精益示范线项目计划与改善报告

目标
Leve2. 4
Level >2.5
2013
2014
2015
一 **精益年度计划及目标
精益生产培训计划
精益 模块
IE 模块
八大浪费 Kaizen Events 标准化作业
工业工程概论 动作经济原则 双手操作分析 标准工时制定 生产线平衡 秒表法工时测量 5Why&4W1H MO管理
通用 模块
戴明环PDCA QC七大手法 阳光心态
1、1个挂具只能上20根产品，一个飞靶只能上40根产品产能低下。 2、挂具放置飞靶后，空间有过多的浪费； 3 、很大程度影响氧化线总体产能，造成交付紧张。
六
组立
组立1
现 状 分 析（3）
组立2
检验区
包装区
现场分析
目录
人力 配置
合格率 效率 停线率
现场实图
工序
工位 装配件 装配件
组立 组立 包装 包装 合计 工序 组立 工序 组立 工序 组立
生产周期降低
五 整体推行计划
NO 1 2 3 4
5
6
项目 小组成立 主题选定 基础调查 问题分析
对策实施
效果确认
标杆线推行说明
成立Q5标杆线改善小组 小组成员讨论决定 品质、生产线数据收集 从收集的基础数据进行问题分析 制定相关制定，杜绝作业人员走动 生产日计划下达，严谨执行 保障生产线无停机浪费 通过IE手法，提升生产效率 通过QC手法分析品质问题，提升品质 确认改善实际是否达成目标
责任人
*** *** *** *** *** *** *** *** *** ***
时间
3月23日 3月26日 3月28日 4月8日 4月12日 4月14日 4月20日 4月15日 4月22日 4月25日
3月
3周
4周
1周
4月
2周
3周
4周
PD AC
六 现状分析
价值流分析
供应商
铝管铝挤出半成品
计划交付员
铝板挤出专项等）
一个流（下挂与检验连线、布局改善）
自动化（侧边框、水切机器人抛光）
快速换模（实现换模＜20min）
VPS evaluation
零缺陷（6西格玛） 标准化 持续改进 线边责任管理 灵活性
VPS evaluation
Level2.4
VPS evaluation
Level1.8-2.0
灵活性 Flex
6人
C/T=302 C/O=0.5h scrap=0.5%
2shift
300s
客户: Audi
Q5行李架月订单量： 2715set
T/T=22*10.2*3600 /(2800)=289s
成品仓库
LT:8.1D CT:3.6H
六 现 状 分 析（1）
机加工
B、打毛刺检验
A、投料 锯切铣切
现场分析：
配件包装不合理，使用白 色泡棉袋，拿取不方便
治具夹头设计不合理
原材料配件配送无机制
胶条来料后需要人工 捆绑，浪费工时
半成品/配件无先 进先出管理
配件投料 不合理
组装治具不合理，员工需 要搬运转身组装
机加工设备不合理，异 常比较多，人员成本大
材料
设备/工治具
七 策略一：减员增效 设备优化
实施举 措：
三 团队组成
总负责 ***
总负责：公司系统整体运作把控，根据目标整体计划推进； 总干事：公司系统运作定期稽核 ，协助总负责人推进整体计划；
总干事 **
生管部 **
采购部 ***
生产部 ***
生技部 ***
品保部 ***
总干事协助 ***
***
***
***
***
***
***
1.物料计划的制订和追踪 2.生产计划下达 3,.物料的配送
72.60%
7.62% 8.29% 1.60% 9.30% 2.24%
氧化材料
铝管素材+配件
每个成品箱价格为 726.5元/个；
每箱产品：28套
每个集装箱产品：550套； 嘉兴至上海港口每趟3000元
配件总成：
1、外盖板——周转入厂内使用白色泡沫包裹，导致员工需要每做一根都需要 打开一次；效率明显下降；并且白色泡沫使用后就无法回收，材料也极其浪 费。 2、行李架橡胶条——软工生产是需要将原先一捆进行单个挑出放入包材生 产；严重浪费员工工作效率。 3 、李架支架总成包装盒——员工生产时，需要将刀片进行对每箱塑封胶带割 开，严重浪费员工工作效率。 4 、铝管——单加工素材需要进行磨砂处理，影响成本支出。
领导力 执行力 项目管理
高级-主管工程师
二 主题选定
项 提案人
次
候选主题
Байду номын сангаас
评价项目
总排
解决能力 急迫性 达成能力 组员了解 效果评估 分
名
① 徐骏 氧化挂具改善
8
10
8
5
8
39 3
② 兰明发 Q5行李架组立线改善
9
9
9
10
9
46 1
③ 麻力杰 BMW水切机加工成型
9
8
9
8
9
43 2
④ 陈巧于 3450后风窗下饰条组立 7
现状
人员 1 1 1 1 1 1 6人
合格率 85% 效率 25 停线率 15%
现场布局图
分析
1、组立线人员工序间职责不清晰，岗位作业时间不平衡； 2、包装工位需要2人进行包装；配件辅料配送系统不到位；
1、表面粗糙不良现象较多，氧化及退膜工艺造成，具体原因正在调查； 2、原材料表面不良导致氧化后花纹现象； 组立线人员工序间职责不清晰，岗位作业时间不平衡；配件辅料配送系统不到位； 1、工装换模之后，每次需要调整孔位30分钟/次，更换冲针：25/分钟，浪费工时； 2、铝屑清理困难浪费工时；
流线化生产 准时化生产JIT 快速换线SMED
瓶颈识别与管理 程序分析法 影像分析法 抽样记录法 人机操作分析 效率管理 防呆与防错技术 物流分析 单元制造模式CELL
可视化管理 沟通技巧 报告书写技巧
初级-技术员
中级-工程师
价值流分析VSM 精益管理
系统仿真 模特法 动素分析法 综合数据法 产能规划与人力编制 人因工程 系统布置规划SLP 搬运系统分析SHA
30pcs/h；
组立人均产出
6pcs/h；
生产周期：
8.1天
（太长）
机加工:新进专机 无光幕安全保护
组立：员工走动频 繁 ，疲劳度增高；
此产品按照年订单计算 2013订单量为：32580套/年 年度总亏损：
2014订单量为：100000套/年 年度总亏损：
通过全员讨论，就目前最为急迫和最具解决价值的一项做为本期的重点课题。 遵循分数最多，优先解决的原则。
需要一名员工送料，另外一名员工接料生产，导致人员浪费， 且2人工序不平衡，有等待浪费。
生产人员：1人；精减1人
由人工送料放料翻转改为自动化送料翻转回料，员工作业方便。
8
9
5
7
36 4
零目标
目的
零切换浪费
多品种对应
零库存
发现真问题
零浪费
降低成本
零不良
质量保证
零故障
生产效率
零停滞
缩短交货期
零事故
安全保证
现状
切换时间长:1H
切换后不稳定
大量库存造成 成本高； 周转困难，且 看不到真正的 问题在哪里
每套负 毛利 87元
低级错误频发， 不良率高企，
合格率：70%
机加人均产出
报告目录
一
精益改善年度计划及目标
二
主题选定
三
团队组成及职责明晰
四
目标设定
五
整体推行计划
六
现状分析
七
实施策略
八
改善成果及总结
九
2014年 展 望
一 **精益年度计划及目标
2014年计划
2015~~计划 目标 一个流（机加与抛光连线）
样板线效果全面铺开
后拉式管理
2013年推行计划
目标
精益生产样板线
零缺陷（氧化合格率提升/内外报废降低等）
30天/周预示量
周生产计划 周生产计划
周生产计划
发货计划
原材料仓库
Q5
3天
行李架
机加工
氧化
2人
10人
C/T=60S C/O=0.3H scrap=2%
1shift
C/T=3.5H/飞靶
20pcs/挂具，共10个挂具； 每个飞靶2个挂具
scrap=15% 2shift
0.5H
5天
60s
3.5H
后工序
包 装
Level1.6
后拉式管理 Pull 一个流 Flow
Level1.4
零浪费/节拍平衡 Zero waste/Takt 线边责任管理 On-the-spot responsibility
透明化 Transparency
零缺陷/持续改进/标准化 Zero defects/CIP/Standard
原则 Principle : Control Loop Zero VPS
30
10
20
5
0
当前值
目标值
组立效率提升
降低值
16%
14%
12%
10%
10%
8%
15%
6%
4%
2%
5%
0%
当前值
目标值
异常停线率
提升值
90%
80%
18%
70%
60%
50%
40% 30%
70%
88%
20%
10%
0%
当前值
目标值
一次合格率
减少值 毛利润
9
8
7
6
5
4
8.1
3
2
1
0
当前值
降低值
2 6.1
目标值
合格率
毛利润 第一阶段 第二阶段
生产周期
现状
2
6
20
15%
70% -87元/套 -39元/套 8.1天
目标
1
3
30
5%
88% -39元/套 5元/套
6.1天
降低值
2
1.5
1
1
2
0.5
1
0
当前值
目标值
机加工作业人员降低
降低值
6
5 3
4
3
6
2 3
1
0
当前值
目标值
组立作业人员降低
提升值
30
25
10
20
15
VPS Level1.6
透明化(MES)
标准化/5S
零浪费(VAVE成本降低、包装成本降低等)
节拍平衡
自动化（后三角机器人抛光）
人工智能（防错防呆、影像测试） 透明化(MES全面上线) 零浪费（VAVE成本降低、物流及包装成
Leve1. 9
本降低、OEE提升等）
零缺陷（氧化合格率提升/内外报废降低、
降低值
2
1.5
1
1
2
0.5
1
0
当前值
目标值
机加工作业人员降低
降低值
6
5 3
4
3
6
2 3
1
0
当前值
目标值
组立作业人员降低
(节拍柔性化生产）
机加工：Q5机加工自动化导入
氧化：挂具改善
组立：Q5组立治具合并生产 组立瓶颈改善
七 策略一：减员增效 设备优化
机加工：Q5机加工自动化导入
改善前
改善后
生产人员：2名
六 现 状 分 析（2）
氧化
比例值
100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0%
其它氧化稼动
Q5氧化稼动
Q5氧化稼动
6%
2013 94% 6%
19%
2014 81% 19%
氧化挂具
1.2013年；单月订单量为：2715 SET;单产品占整个氧化稼动率为6%； 2.2014年；单月订单量为：9000 SET;单产品占整个氧化稼动率为19%； 3.按照客户订单需求量提高，此氧化稼动无法完成客户需求。
1, 定期总结问题点及对策，形成有效的管理机制，并横向推广； 2, 制订和优化流程，促使各个部门直接的工作有效衔接； 3, 促进相关部门对生产现场的有效支持，提升生产作业效率； 4, 建立精益生产的标准生产线，促进精益生产方式的有效推广；
四 目标设定
项目
人员降低
机加工
组立
效率提升 （组立）
异常停线率
六 现状分析 （5）
原辅材料
产品名称
销售价格 （元）
总成本 （元）
盈亏状况
材料费
成本结构明细
外购费
加工费 包装费 运输费 管理费 模摊费
Q5行李架总成
313
现可及时更改问题：
400.5134
-87.0634 占销售价格比例：
27.43 26.17%
281.7
23.8559 25.9464 5.45 29.1158 7.0000
六 现状分析
环境
精益生产的氛围及员 工参与度不够
工艺方法
组装治具不合理， 员工需要搬运 转身组装
5S/目视化
机加工设备不合理，异 常比较多，人员成本大
人员
以个人经验在做
人员品质意识 不强 人员不固定， 有借调人员
包装粘贴标签方式 不合理
人员培训不够
作业标准不完善,明确
新员工个人技能不足
如何提 升精益 生产！
目录
人力配置
合格率 效率
停线率
现场实图
工序
工位 机加工位 A 机加工位 B
合计 工序
机加工 工序 机加工 工序 机加工
现状
人员 1 1 2人
合格率
80%
效率
60
停线率
15%
现场布局图
分析
1、机加工为2人生产，送料人员有等待时间，工序不平衡； 2、工装冲孔方式不合理，需人工翻转产品，浪费工时；
1、机加工钻孔处铝屑容易卷入钻头内，造成产品表面划伤； 2、表面粗糙不良现象较多，氧化及退膜工艺造成，具体原因正在调查； 3、原材料表面不良导致氧化后花纹现象； 1、机加工为2人生产，送料人员有等待时间，工序不平衡； 2、工装冲孔方式不合理，需人工翻转产品，浪费工时； 3、组立线人员工序间职责不清晰，岗位作业时间不平衡；配件辅料配送系统不到位； 1、专用设备动作感应器经常损坏失灵，造成停线时间：30H/月； 2、工装换模之后，每次需要调整孔位30分钟/次，更换冲针：25/分钟，浪费工时； 3、铝屑清理困难浪费工时；
1.物料的采购 2.原材料及辅料品质保证
1.计划执行 2.现场管理 3.人员安排 4.计划追踪
***
1.设备工装保证 2.现状把握 3.改善实施
***
1.品质保证 2.数据统计分析 3.品质异常对应
***
1.现场改善辅助 2.IE分析 3.专案项目推进
1, 确保生产线所有作业员工高效工作，杜绝直接作业人员离开生产线; 2, 日计划每日达成，确保计划实际一致性； 3, 通过各项数据收集分析，分析原因，制订并实施对策；