典型零件加工工艺齿轮.pptx

0.024
公法线平 21.36 均长度 －0.05
27.60 －0.05
0.042 跨齿数
4
5
齿标题轮加工工艺分析
表1－1 双联齿轮加工工艺过程
序号
工序内容
定位基准
1 毛坯锻造
外圆及端面
2 正火
3 粗车外圆及端面，留余量1.5～2mm 外圆及端面
4 钻、车花键底孔至尺寸φ30H12
外圆及A面
5 拉花键孔
14 剃齿（z＝28），采用螺旋角度为5°的剃
齿刀，剃齿后公法线长度至尺寸上限
16 齿部高频淬火：G52
17 推孔
18 珩齿
19 总检入库
定位基准 花键孔及A 面 花键孔及A 面
花键孔及A 面
花键孔及A 面
齿标题轮加工工艺分析
从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下五个 阶段：பைடு நூலகம்
材料制备——齿坯加工——齿形加工——热处 理——精基准修正及齿形精加工
工艺过程 改变生产对象的形状、尺寸，相对位置和性质等，使其
成为成品或半成品的过程。
工艺规程 规定产品或零部件制作工艺过程和操作方法等工艺文
件。
标题
机械加工工艺规程制定的依据及制定程序 制定依据： 制定机械加工工艺规程的原始资料主要是产品图样、 生产纲领、生产类型、现场加工设备及生产条件等。
制定程序： 1）分析加工零件的工艺性 2）选择毛坯 3）拟定工艺过程 4）工艺设计 5）编制工艺文件
定位基准分为粗基准、精基准和辅助基准等。 （1）粗基准的选择原则
1）余量均匀原则 2）保证不加工面位置正确的原则 3）粗基准平整光洁，定位可靠原则。 4）粗基准只能有效使用一次原则
相标题关概念
（2）精基准的选择原则 主要应考虑减少定位误差和装夹方 便。 1）基准重合原则。选用设计基准作为定位基准。 2）基准统一原则。选用统一的定位基准加工各表面。 3）自为基准原则。有些零件的精加工工序，要求余量小 而均匀，可用加工表面本身作为精基准。 4）互为基准，反复加工的原则。 对于精密零件，如齿轮加工有时还先以齿圈为基 准磨内孔，再以内孔为基准磨齿圈，齿圈与内孔互为 基准，反复加工。
标题
典型零件加工工艺-齿轮
戴行芳
标题
课堂要求
课堂要求 一、尊重自己，尊重他人，保持安静 二、遵守培训纪律，手机关闭或调至振动状态 三、非接不可的电话，请到室外接听
课标题程内容
课程内容
一、相关概念 二、齿轮加工工艺介绍 三、工厂常用工艺文件 四、工厂常用工艺、质量控制基础名词
标题
工艺 使各种原材料、半成品加工成为产品的方法和过程。
包括选择机床和工艺装备，确定加工余量、计算工序 尺寸及其公差，确定切削用量及计算工时定额等。 5、编制工艺文件
按照标准格式和要求编制工艺文件。
相标题关概念
1． 基准及其分类 （1）设计基准
在设计图样上所采用的基准，称为设计基准。 （2）工艺基准
可以分为装配基准、测量基准、定位基准及工序基准。 2． 定位基准的选择
（3）辅助基准 有些工件为了装夹方便、定位稳定或易于实现基
准统一，常常人为地造成一种定位基准，这种基准就是辅 助基准。如凸台、中心孔等。
标现题场常用工艺文件---机加工序卡片
现标题场常用工艺文件---可视化工艺
现标题场常用工艺文件---可视化工艺
齿标题轮加工工艺分析
圆柱齿轮加工工艺过程常因齿轮的结构形状、精度等级 、生产批量及生产条件不同而采用不同的工艺方案。下面列出 两个材料、结构、精度要求不同的齿轮典型工艺过程供分析比 较。 一、双联齿轮加工
工艺分析
（一）工艺过程分析 右图所示为
一双联齿轮，材料 为40Cr，精度为 7级。
齿标题轮加工工艺分析
齿号
Ⅰ
Ⅱ
齿号
Ⅰ
Ⅱ
模数
2
2 基节偏差 ±0.016 ±0.016
齿数
28
42 齿形公差 0.017 0.018
精度等级
公法线长 度变动量 齿圈径向
跳动
7GK 0.039 0.050
7JL 齿向公差 0.017 0.017
相标题关概念
1、分析加工零件的工艺性 1） 了解零件的各项技术要求，提出必要的改进意见。分 析产品的装配图和零件的工作图，熟悉该产品的用度、性 能及工作条件，明确被加工零件在产品中的位置和作用， 进而了解零件上各项技术要求的制订依据，找出主要技术 要求和加工关键，以便在拟定工艺规程时采取适当的工艺 措施加以保证，对图样的完整性、技术要求的合理性以及 材料的选择是否适当等提出意见。 2） 审查零件结构的工艺性。
2、选择毛坯 选择毛坯的种类和制造方法时应全面考虑机械加工成
本和毛坯制造成本，以达到降低零件生产总成本的目的。
相标题关概念
影响毛坯选择的因素是：生产规模的大小；工件结构 形状和尺寸；零件的力学性能要求；本厂现有设备和技术 水平。 3、拟定工艺过程
包括划分工艺过程的组成、选择定位基准、选择零件 表面的加工方法、安排加工顺序和组合工序等。 4、工艺设计
齿坯加工必须保证基准面精度 热处理直接决定轮齿的内在质量 齿形加工和热处理后精加工是制造的关键，也反映 齿轮制造水平。
材料制备直接影响齿轮的可靠性和成本，它是齿轮 加工第一阶段
齿标题轮加工工艺分析
加工的第二阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。 由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀 性，而这与切齿时采用的定位基准（孔和端面）的精度有着直 接的关系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精 基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。在 这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加 工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成 第三阶段是齿形的加工。 对于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的 最后加工阶段，经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求 的齿轮来。对于需要淬硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能 满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加 工是保证齿轮加工精度的关键阶段。应予以特别注意。
孔及A面
6 钳工去毛刺
花键孔及A面
7 上芯轴，精车外圆，端面及槽至要求 花键孔及A面 8 检验
齿标题轮加工工艺分析
序号
工序内容
9 滚齿（z＝42），留剃余量0.07～0.10 mm
10 插齿（z＝28），留剃余量0.04～0.06 mm
11 倒角（Ⅰ、Ⅱ齿12°牙角）
12 钳工去毛刺
13 剃齿（z＝42），公法线长度至尺寸上限