精益生产-设备管理课件
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• 美国底特律三大汽车巨头称霸的时代彻底结束了 “属于丰田 的时代正在到来。”一位知名管理专家向《经理人》感叹道。 这家1937年创立的汽车制造企业，终于在70年后坐上全球 销量冠军的宝座，并荣登全球最受尊敬企业榜首。其去年 总销售额为2528亿美元，净利润165.4亿美元。这相当于底 特律三巨头外加德国大众和宝马的利润总和。它2000多亿 美元的市值，竟比底特律三巨头总和的7倍还要多。 ，我们却不禁要问：丰田过去70年持续缔造辉煌的秘诀 是什么？越来越多企业在研究和仿效丰田模式，它们又能 从中得到哪些收获？对行进中的中国企业又有何警示？
精益 - 形容词：无肉或 少肉，少脂肪或无脂肪， 反义词： 肥胖的，多 肉的，过重的，不结实 的，过分 肥胖的，丰满的，粗短 的，肥大的，软的
精益生产-设备管理
精益企业的竞争优势
✓ 生产时间减少 90% ✓ 库存减少 90% ✓ 生产效率提高 60% ✓ 到达客户手中的缺陷减少 50% ✓ 废品率降低 50% ✓ 与工作有关的伤害降低 50%
……否则，要检查一下你在哪里做错了！
-精益思维, Womack & Jones
精益生产-设备管理
观念比较
传统理论
由生产者决定价值，向用户 推销 分工 流程支离破碎
层级的金字塔 总经理集权 部门职能化、专业化
集中的推式管理 大批量，等待
精益思想
由最终用户来确定，价值只有 满足用户需求才有存在的意义 流程 无间断
转变思想观念 运用改善工具 持续全员实践
精益生产-设备管理
管理的实质
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精益生产-设备管理
精益思想：从增值比率看改善空间
增值比率 =
增值时间 增值时间+不增值时间
X 100%
＄
增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动 作和时间 如：改变形状、改变性能、组装、包装等 工作的根本目的是给产品和服务增加价值。
需求拉动
按需求生产
象开发的河流 一样通畅流动
Flow 流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
精益生产-设备管理
精益生产首先是一种思想，其次才是一种技术，活 用精益思想改善传统生产形态、提高生产效益是 我们学习的根本目的！
精益生产之“心”、“技”、“体”：
1=5 2=15 3=215 4=2145 5=？
➢ 常见问题与设备人才职业规划
TPM
全 员 设 备 保 全
精益生产-设备管理
全员生产保全TPM精
在一个精益思想者眼中，无论是民营工厂、国企、还是号称世界500强的工 厂，在现实工厂的背后都隐藏着另外一个地下工厂。 ------姜宏锋
精益生产-设备管理
• 美国CNN报道，通用汽车在八月初宣布，其第二季净损失 高达155亿美元，福特宣布亏损87亿美元。而克莱斯勒12 月则宣布将旗下的30家工厂停产一个月，等待美国政府的 救市计划。
欢迎进入
精益生产—全员设备保全暨注册 设备管理人才高级研修课程
主讲： 姜宏锋
精益生产-设备管理
预先框定
• 学习要领： • -------投入多少，收获多少 • -------参与多深，领悟多深 • -------未曾经历，不成经验 • -------敞开心扉，方有心得
老师是站着的学员 学员是坐着的老师
度 1957年首次向美国出口丰田轿车
丰田与精益生产不为人知的故事
丰田佐吉 1867-1930
丰田喜一郎 1895-1952年3月
大野耐一 Taiichi Ohno 1912-1990
精益生产-设备管理
三种生产方式比较
项目
手工生产方式
大批量生产方式
精益生产方式
产品特点 完全按顾客要求 标准化，品种单一 品种多样化、系列化
丰田模式：精益生 产 精益生产-设备管理
参观丰田心得 丰田公司的设备管理特点
1903-08-13
工人视同机器 大规模少品种
精益生产-设备管理
1930年丰田喜一郎研发汽油发动机 1933年设立汽车部 1936年丰田AA型轿车问世 1937年丰田汽车工业公司诞生 1938年举母工厂建成投产 1950年经营危机（劳资争议精减员工） 1951年开始推行“动脑筋，提方案”制
Toyota Production System 丰田生产模式
建立在准时化(JIT)观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多 品种的挑战
Lean Production 精益生产-精益思想
消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周 期和改善质量的目的。 精益：瘦肉- MIT :James P. Womack &Daniel.T.John 《改造世界的机器》、《精益思想》是美英研究Lean的代表做。
改变
提升
获得认证 理论梳理 实战能力 拓展人脉
请将通讯工具调成震动或关机!
精益生产-设备管理
课
程
40%知识理论
结
构
与 特 40%实战案例
20%模拟演练
点
精益生产-设备管理
课程体系
➢精益生产与设备管理新挑战 ➢设备与设备管理 ➢流线化设备设计布局与改善 ➢全面生产维护TPM与8大支柱 ➢TPM实施、推进过程与技巧
扁平结构 赋予职能岗位的决策权 按流程重构的团队或Cell
拉式 不间断的单件流
精益生产-设备管理
精益思想的五个原则
Perfect 尽善尽美
没有任何事物 是完美的 不断改进
Value 价值
站在客户 的立场上
Value Stream 价值流
精益生产系统
从接单到发货 过程的一切活动
Demand Pull
买方市场
市场时代
求
当前的世界(中国）制造，仍有三种生产形态并存，向精益生产发展的趋势……
2008年的金融危机，揭开了生产过剩的盖布。
精益生产-设备管理
生产方式发展比较
精益生产-设备管理
精益生产方式: JIT/TPS/Lean Production
Just In Time准时制生产
适品 ·适量 ·适时 零库存和快速应对市场变化
设备和工装 通用、灵活、便宜 专用、高效、昂贵 柔性高、效率高
作业分工 与作业内容 对操作工人
要求 库存水平
人少，师徒制 粗略、丰富 懂设计制造
有较高操作技能
-----
细致、简单、重复 不需要专业技能 高
较粗略、 多技能、丰富
多技能
低
制造成本
高
低
百度文库更低
产品质量
低
高
更高
所适应的
极少量需求
物资缺乏、供不应
精益 - 形容词：无肉或 少肉，少脂肪或无脂肪， 反义词： 肥胖的，多 肉的，过重的，不结实 的，过分 肥胖的，丰满的，粗短 的，肥大的，软的
精益生产-设备管理
精益企业的竞争优势
✓ 生产时间减少 90% ✓ 库存减少 90% ✓ 生产效率提高 60% ✓ 到达客户手中的缺陷减少 50% ✓ 废品率降低 50% ✓ 与工作有关的伤害降低 50%
……否则，要检查一下你在哪里做错了！
-精益思维, Womack & Jones
精益生产-设备管理
观念比较
传统理论
由生产者决定价值，向用户 推销 分工 流程支离破碎
层级的金字塔 总经理集权 部门职能化、专业化
集中的推式管理 大批量，等待
精益思想
由最终用户来确定，价值只有 满足用户需求才有存在的意义 流程 无间断
转变思想观念 运用改善工具 持续全员实践
精益生产-设备管理
管理的实质
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精益生产-设备管理
精益思想：从增值比率看改善空间
增值比率 =
增值时间 增值时间+不增值时间
X 100%
＄
增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动 作和时间 如：改变形状、改变性能、组装、包装等 工作的根本目的是给产品和服务增加价值。
需求拉动
按需求生产
象开发的河流 一样通畅流动
Flow 流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
精益生产-设备管理
精益生产首先是一种思想，其次才是一种技术，活 用精益思想改善传统生产形态、提高生产效益是 我们学习的根本目的！
精益生产之“心”、“技”、“体”：
1=5 2=15 3=215 4=2145 5=？
➢ 常见问题与设备人才职业规划
TPM
全 员 设 备 保 全
精益生产-设备管理
全员生产保全TPM精
在一个精益思想者眼中，无论是民营工厂、国企、还是号称世界500强的工 厂，在现实工厂的背后都隐藏着另外一个地下工厂。 ------姜宏锋
精益生产-设备管理
• 美国CNN报道，通用汽车在八月初宣布，其第二季净损失 高达155亿美元，福特宣布亏损87亿美元。而克莱斯勒12 月则宣布将旗下的30家工厂停产一个月，等待美国政府的 救市计划。
欢迎进入
精益生产—全员设备保全暨注册 设备管理人才高级研修课程
主讲： 姜宏锋
精益生产-设备管理
预先框定
• 学习要领： • -------投入多少，收获多少 • -------参与多深，领悟多深 • -------未曾经历，不成经验 • -------敞开心扉，方有心得
老师是站着的学员 学员是坐着的老师
度 1957年首次向美国出口丰田轿车
丰田与精益生产不为人知的故事
丰田佐吉 1867-1930
丰田喜一郎 1895-1952年3月
大野耐一 Taiichi Ohno 1912-1990
精益生产-设备管理
三种生产方式比较
项目
手工生产方式
大批量生产方式
精益生产方式
产品特点 完全按顾客要求 标准化，品种单一 品种多样化、系列化
丰田模式：精益生 产 精益生产-设备管理
参观丰田心得 丰田公司的设备管理特点
1903-08-13
工人视同机器 大规模少品种
精益生产-设备管理
1930年丰田喜一郎研发汽油发动机 1933年设立汽车部 1936年丰田AA型轿车问世 1937年丰田汽车工业公司诞生 1938年举母工厂建成投产 1950年经营危机（劳资争议精减员工） 1951年开始推行“动脑筋，提方案”制
Toyota Production System 丰田生产模式
建立在准时化(JIT)观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多 品种的挑战
Lean Production 精益生产-精益思想
消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周 期和改善质量的目的。 精益：瘦肉- MIT :James P. Womack &Daniel.T.John 《改造世界的机器》、《精益思想》是美英研究Lean的代表做。
改变
提升
获得认证 理论梳理 实战能力 拓展人脉
请将通讯工具调成震动或关机!
精益生产-设备管理
课
程
40%知识理论
结
构
与 特 40%实战案例
20%模拟演练
点
精益生产-设备管理
课程体系
➢精益生产与设备管理新挑战 ➢设备与设备管理 ➢流线化设备设计布局与改善 ➢全面生产维护TPM与8大支柱 ➢TPM实施、推进过程与技巧
扁平结构 赋予职能岗位的决策权 按流程重构的团队或Cell
拉式 不间断的单件流
精益生产-设备管理
精益思想的五个原则
Perfect 尽善尽美
没有任何事物 是完美的 不断改进
Value 价值
站在客户 的立场上
Value Stream 价值流
精益生产系统
从接单到发货 过程的一切活动
Demand Pull
买方市场
市场时代
求
当前的世界(中国）制造，仍有三种生产形态并存，向精益生产发展的趋势……
2008年的金融危机，揭开了生产过剩的盖布。
精益生产-设备管理
生产方式发展比较
精益生产-设备管理
精益生产方式: JIT/TPS/Lean Production
Just In Time准时制生产
适品 ·适量 ·适时 零库存和快速应对市场变化
设备和工装 通用、灵活、便宜 专用、高效、昂贵 柔性高、效率高
作业分工 与作业内容 对操作工人
要求 库存水平
人少，师徒制 粗略、丰富 懂设计制造
有较高操作技能
-----
细致、简单、重复 不需要专业技能 高
较粗略、 多技能、丰富
多技能
低
制造成本
高
低
百度文库更低
产品质量
低
高
更高
所适应的
极少量需求
物资缺乏、供不应