失效模式及效果分析

參可考靠資度料分析精选ppt
維護度分析 參考資料
標準檢驗 程序資料
教育訓練 參考資料
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DFMEA的益處
➢ 有助於設計測試和開發程序;
➢ 從客戶角度評價失效;
➢ 允許跟蹤和文件化降低風險的措施;
➢ 將來分析和設計的極好參考;
➢ 設計FMEA過程的文件化；
➢ 有助於設計測試和開發程序;
➢ 從客戶角度評價失效;
了這種方法; ➢ 4.目前標準是SAE J-1739.
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FMEA作用
➢ 可靠性分析技術 ➢ 系統化工程設計輔助工具 ➢ 利用表格進行工程分析 ➢ 在設計階段早期發現問題 ➢ 及早謀求解決措施 ➢ 根據以往經驗與教訓對一些環節的分析
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FMEA説明
使用FMEA並不意味這種方法比其它手法更好， 若歷史數據越充足而準確，FMEA才能更有效果。 一個良好的FMEA必需具備:
➢ 2）設計FMEA涵蓋內容包括: 產品設計FMEA 、制造設計 即開模或SOP等設計FMEA；
➢ 3）在設計FMEA中, 預估產品在設計上可能發 生的缺點; 衡量該項缺點可能造成的影響, 並 擬定為防止或檢測該項目缺點應改善的設計控
制, 並推動其標準化精作选p業pt ；
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設計 FMEA 流程------(DFMEA)
➢ 3.當系統、產品、零件、製程、設備有變更時; ➢ 4.當現有的系統、產品、零件、製程、設備有新
的應用時; ➢ 5.當現有的系統、產品、零件、製程、設備被考
慮要改善時 ;
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FMEA種類
種類
說
明
例
系 統 組 裝 針對產品內子系統互相組合搭配後可能產生 系統間電子資料傳
FMEA
之失效進行FMEA
➢ 1. 確認已知及潛在失效模式； ➢ 2. 確認每一失效模式的效應和原因； ➢ 3. 風險優先評估(嚴重度、發生頻率及難檢度)； ➢ 4. 提供問題跟催及改正行動；
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使用FMEA的5個時機
➢ 1.一般的原則, FMEA之使用要越早越好，如此 才能消除或減少設計錯誤的發生;
➢ 2.當設計新的系統、產品、零件、製程、設備時， 在作概念設 計或草圖時即可開始作FMEA.;
組成FMEA團隊 蒐集資料
完成FMEA執行方案
硬體架構 分析失效原因 分析發生率
設計改善
系統特性
分析失效模式 分析設計管制方法
分析難檢度
計算關鍵指數 決定關鍵性 失效模式
建議改正行動 撰寫報告
系統功能
分析失效效應 分析嚴重度
失效報告。分析 與改正作業系統
(FRACAS)
設計審查 評估資料
設計改善 參考資料
➢ FMEA的方法是利用歷史數據，針對“相似
產品”之設計、製程、可靠度、售後使用及其
它可取之資訊，加以定義或預測失效，並擬定 預防措施並驗證其達到的效果。
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FMEA歷史
➢ 1.1960年代在阿波羅任務期間首次應用於航天工業; ➢ 2.1974年海軍用FMEA制定了MIL-STD-1629軍事標準; ➢ 3.1970年代早期到中期,汽車行業受債務成本驅動應用
分析難檢度
計算關鍵指數 決定關鍵性 失效模式
建議改正行動 撰寫報告
分析產品特性
分析失效效應 分析嚴重度
失效報告。分析 與改正作業系統
(FRACAS)
設計審查 評估資料
設計改善 參考資料
新參精製考选程資p設料p計t
標準檢驗 程序資料
教育訓練 參考資料
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PFMEA的益處
➢ 有助於確保產品相關過程失效模式及其后果的說明; ➢ 識別相關的原因和機理; ➢ 識別減少或消除失效發生的措施; ➢ 識別潛在生產或裝配過程的失效原因; ➢ 識別過程參數,若該參數受控,則可減少失效情況的發生
或增加探測性; ➢ 有助於矯正措施的優先順序安排; ➢ 過程中的極好參考; ➢ 過程FMEA文件化;
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DFMEA與PFMEA之區別
➢ DFMEA： 在開發或設計概念形成時,DFMEA在體現設計意 圖的同時,還應保證制造或裝配能夠實現設計意圖. 主要由負責設計的工程師應用；
➢ PFMEA： 在開發或可行性階段,在生產制程及工裝的設計之 前,主要由負責生產的工程師應用;
鉚合時產生鍍層刮 傷
管理FMEA
針對產品開發或生產管理(非工程問題)不當後 標示上漏打客戶料
可能產生之失效進行FMEA
號
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設計FMEA定義
➢ 1）設計失效模式分析是屬于在概念定義到設
計定型整個研究發展過程中的一項實質的設計 機能, 為求達到其效益, 設計FMEA必須配合 設計發展之程序反復執行；
➢ 4）以便正式進入生產前就能改善其制造或組裝程序, 使制造不良品的機會降低, 並提升制造品質.
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製程FMEA流程------(PFMEA)
組成FMEA團隊 蒐集資料
完成FMEA執行方案
分析製程特性
分析失效原因 分析發生率
製程改善 檢驗程序改善
定義製造流程
分析失效模式 分析現行管制方法
失效模式及效果分析
FMEA (Failure Mode & Effects Analysis)
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什么是 FMEA???
➢ FMEA是一種工程技術及方法， 用以定義、
確認及消除產品在系統、設計、製程及服務,
在顧客還沒有察覺以前“可知的”或“潛在的”
失效、問題、錯誤等等。簡而言之，就是用工 程方法➢ 將來分析和設計的極好參考;
➢ 設計FMEA過程的文件化；
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製程FMEA定義
在規劃設計制造程序時:
➢ 1）利用FMEA技術分析其制程中每一步驟可能的潛 在失效模式及其影響程度
➢ 2）找出每一失效模式的發生原因與發生機率
➢ 3）尋求各種可能的方法, 以避免失效模式發生或減 低其發生率, 減輕其影響程序, 或提高制程之不良之 檢出能力
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誰負責FMEA
➢ FMEA總負責人為PDT/PMT Leader或QIT Leader,因為Leader 要對開發案或改善案成敗負責;
輸互相干擾
設計FMEA 針對產品本身因設計不當後可能產生之失效 正常行程中端子塑
進行FMEA
性變形
製程FMEA 設備FMEA
針對產品因製造流程不當後可能產生之失效 進行FMEA,或製造工藝不當後可能產生之失 效進行FMEA
針對製程中設備之設計或使用不當後可能產 生之失效進行FMEA
工站順序錯誤造成 正位度不佳