铸造工艺方案及工艺图示例

铸造工艺方案及工艺图示
19
例
上述诸方案虽各有其优缺点，但结合具体条件，仍可找出 最佳方案。
(1)大批量生产 为减少切削加工量，九个轴孔应当铸 出。
此时，为了简化造型工艺只能采用方案工分型。为便于采用机器造 型，凸台和凹槽均应采用型芯。
(2)单件、小批生产 因采用手工造型，故活块比型芯 更为经济，同时，因铸件的尺寸偏差较大，九个轴孔不必 铸出，留待直接切削加工。此外，应尽量降低上箱的高度， 以便利用现有砂箱。显然，在单件生产条件下，宜采用方 案Ⅱ或方案Ⅲ；小批生产时，三个方案均可考虑，视具体 条件而定。
铸造工艺方案及工艺图示
20
例
2．铸造工艺图
分型面确定之后，便可依据有关资料绘制铸造工 艺图。图2—42为采用分型方案Ⅰ时的铸造工艺图。 由于本书省略了其它视图，故组装而成的型腔大 型芯的细节图中未能示出。
优缺点与方案Ⅱ类同，仅是将挖砂造型改用分模造型或假箱造型，以适 应不同的生产条件。 可以看出，方案Ⅱ、Ⅲ的优点多于方案I。
铸造工艺方案及工艺图示
11
例
但在不同生产批量下，具体方案可选择如下： (1)单件、小批生产
由于轴孔直径较小、
勿需铸出，而手工造型
便于进行挖砂和活块造
型，此时依靠方案Ⅱ分
下
型较为经济合理。
32
铸造工艺方案及工艺图示例
铸造工艺图是铸造过程最基本和最重要的工艺文件 之一，它对模样的制造、工艺装备的准备、造型造芯、 型砂烘干、合型浇注、落砂清理及技术检验等，都起着 指导和依据的作用。
铸造工艺图是利用蓝两色铅笔，将各种简明的工艺符 号，标注在产品零件图上的图样。
铸造工艺方案及工艺图示
1
例
零件的铸造工艺➢图铸的造制定工及艺铸图件绘图制举例(一)
上
铸造工艺方案及工艺图示
12
例
但在不同生产批量下，具体方案可选择如下：
(2)大批量生产
机器造型难以使用活块 ，故应采用型芯制出轴 孔内凸台。
采用方案Ⅲ从110㎜凹 槽底面分型，以降低模 板制造费用。
方型芯的宽度大于底板 ，以便使上箱压住该型 芯，防止浇注时上浮。 若轴孔需要铸出，采用 组合型芯即可实现。
铸造工艺方案及工艺图示 例
下 上
13
➢ 轴座
生产批量：单件小批或大批生产。
工艺分析：该零件的主要作用是支承轴件，故Φ40 mm内孔表面是应当保证 质量的重要部位。此外，底板平面也有一定的加工及装配要求，底板上的 四个Φ8 mm的螺钉孔可不铸出，
留待钻削加工成形。
从对轴座结
构的总体分析来
看，该件适于采
铸造工艺方案及工艺图示
9
例
(2)方案Ⅱ 沿底面分型，铸件全部位于下箱，为铸出110 mm凹槽必须采用挖砂 造型。
方案Ⅱ克服了方案工的缺点，但轴孔内凸台妨碍起模，必须采用两个 活块或下型芯。当采用活块造型时，φ30 mm轴孔难以下芯。
铸造工艺方案及工艺图示
10
例
(3)方案Ⅲ 沿110 mm凹槽底面分型。
方案Ⅱ 从基准面D分型，铸件绝大部分位于下箱。此时，凸台A不妨碍起模， 但凸台E和槽C妨碍起模，也需用活块或型芯来克服。其缺点是轴孔难以直接 铸出。若铸出轴孔，因无法制出型芯头，必须加大型芯与型壁的间隙，使飞 翅的清理工作量加大。
方案Ⅲ 从B面分型，即铸件全部置于下箱。其优点是铸件不会产生错型缺陷。 同时，铸件最薄处在铸型下部，金属液易于填充。缺点是凸台E、A和槽C都需 采用活块或型芯，而内腔型芯上大下小、稳定性差；若铸出轴孔，则其缺点 与方案Ⅱ同。
120
Φ50
Φ200
铸造工艺方案及工艺图示 例
Φ15×4均布
下 上
5
工艺设计实例2
材料：HT200
②
收缩率：1.0 %
③
下
上
铸造工艺方案及工艺图①示
6例ຫໍສະໝຸດ 一、 铸造工艺方案示例可从以下几方面进行分析：
① 分型面和分模面；
② 浇注位置、浇冒口的位置、形状、尺寸 和数量；
③ 工艺参数；
④ 型芯的形状、位置和数目，型芯头的定 位方式和安装方式；
⑤冷铁的形状、位置、尺寸和数量；
⑥ 其他。 铸造工艺方案及工艺图示
7
例
铸造工艺方案示例1
铸造工艺方案及工艺图示
8
例
(1)方案I 沿底板中心线分型，即采用分模造型。
优点：底面上110 mm凹槽容易铸出，轴孔下芯方便，轴孔内凸台不妨碍 起模。
缺点：底板上四个凸台必须采用活块，同时，铸件易产生错型缺陷，飞 翅清理的工作量大。此外，若采用木模，加强筋处过薄，木模易损坏。
首先应综合考虑浇注位置和分型面的确定，1 加工 余量、2 起模斜度，3 砂芯的部位，要画出砂芯的位 置、形状和芯头。
铸造工艺方案及工艺图示
2
例
铸造工艺方案及工艺图示
3
例
上 下
收缩率 1%
Φ150 Φ70
全部 M15×4均布
Φ50
Φ100
铸造工艺方案及工艺图示
4
例
110
收缩率1%
Φ80
其余
25 8
用水平位置的造
型、浇注方案，
此时Φ40 mm内孔
处只要加大加工
余量仍可保证该
处的质量。
铸造工艺方案及工艺图示
14
例
(1)单件小批生产工艺方案
方案(1)所示采用两个分型面、三箱造型，浇 注位置为底板朝下。这样做可使底 板上的长方形 凹槽用下型的砂垛形成。
如将轴孔朝下而底板向上，则凹槽就得用吊
砂，使造型操作麻烦。
18
例
1．分型面的选择
方案Ⅰ 分型面在轴孔的中心线上。此时凸台A因距分型面较近，又处于上箱， 若采用活块、型砂易脱落，故只能用型芯来形成，但槽C用型芯或活块均可制 出。本方案的主要优点是便于铸出九个轴孔，铸后飞翅少，便于清理。同时， 下芯头尺寸较大，型芯稳定性好，不易产生偏芯缺陷。其主要缺点是型芯数 量较多。
铸造工艺方案及工艺图示
16
例
轴座铸件的一型两铸方案
3＃型芯是悬臂型芯，其型芯头的长度较长。大批生产时， 还可考虑一箱中同时铸造两件的方案(图1-49)，使悬臂型 芯成为挑担型芯，这样可使芯头长度缩短，且下芯定位简 便，成本更低。
铸造工艺方案及工艺图示
17
例
C6140车床进给箱体
铸造工艺方案及工艺图示
该方案只需制造
一个圆柱形内孔
型芯，利于减少
制模费用。
铸造工艺方案及工艺图示
15
例
(2)大批生产工艺方案
方案(2)所示，采用一个分模面、两箱造型，轴孔处 于中间的浇注位置。该方案造型操作简便，生产效率高， 但增加了四个形成Φ16 mm圆形凸台的1＃外型芯及一 个 形成 长方形凹坑的3＃外型芯，因而增加制造芯盒及造芯 的费用。但由于批量大，该费用均分到每个铸件上的成本 就较低，因而是合算的。