些相关概念：
一）指标：在试验中用来衡量试验结果的量叫 试验指标，在六西格玛系统中，试验指标是公 司与客户共同关心的项目的（CTQ `S：关键影 响因素）；
二）因素又称因子，在试验中，影响试验考 核指标的量称为因素。因素是我们前面说过 的作用因素即自变量（X `S）； 三）水平是试验中各因素的不同取值； 四）通用符号：在试验表中，一般用“+”、 “-”号或“1”、“2”、“3”等来表示因素的 不同水平，当因素只有高低两个水平时，用 “+”号代表高水平， “-”代表低水平（数值 较
一）在进行基础研究时，试验设计可用来： 1、发现变量间的联系； 2、明确技术要点； 二）在进行产品设计时，试验设计可用来： 1、做灵敏度分析； 2、建立可靠性公差； 3、确定部品特性； 4、确定设计布局；
5、使用较低等的材料和部品以降低成本； 6、减少变异； 7、改善新设计产品的性能；
三）在ຫໍສະໝຸດ Baidu行制造过程（工艺）设计时，试验设 计可用来：
低），当因素有3个以上水平时，用“1”、 “2”、”3“来依次表示从低到高的水平，值得一 提出来的是，在同一试验表中，只能出现同类符 号，以“+”、“-”或“1、”2”、“3”而不可相 混用；
五）为了更加清楚的说明以上概念，举实例如下：
例1：7571250成品尺寸变异不稳定遭客户投诉， 公司决定成立西格玛项目组进行改善，经前期定 义测量，分析阶段后，项目组确定成品尺寸变异
法，其目标是最大程度地实现和保持企业运营成功。 B：6 Sigma的原动力来自对客户需求的理解，对企
业现状，数据地科学分析，及对改进企业的运营过程 的渴望。 C：6 Sigma的质量目标小于3.4DPMO，99.99966% 合格---每百万机会中只有3.4个缺陷
2、6 Sigma经历的四个里程碑
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DOE（design of experiments)
试验设计是对试验方案进行优化设计， 以降低实验误差和生产费用，减少实验工 作量，并对试验结果进行科学分析的一种 科学方法。试验设计方法最早由费雪在农 业试验时提出，20世纪60年代，日本
的质量管理专家田口玄一博士将其用于工 业过程优化，使此方法得以普及和发展。 在20世纪80年代早期兴起的6西格玛管理 系统中，作为DMAIC模式的重要一环， 试验设计成为过程改善不可或缺的利器。 在过程中，影响输出的因素往往非常多， 试验设计方法就是一种同时研究多个
A：30年代，SHEWHART（休哈特）引入统 计过程图（COTROL CHART）
B：50年代，DEMING（戴明）对“新”管理 哲学的贡献
C：70年代，TAGUCHI（田口玄一）引入质 量工程
D：90年代，世界市场的出现和6 Sigma--ROBERT GALVIN请MIKEL HARRY创建摩托 罗拉的6 Sigma的研究院，后在亚利桑那洲创 建6 Sigma学院
1、进行过程变量研究； 2、变量的优化设置； 3、建立可靠的公差； 4、发现低成本的解决方案；
5、减少过程变化； 6、将过程均值逼近目标值； 7、缩短制造周期； 8、消除缺陷； 9、提升产品可靠性； 四）在过程改善时，试验设计可用来： 1、解决问题； 2、研究过程变量间的相互关系；
3、进行过程能力研究；
题重现
B：包括开发文档记录和实施控制计划 DMAIC-----提供问题求解的框架
一）在工作实践中，我们无时无刻不在进行 试验，只不过是有时无意识罢了，通过试验 我们可以达成下列目标： 1、确定、验证和优化制造过程的主要影响变 量及其影响； 2、创造对物料和产品变化不敏感的制造过程；
3、设计对使用环境不敏感（既受环境的影 响小）的产品； 4、降低总的设计周期； 5、减少ECN(设计变更通知书)数量； 6、改进与CTQ`S有关的产品品质、成本和 性能指标； 7、提高新设计产品的工艺性； 8、制造过程列出问题及解决方案； 9、减少对产品的检查和测试；
二、运用6 Sigma解决问题的方法 5个 步骤DMAIC
1、DEFINE（定义）-识别改进机会 A：界定项目的范围 B：筹集资源，为项目分配时间 2、MEASURE（测量）-量过程的当前状态 A：绘制过程图，特别注意影响质量的关键
过程和不增加价值的时间
B：制定收据收集计划/度量指标 C：收集数据，评估当前状态（例如每百万
3、衡量6 Sigma的度量指标 A：质量合格率（QUALITY YIELD） B：百万分之一 PPM C：每百万中的缺陷 DPM D：每百万机会中的缺陷 DPMO
4、6 Sigma的团队：绿带（Green Belts）、黑带（Black Belts） 、大黑 带（Master Black Belts ）、倡导者 （CHAMPIONS）、执行官 （EXECUTIVE LEADER），团体从 小到大各司其职。
中的缺陷）
3、ANALYZE（分析）-找出造成缺陷的原因（长期 和偶然问题）
A：确定造成缺陷的原因 B：找出影响关键输出的少数几个至关重要的过程
输入标量
C：优先使用简单工具，适当运用QC手法 4、IMPROVE（提高）-开发和执行解决问题方案 A：改变过程设置 B：重新设计过程，减少缺陷 5、CONTROL（控制）-实施控制，预防缺陷 A：控制阶段目标，实施新机制或新过程，防止问
因素（X`S）对输出（Y）的影响的方法， 它是通过对选定的输入因素进行精确，系 统的人为调整（变化）来观察输出变量的 变化情况，并通过对结果的分析，最终确 定影响结果的关键因素及其最有利于结果 的取值方法。如下图：
输入（X`S）
输出（Y）
6 Sigma相关知识介绍
一、6 Sigma的定义
1、什么是“6 Sigma” A：6 Sigma是一整套系统的企业管理理论和实践方