生产线平衡详解

LINE BALANCE
時間测量流程
选定测试工站
作业內容
选定工站,阅读SOP和观察作业员操作,了解该工 站的全部操作內容;并询问作业员加以确认
拆解动作 时间测试
將工站动作拆解成若干个单一的操作內容,并填 入<<时间记录表>>
分解动作時間量測,一般每个动作測量5次為 宜; ❖ 量測人員应站在作业员斜后面1米以外,以能 看清楚全部操作动作為准則; 測試中不能打扰作业员的正常操作,和引起 作业员的紧张;
Steps 5: 建立新的模拟流程 新的FLOW CHART/ SOP (發行)
Steps 6: 实施新的模拟流程 改善后时间測量 ❖ 改善后山积表制作
平衡的步驟
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Steps 7: 改善总结报告: 平衡率 ❖ 设定产能﹑实际产能﹑人均产能(单机产能) 损失分析 品质分析 成本改善率
操作损失=(設定产能-实际产量)单件標准時間-额外产出工时
=不良品损失+计划停线损失
平衡的手法—作业条件的改善 LINE BALANCE
治具加工
说明: 在产线上完成一个动作 裝入治具完成另一个动作
治具加工
说明: 在治具上完成两个动作
平衡率﹕98% 动作分析﹐減少不增值动作
平衡率﹕70% 打破平衡﹐打开了可平衡局 面
Key message：为了使Line能有效地生产, 以上的作业需要根据各过程的 作业者的作业量的Tact-time分解达到平衡，即重要的是怎样对Line编成。
生产线编成
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2.加工生 产线编成
加工生产线的特征
同一机器在同一时刻使用的只有一种 各机器的单位时间加工能力是不均衡的 以机器的存在为主,人和机器的作业量是不一定的
平衡的手法
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手法
• 工时测量 • 山积表 • 程序改善 • 损失分析 • 作业条件改善 • 打破平衡
平衡的手法—工时测量
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工时测量
工具: 秒表 ❖ 观测板、铅笔 时间记录表、计算器 山积表
方式: 一般测时法 ❖ 连续测时法
平衡的手法—工时测量
➢ 工艺程序图 ➢ 流程程序图 ➢ 路线图
2.程序分析符號
➢ --表示操作 ➢ --表示搬运 ➢ --表示检验 ➢ --表示等待 ➢ --表示受控的储存 ➢ 派生符號,由上面的符號合成（ ）
平衡的手法—工艺程序分析
工艺程 序分析
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平衡的手法—流程程序分析
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资料分析与整理
对量測记录之所有资料进行分析,对比ST的 差异程度,解決发现的问题; ❖ 若分析发现标准时间制定不当,应及時修改, 必要時调整制程.
平衡的手法—工时测量
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工时测量 的作用
获取各工站的实际操 作时间﹐为山积表制 作﹐时间平衡作准备
通过时间观测﹐分析 作业价值﹐发现问题 和改善空间
对于加工作业的Line编成来说，比加工能力的平衡更重要的是 适当地设定每人的担当台数，有效利用作业者。
生产线平衡的意义
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一、什么是生产线平衡（LB） “生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作
业负荷，以使各作业时间尽可能相近。是生产流程设计与作业标准化必 须考虑的最重要的问题。生产线工艺平衡的目的是通过平衡生产线使用 现场更加容易理解“一个流”的必要性及“小单元生产”（Cell production）的编制方法，它是一切新理论新方法的基础。
平衡的步驟
LINE BALANCE
Steps 3: 方法研究改善 程序分析[四大原則] ❖ 操作分析[人机操作/联合操作/双手操作] 动作分析[动素分析/动作经济原則]
Steps 4: 山积表平衡 按照订单算出需求产出周期时间 [CT=可供時間*OPE/需求量] ❖ 若T≥CT:將CT设为上限,重排
生产流程化 流程标准化 标准系统化 系统资讯化
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二、平衡生产线的意义
提高作业员及设备工装的工作效率 减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量） 减少工序的在制品，真正实现“一个流” 在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场
变化，实现柔性生产系统
通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、规划（Layout） 分析、搬运分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质
Steps 8: 標準化
PDCA循环
平衡改善小组的职责
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平衡改善小組的职责:
➢生产单位:改善前/后之工时测量,山积表制作﹑分析及改善 方案之实施
➢制工单位:協助生产单位拟定及推动改善方案,跟踪方案效果评估 及各种相关文件修訂及系统表单发行
➢品管单位:负责改善前/后产品品质评估 ➢工务单位:主导及其它改善事项协助﹐设备改善 ➢IE﹑经管﹑企划:改善前后产线效益评估及跟进
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生产线平衡 详解
LI源自文库E BALANCE
Agenda
生产线平衡的相关概念 生产线平衡的意义 生产线平衡的手法 生产线平衡的步骤
生产线平衡相关定义
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生产线编成
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1.组装生 产线编成
组装生产线的特征
每一作业者有一定单位时间里执行的作业量大概相等 作业的分解/结合比较容易
平衡的步驟
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Steps 1: 改善工作准备 选择产品﹐了解流程 ❖ 时间测量 掌握现况﹕设定产能、实际产能、人均产能(單機台产能) 、操作 效率、OPE、损失分析、品质分析、改善前山积表
Steps 2: 消除生产浪費 七大浪費消除 ➢ 不良品浪費 ➢ 动作浪費 ➢ 过程浪費 ➢ 过量浪費 ➢ 库存浪費 ➢ 移动浪費 ➢ 不平衡浪費 ❖ 制作浪費改善前/后比较图, 報告中经验分享
平衡的手法—山积表
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山积表
山积表: 1.將各分解动作时间,以叠加式直方图表現的一种研究
作业时间结构的手法 2.使用工站時間制作山积表
工时山积表
秒
10
8
1.5
1.5 1.5
1
1.5
0.5
1.3
1
1.5
1
1
2.5 5
0.5
2
1
1
6
0.5
2
2
2
2
2
2
21
3
4
2
4
4
1
1.5
1 3
6
3 3
平衡的手法—工时测量
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时间測量流程
作业內容
数据与信息记录
测试中判断作业员的速度水平,並作如实记 录,不可修改量測数据; ❖ 若有其他特殊情況,也应加以实录;
数据整理和计算
测试完毕,对数据进行整理和计算,补充測量 有怀疑或錯漏的数据; ❖ 計算可信度95%所需的样本數量,补测样本差 异数量
形成标准﹐比较实际 差异﹐找出問題
平衡的手法—工时测量
得出的数据：
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➢“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品 （或
两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。换句话说，即 指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义 一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。在流程 设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间 段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。 ➢“瓶颈“（Bottleneck）：而通常把一个流程中生产节拍 最 慢的环节。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出 速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥 ➢“空闲时间”（idle time）：空闲时间是指工作时间内 没 有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。 当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的
平衡的手法—线路图分析
线路图分析
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平衡的手法—损失分析
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损失分析
目的:计算分析生产中的所发生的损失,並加以停止 损失的种类: 平衡损失(流程排位所造成的损失) ❖操作损失(生產中异常及不良造成的损失) 稼动损失(计划停线损失) 總损失=稼动损失+平衡损失+操作损失 平衡损失=(瓶颈作业人数-单件标准时间)设定产能
2
5
1
0.5
4
2
1.5 6.5 4
2
3.5
3.5
2
2
1.5
2
1
2
0.5
1.8 1
0.5 1
1
2
2.5
1
0
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16
M5 M4 M3 M2 M1
工站
平衡的手法—程序分析
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程序分析
1.程序分析使用的图表:
流程程 序分析
1 电视机投入及外观 检测
2 取出标签并贴上
3 取塑胶袋套入电视 机
4
5 遥控器投入及检验
6 將遙控器套入塑胶 袋
7 附件投入及外观检 测
8 將附件套入塑胶袋
9 箱子成型
10 箱子投入及外观检 测
11 將附件/遙控器放 入塑胶袋
12 电视机装箱
13 封装贴标签 搬运至暂存 暫存等待出货