工程设计训练窑炉结构设计部分
马蹄焰窑炉设计说明书
课程设计任务书学生姓名: 专业班级:指导教师:工作单位:题目: 33 t/d蓄热式马蹄焰池窑的设计初始条件:1、产品的品种：陶瓷熔块2、产量： 33 吨/天3、玻璃的成分陶瓷熔块成分(wt/%)表14、原料所用原料及基本要求表26、纯配合料熔化，不外加碎玻璃。
7、玻璃的熔化温度：1509 ℃；熔化部火焰空间温度： 1559 ℃。
8、助燃空气预热温度：1198 ℃。
9、燃料：重油重油的元素组成表310、重油雾化介质：压缩空气,温度80℃，用量0.5Bm/kg油11、空气过剩系数：α取1.112、窑型：蓄热式马蹄焰流液洞池窑要求完成的主要任务：一、撰写设计说明书，主要内容包括：1、设计依据及相关政策、法律、法规及设计规范2、物料平衡计算（列出计算过程）2.1配料计算2.2去气产物及组成计算3、热平衡计算（列出计算过程）3.1燃料燃烧计算3.2玻璃形成过程所消耗的热量计算3.3燃料消耗量近似计算4、窑炉的结构设计详细说明各部位的作用，各主要参数选择依据，并进行方案对比。
4.1熔化部设计包括熔化部的面积、长、宽、深度、火焰空间及投料口的尺寸。
4.2工作部的设计包括工作部的面积、长、宽、深度及火焰空间的尺寸。
4.3玻璃液的分隔设备的设计4.4出料口的设计4.5小炉口的计算与设计4.6蓄热室的计算与设计4.7烟道与烟囱尺寸的确定5、窑炉耐火材料的设计与选择包括池壁、池底、胸墙、大碹、蓄热室的耐火材料及保温材料的设计与选择。
要求作方案对比，阐述选择依据。
6、窑炉主要技术经济指标①熔化量：②熔化率：③熔化部面积：④冷却部面积：⑤一侧蓄热室格子砖的受热面积：⑥单位熔化部面积所占格子砖受热面积：⑦每公斤玻璃液所消耗的热量：⑧燃料消耗量：⑨玻璃熔成率。
二、用CAD绘制一张窑炉总图（3#图打印）时间安排:18周讲课、查阅资料、设计计算、绘制草图；19周 CAD制图；20周撰写设计说明书、答辩。
指导教师签名：年月日系主任（或责任教师）签名：年月日目录1.设计依据及相关的法律法规 (1)1.1设计的依据：课程设计任务书 (1)1.2国家相关法律、法规及设计规范 (1)1.3马蹄焰窑炉的特点 (2)2.物料平衡计算 (2)2.1配料计算 (2)2.2去气产物及组成计算 (4)3.热平衡计算 (5)3.1燃料燃烧计算 (5)3.2玻璃形成过程中所消耗的热量 (6)3.3燃料消耗量近似计算 (7)4.窑炉的结构设计 (8)4.1熔化部的设计 (8)4.2工作部的设计 (11)4.3玻璃液的分隔设备（流液洞）的设计 (11)4.4出料口的设计 (12)4.5 小炉口的计算与设计 (12)4.6蓄热室的计算与设计 (13)4.7烟道与烟囱尺寸的确定 (15)5. 主要技术经济指标 (16)6. 参考文献 (16)7. 总结 (16)设计题目：33 t/d蓄热式马蹄焰池窑的设计1 设计依据及相关的法律法规设计依据及其基本原则：随着工业生产现代化水平的日益提高，能源供应日趋紧张，在本设计中，为了节约能源、降低成本，采用有效的保温措施。
窑炉设计
景德镇陶瓷学院《窑炉课程设计》说明书题目：年产860万件汤盘天然气隧道窑设计说明书目录前言一、设计任务书 (4)二、烧成制度的确定2.1 温度制度的确定 (5)三、窑体主要尺寸的计算..3.1棚板和立柱的选择 (5)3.2窑长及各带长的确定 (5)3.2.1 装车方法 (5)3.2.2 窑车尺寸确定 (6)3.2.3窑内宽、内高、全高、全宽的确定 (6)3.2.4 窑长的确定 (7)3.2.5 全窑各带长的确定 (7)四、工作系统的确定4.1 排烟系统 (7)4.2 燃烧系统 (8)4.3 冷却系统 (8)4.4 传动系统 (8)4.5 窑体的附属结构 (8)五、窑体材料及厚度的选择 (8)六、燃料燃烧计算 (12)七、物料平衡计算 (13)八、热平衡计算 (14)九.冷却带的热平衡计算 (18)十、烧嘴的选用 (21)十一、心得体会 (22)十二、参考文献 (23)前言隧道窑是耐火材料、陶瓷和建筑材料工业中最常见的连续式烧成设备。
是以一条类似铁路隧道的长通道为主体，通道两侧用耐火材料和保温材料砌成窑墙，上面为由耐火材料和保温材料砌成的窑顶，下部为由沿窑内轨道移动的窑车构成的窑底形成的一种烧成过程。
随着经济的不断发展，陶瓷工业在人民生产、生活中都占有重要的地位。
陶瓷的发展与窑炉的改革密切相关，某一种特定的窑炉可以烧制出其他窑炉所不能烧制的产品，而有时需要一种特定的产品，就需要对其窑炉的条件加以限制，因此，配方和烧成是陶瓷制品优化的两个重量级过程，每个过程都必须精益求精，才能得到良好，称心的陶瓷制品。
隧道窑是现代化的连续式烧成的热工设备，以窑车为运载工具，具有生产质量稳定、产量大、消耗低的特点，最适合于工艺成熟批量生产的日用瓷。
由于现在能源价格不断上涨，为了节约成本，更好的赢取经济利益，就需要窑炉在烧成过程中严格的控制温度制度、气氛制度，压力制度，提高生产效率及质量，更好的向环保节能型窑炉方向发展。
实验窑炉设计方案
实验窑炉设计方案实验窑炉设计方案一、设计目标与背景根据实验需求，我们需要设计一种能够进行高温热处理的实验窑炉。
该窑炉应具备以下特点：1. 能够提供稳定的高温环境，温度范围为1000-1500°C。
2. 窑炉内部空间要足够大，以容纳各种实验样品。
3. 窑炉应具有快速升温和降温的能力，以提高实验效率。
4. 需要有完善的安全措施，以避免实验过程中可能发生的意外情况。
二、设计方案1. 窑炉结构设计（1）选用耐高温、耐热脆材料制作窑炉外壳，如高纯度耐火砖。
外壳应具有较好的隔热性能，以保护操作者免受高温热辐射的伤害。
（2）窑炉内部应采用合适的内衬材料，如陶瓷纤维板，以提供良好的隔热效果和稳定的温度分布。
2. 加温系统设计（1）采用电阻丝加热方式，电阻丝应选用耐高温的金属材料，如钼丝。
电阻丝应均匀分布在窑炉外壳内，以实现对窑炉内部空间的均匀加热。
（2）加温系统应具备温度控制功能，可根据实验需要设定温度。
可选用PID温度控制器，根据实时温度反馈信号，自动调节加热功率，以实现对温度的精确控制。
同时，温度控制系统应具备过温保护功能，一旦温度超过设定上限，应能自动切断加热电源，以确保实验安全。
3. 冷却系统设计（1）冷却系统应采用强制风冷方式，以提供快速降温的能力。
可选用风扇和散热片组成的冷却系统，通过强制循环冷却空气，将窑炉内部温度迅速降低至环境温度。
（2）冷却系统应具备温度控制功能，可根据实验需求设定降温速率。
可选用PID温度控制器，根据实时温度反馈信号，自动调节风扇转速，以实现对降温速率的控制。
4. 安全措施设计（1）在窑炉外壳上设置观察窗口，以便操作者观察实验过程。
（2）在窑炉外壳上设置紧急停止按钮，一旦发生意外情况，操作者可立即切断加热电源。
（3）在窑炉外壳上设置温度报警装置，一旦温度超过设定上限，报警装置应发出警报。
（4）为了保护操作者的安全，窑炉外壳应具备良好的隔热性能，避免高温热辐射对操作者造成伤害。
窑炉结构设计
窑炉结构设计评价一座窑炉时有两个问题必须考虑：一是每件装在窑内不同位置上的制品被加热的效果；二是要按烧成每件制品的成本而不只是按窑的造价来估算烧成成本。
决定一座窑炉烧成能力的要素是其设计，而设计又分为两个方面：即窑体结构设计和加热过程设计。
窑体结构设计需要详细筹划以保证其耐用性和热效率。
好的窑体结构设计要考虑以下方面：钢构件的结构和重量设计、耐火材料设计（材质的选择和在窑中的组合方式）、燃烧装置的类型、可控性和灵活性设计，以及控制系统的设备选择。
要设计好加热过程其影响因素更为复杂，必须考虑以下几个方面：确定烧嘴的布局、所用烧嘴的类型、排气系统的类型及其排气方式、热能的流动方式、装烧方式和其他许多方面。
许多成功的窑炉建造是以那长期以来已被人们所熟知的原则为依据的。
窑的大部分可以预期的结果可通过计算得知。
尽管这些计算方法人们早已掌握，但计算起来却十分困难而且费时。
自从多功能微型计算机被广泛应用后，有关窑炉设备的各种计算才在要求廉价的陶瓷行业中变得适用了。
在过去的30多年里，窑炉的设计已做了很多重要的改进，但这些改进绝大多数没有在具体的传热方面取得效益。
试验性结果和误差成了窑炉发展史的显著特征。
通过回顾以往成功和失败的窑炉，现在可以对应该发生和确已发生的事实进行计算了。
这是检验传统的窑炉传热理论仍然有效的一种手段。
陶瓷工业最大的问题之一是陶瓷材料的复杂性。
很少有人在检验窑炉设计计算所需要的异常复杂的数学方法方面训练有素。
因此，低劣设计的蔓延便成了必然结果。
今天，很多陶瓷工业中所使用的大部分窑炉的生产成本比合理的生产成本要高得多。
这些浪费有时隐藏在高的维修费和低的产品质量中，有时以产量降低的形式被隐藏起来。
然而在更多的情况下，则直接表现为高能耗和低成品率。
偶尔有些窑炉性能的改进达到了令人满意的程度，但是在另一些情况下这种性能的提高仍不能很好的提高产品产量。
窑炉的改进表面看来可能令人满意，但认真检查后，便可发现这种改进同所做的努力相比简直微不足道。
工业窑炉基本结构与重点部位
工业窑炉基本结构与重点部位工业窑炉是一种用于加热、熔化、烧结或烧炼材料的设备，广泛应用于冶金、石化、化工、建材等领域。
其基本结构包括炉身、燃烧系统、烟气处理系统、控制系统等部分。
下面将逐一介绍工业窑炉的基本结构及重点部位。
一、炉身结构炉身是工业窑炉的主体部分，一般由外壳、炉膛、炉底、炉脚等组成。
（1）外壳：外壳是整个窑炉的外部包围结构，一般采用钢板材料制作，具有承受压力、耐高温、防腐蚀等特点。
（2）炉膛：炉膛是工业窑炉内部的空间，用于容纳待处理的材料。
炉膛的形状和尺寸会根据所处理的材料的特性而有所不同，常见的形状有圆筒形、方形等。
同时，炉膛内壁覆有耐火材料，以保证窑炉的长时间运行和高温条件下的正常工作。
（3）炉底：炉底是窑炉底部的支承结构，承受窑炉本身及其运行时所产生的重量和力。
（4）炉脚：炉脚位于炉底下方，起到支撑和固定炉身的作用，通常由钢构件或混凝土制成。
二、燃烧系统燃烧系统是工业窑炉中非常重要的部分，它包括燃料供给系统、燃料燃烧系统和废气处理系统。
燃烧系统的工作性能直接影响到窑炉的能效、燃烧效率和产物排放。
（1）燃料供给系统：燃料供给系统用于将燃料引入到窑炉内进行燃烧。
常见的燃料有煤炭、天然气、油料等。
供给系统通常包括输送设备（如输送带、升降机）、存储设备（如煤仓、气罐）等。
（2）燃料燃烧系统：燃料燃烧系统是完成燃烧过程的关键部分，它包括燃烧室、燃烧器和点火装置等。
燃烧室是进行燃烧的空间，具有一定的温度和气流条件，保证了燃料在燃烧室中完全燃烧。
燃烧器用于将燃料与空气混合并点燃。
点火装置用于点火。
（3）废气处理系统：废气处理系统用于处理窑炉燃烧后产生的废气。
废气中通常含有大量的烟尘、二氧化硫、氮氧化物等有害物质，需要通过净化、脱硫、脱氮等措施进行处理，以符合环保要求。
三、控制系统控制系统用于对窑炉的运行进行监控和控制，确保窑炉能够稳定、安全、高效的运行。
（1）传感器和测量设备：传感器和测量设备用于对窑炉的温度、压力、流量、速度等参数进行实时监测和测量。
工业窑炉基本结构和重点部位PPT培训课件
放置重物，不能任意敲打。
斜道区牛腿砌筑要领
牛腿的砌筑要求纵向垂直 牛腿中心线吻合炉腔直径 所有牛腿的水平标高一致 任何牛腿砖的小头不能有缺损
牛腿砌筑
砌筑完成的干熄焦斜道区和环形风 道区
干熄焦炉耐材牌号分布及注意事项
环形风道区
干熄焦炉易损坏部位及方式
6、一次除尘器挡墙（此处说的是高挡墙），容易 坍塌，但使用时限不一定。
7、锅炉入口 损坏情况和高温膨胀节类似 8、一次除尘器侧墙 会有鼓出情况，严重的会塌下
来。
干熄焦的损坏状态
例2：环形套筒石灰窑（套筒窑）
我国大多数套筒窑来源于弗卡斯公司， 也就是常说的弗卡斯套筒窑
干熄炉和一次除尘器内衬由耐火材料砌筑而成，要 求有一定的密闭性。
内衬耐火材料又分保温层、永久层、工作层；局部 位置取消永久层，而延长了工作层。
保温层由AR、BR、CR、CL-80、纤维棉（毯）组 成。
永久层采用BN（N3）粘土砖砌筑 工作层用BM、AT、AM、BT、AN、BN、ZCH027
我们公司主要面对的是干熄焦炉和石灰窑，所以， 在此我仅以干熄焦和套筒窑为例，与各位领导共同 学习一下。
例1：干熄焦
国产干熄焦自2003年武钢开始，设计院是中冶焦 耐，设计年熄焦110万吨，炉型140t/h。
目前，国内干熄焦炉最大的是260t/h，最小的干 熄焦炉是75t/h。
炉型大小是按照每小时熄焦量确定，如140t/h干 熄焦炉是指每小时熄焦140吨，设计每年工作时间
干熄焦炉总图
熄 侧
干熄焦炉外景
干熄焦炉耐材牌号分布及注意事项
冷却段：保温层采用纤维毯、AR隔热砖。 永久层：长短错茬的BN粘土砖 工作层：长短错茬的BM莫来石砖。 此处重点说一下工作面： BM砖工作面为“小头”；BN和AR可以忽略工作面。 施工过程中，要求工作面的砖棱角整齐，砖面致密，
窑炉建筑施工方案范本
窑炉建筑施工方案范本窑炉建筑施工方案一、项目背景本项目为建设一座窑炉，用于生产砖瓦等建材产品。
窑炉建设需遵循相关施工标准和规定，以确保安全、高效地完成工程。
二、建筑设计1. 建筑结构设计：(1) 窑炉的建筑结构采用钢筋混凝土框架结构，以保证其稳定性和承重能力；(2) 窑炉炉膛以耐火砖进行内衬，以承受高温和热冲击，确保窑炉正常工作；(3) 窑炉炉顶设计拟采用钢结构桁架形式，以增强其抗风能力；(4) 窑炉外墙采用保温隔热材料，以减少能量损耗和降低外界环境对窑炉的影响。
2. 布局设计：(1) 窑炉建筑布局合理，主要包括炉膛、进料口、出料口、燃料供应系统和烟气排放系统等；(2) 炉膛的布置使得砖瓦等建材产品能够在高温环境下进行烧制，并能快速、有效地排放废气和烟尘。
三、施工步骤1. 地基处理：(1) 根据土壤性质和地质勘探结果，进行地基处理，并进行必要的加固措施，以确保窑炉的稳定性和安全运行；(2) 窑炉的地基预留必要的排水系统，以排除地面积水和窑炉排放过程中产生的废水。
2. 基础建设：(1) 窑炉基础采用钢筋混凝土浇筑，按照设计要求进行施工，确保基础的强度和稳定性；(2) 针对窑炉地基的特殊要求，进行专门的加固设计和施工，以满足窑炉的使用要求。
3. 建筑施工：(1) 按照施工图纸和相关规范，对窑炉的主体结构进行施工，包括墙体、屋面和地板等；(2) 窑炉炉膛的内衬采用耐火砖，需进行尺寸和质量把控，保证其与主体结构的连接牢固和炉膛的密封性；(3) 窑炉炉顶的钢结构桁架需进行制作和安装，确保其稳定度和抗风能力；(4) 外墙采用保温隔热材料进行施工，确保窑炉内的高温不会对外墙结构造成影响。
4. 烟气处理系统建设：(1) 窑炉的烟气排放系统设计合理，并依据环保要求进行施工，包括烟囱的高度和直径等参数的把控；(2) 为了减少烟气带来的环境污染，施工过程中对烟气处理设备进行安装和调试，确保窑炉排放的烟气不超过规定的环境排放标准。
陶瓷窑炉设计参考数据
窑炉设计参考数据1．窑内宽：一般在2.1-3.1 m；2．窑内高：窑车衬材到棚板（下火道）高250-300 mm；棚板厚20-40 mm；产品顶部到窑顶（上火道）高200-300 mm；3．窑车设计：窑车宽：由窑内宽确定。
采用窑车伸入窑墙曲封时，窑车宽比窑内宽大。
窑车长：比窑车宽小。
一般在1.5m左右，由摆放产品排数而定。
窑具：窑车立柱、棚板等用莫来石-堇青石质、重结晶碳化硅质和氮化硅结合碳化硅质。
窑车衬材：非承重型或半承重型；车衬厚度250-400mm；车轮直径：200-250 mm；4．装车图：大件装中间，小件装两边；大概整齐，有利气体流通；产品间距：80-100mm；产品与窑墙间距：120-150 mm；5．窑长计算：算出的窑车数的小数，全进上去取正。
例如算出是42. 1辆，则取43辆。
窑长一般在60-150m；一般不设出车室；6．工作系统设计：预热带：进车室（墙上留推车孔）；窑头封闭气幕；加砂槽；排烟口及烟道；高速调温烧嘴。
烧成带：高速烧嘴，可一排或上下两排；冷却带：事故处理孔；急冷段冷风鼓入；缓冷段热风抽出；窑尾冷风鼓入；出砂槽及出砂坑。
全窑：平吊顶；看火孔；测温孔；膨胀缝；7．窑体材料确定：窑墙：全耐火纤维型或组合型；厚度300-600mm；窑顶：可用天花板式或轻质砖吊式结构；厚度300-450mm；窑体材料分5段：20-700℃；700-1000℃；1000℃-烧成温度；烧成温度--700℃；700-80℃；预热带和冷却带温度相同的段，可用相同的材料。
8．燃料燃烧计算：高温系数可取0.85。
实际燃料燃烧应比烧成温度高出80℃。
否则，需要加热空气到一定温度，再查此温度下的比热，重新计算燃烧温度。
9．预热带及烧成带热平衡计算：先设每小时燃料消耗量为x，画出热平衡示意图，然后计算。
1)热收入：入窑制品比热在0.84--1.26kJ/kg*℃中取。
每车窑具（立柱、棚板）质量80-120 kg；封闭气幕空气带入Q m(80000-120000 kJ/h);2）热支出：产品、窑具比热参照书例题的数据来确定；离窑烟气温度在150-250℃；窑墙散热：要计算700-1000℃段的散热，按照热工书上,平板稳定导热的计算公式进行计算. 其他段散热量参照该段数据自己取。
窑炉设计
2.1 课程设计的目的与任务目的是对学生学习《热工工程与设备》课程的熟悉和总结，通过课程设计将能综合运用和巩固所学知识，并学会如何将理论知识和生产实践相结合，去解决实际的工程技术问题。
设计的任务是培养学生设计与绘图的基本技能，初步掌握窑炉设计的程序、过程与内容。
2.2 设计的基本要求1. 独立完成，杜绝抄袭。
2. 窑炉结构和工作系统合理，设计计算正确。
3. 图纸清晰干净，制图规范，尺寸齐全。
4. 图纸：窑体结构图和窑体主要断面图。
2.3 设计任务年产360万片抛光砖辊道窑设计，工作日350天。
2.4 原始数据1．坯料组成（%）2．产品规格：600×600×10mm,单重7. 4公斤；坯体线收缩率：10%3．入窑水分：＜1%4．产品合格率：99%5．烧成周期：50分钟7．烧成气氛：全氧化气氛3. 燃料设计说明书结构说明书包括封面、目录、前言、正文等，不少于5000字。
设计的图纸要完整、正确。
1. 前言2. 设计任务与原始资料3. 窑体主要尺寸确定4. 烧成制度确定5. 工作系统确定6. 燃料及燃烧计算7. 窑体材料及厚度确定8. 热平衡计算9. 烧嘴选用10. 小结11. 参考文献12.窑炉结构图一、设计要求1．独立思考完成；2．设计计算准确，窑体结构及工作系统安排合理；3．说明书完整详细，并按格式排版打印；4．图纸整洁清晰，制图规范，尺寸齐全，计算机打印出图；5．设计图纸范围：窑体结构图，窑体断面图。
二、设计时间2010.6.28～2010.7.9共两周。
在计算中心进行集中上机（地点：科技馆计算中心），每人20学时。
注意：2006.7.9下午答辩，请将说明书电子稿和CAD绘图文件一起交上，文件名保存为：如陈峰同学的文件名为“无机071陈峰窑炉设计说明书”），过期不候。
三、参考书（1）《玻璃工业热工设备》，孙承绪，武汉工业大学出版社。
（2）《玻璃窑炉热工计算与设计》，孙承绪，武汉工业大学出版社。
毕业设计(论文)-JLY3809机立窑窑体及卸料部件设计(全套图纸)
1前言1.1 综述我国立窑生产技术的发展。
大体经历了三个阶段：第一阶段是普通立窑阶段；第二阶段是机械化立窑阶段；第三阶段是从20世纪80年代中期开始推广节能改造新技术为起点的向着现代化立窑发展的阶段，目前正处于这个新的发展阶段。
进入20世纪90年代以来，已经出现了一批全面推广应用各项技术，并实现了科学管理的现代化立窑企业，这些现代化的立窑企业主要的技术经济指标可与大型回转窑企业相媲美。
全套图纸，加1538937061.2 设计依据及技术指标本课题来源于实际。
随着建筑技术对水泥质量的要求更高，国家对环境要求更加严的形势发展，对现有的机立窑进行节能综合改造，使之成为一代新型机立窑，敢与在能耗，质量和环保等方面与普通旋窑竞争，是每一个立窑水泥工作者的历史使命。
从这机立窑发展的历史上看，一部分机立窑由于发展基础差，发展不平衡，众多的立窑水泥企业发展参差不齐，确实存在着有些企业水泥质量差、不均匀、形象不好的现实。
但是占立窑水泥总量20％的现代化优秀立窑企业的事实证明，立窑水泥存在着水泥质量差的原因不是窑型决定的，而是其他工艺条件决定的，通过加强技术进步和科学的企业管理，完全可以达到优秀的现代化立窑企业的水平。
就是回转窑水泥中也不是全好。
除新型干法回转窑外，小型中空回转窑、湿法回转窑、立波尔窑、亦存在提高和淘汰的问题。
可以预见在今后相当长的历史时期，机立窑将与新型干法窑有一个共存时期。
在社会经济活动中仍将发挥重要作用，在交通不便，市场容量不大的地区，立窑水泥仍将有很大的存在空间，特别是西部大开发，机立窑水泥仍将以其独特的优势发挥着积极的作用。
在刘平成教授的指导下，首先进行了方案论证。
经过讨论与研究，改变了传统的立窑的结构。
1.3 本课题拟解决的问题最终确定从以下几个方面来对原先的机立窑进行改造。
1、对窑体本身进行综合技术改造，使窑体本身参数如：喇叭口角度、深度、倒喇叭口等处于最佳状态，烟囱、风机等要与之配套。
第二章玻璃马蹄焰窑炉结构设计
第二章结构设计2.1熔化部设计2.1.1熔化率K值确定瓶罐玻璃池窑设计K值在2.2—2.6t/m2.d为宜。
熔化率取的过小，窑炉不节能，取得过大，熔化操作困难，或是达不到设计容量，本次取2.5t/（m2·d）。
理由如下：目前国外燃油瓶罐玻璃窑炉熔化率均在2.2以上，而我国却在2.0左右，偏低的原因：（1）整个池窑缺少有助于强化熔融的配套设计。
（2）操作管理，设备，材料等使得窑后期生产条件恶化。
由于这些影响熔化能力的因素，现在瓶罐玻璃K值偏小。
在全面改进窑炉结构和有关附属设备后，根据国内耐火材料配套情况和玻璃原料量与制备情况。
采取了K=2.5 t/（m2·d）。
2.1.2熔化池设计（1）确定来了熔化率K值：熔化部面积 100/2.5=40m2。
（2）熔化池的长、宽、深：L×B×H=8000mm×5000mm×1200mm本设计取长宽比值为1.6。
长宽比确定后，在具体确定窑池长度时，要保证玻璃液充分熔化和澄清，并考虑到砖窑材料的质量以及燃烧火焰的情况，一般要求火焰转向点在窑长的2/3处。
窑长应≥4m 。
在确定窑池宽度时，应考虑到火焰的扩展范围，此范围取决于小炉宽度、中墙宽度（两个小炉的间距，小炉的间距，既要便于热修，又不要降低火焰的覆盖面积，一般小炉之间的通道宽度取0.9~1.2 m ）。
窑池宽度约为2~7m。
长宽选定后，当然具体尺寸还要按照池底排砖情况（最好是直缝排砖）作出适量调整，池底一般厚为200~300m。
具体的池底排列会在后面设计的选材方面进行说明。
这里先不做细讲。
综上，本次选用L=8m ，B=5m。
窑池深度一般根据经验确定。
池深一般在900—1200mm为宜。
池深不仅影响到玻璃液流和池底温度，而且影响玻璃液的物理化学均匀性以及窑炉的熔化率。
一般池底温度在1200—1360℃之间较为合适。
池底温度的提高可使熔化率提高。
但池底温度高于1380℃时，需要提高池底耐火材料的质量及品种，否则则会加速池底的侵蚀并降低炉龄，且会增加玻璃球的结石含量，这对后道拉丝生产是不利的，影响池底温度的决定性因素是玻璃的铁含量和玻璃气氛。
陶瓷窑炉及设计 第一章隧道窑 第二节隧道窑的工作系统和结构(1)
墙体上孔洞砌筑方法 (a)宽度小于250的孔洞砌筑方法；(b)宽度小于450的孔洞砌筑方法
SUST
陶瓷窑炉与设计－－－－第一章 隧道窑 圆形墙错缝与直形墙错缝方法相同，圆形墙应按中心线砌筑
圆形墙的错缝砌法
SUST
陶瓷窑炉与设计－－－－第一章 隧道窑
砌体检查方法 (a)水平度检查方法，(b)倾斜度检查方法，(c)垂直度检查方法
SUST
陶瓷窑炉与设计－－－－第一章 隧道窑
在砌筑工作中有停歇时，不允许留垂直的缺口，应按图留 成阶梯或退台状。
墙体阶梯形退台砌筑方法
SUST
陶瓷窑炉与设计－－－－第一章 隧道窑
炉墙为两种或两种以上砖砌筑：
每一种砌体必须单独砌筑，犹如一堵单墙。 内外墙互相咬砌的砌筑层
窑
名
焙烧卫生陶瓷明焰隧道窑 焙烧卫生陶瓷隔焰隧道窑 焙烧釉面砖素烧明焰隧道窑 焙烧釉面砖釉烧明焰隧道窑
焙烧锦砖明焰隧道窑
各带长度比例％ 预热带 烧成带 冷却带 32～34 18～20 46～48 34～38 20～22 44～46 36～44 16～22 32～40 30～32 15～20 46～50 40～50 17～20 32～40
SUST
陶瓷窑炉与设计－－－－第一章 隧道窑
窑顶用材料： 内衬耐火砖 中间隔热砖， 粉状或粒状 隔热材料之上，用一些粉状或粒状的材料填平上部， 硅藻土、粒状高炉矿渣，废碎耐火砖等 红砖 外表的整齐和便于人行走，上面平铺一层红砖。
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陶瓷窑炉与设计－－－－第一章 隧道窑 窑内温度在1300℃以下：
陶瓷窑炉与设计－－－－第一章 隧道窑－结构
玻璃窑炉结构设计
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二、蓄热式、横火焰、大型炉
窑炉结构
1、融化部
（3）小炉 小炉3、5、8对不等
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（4）蓄热室 蓄热面积：
单位体积蓄热面积为 熔化区面积的30~35~40倍 （单侧) 蓄热体高度 为50层格子砖 以上， 空气量过剩1.05左右
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二、蓄热式、横火焰、大型炉
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2~2.5吨/平方米，天
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熔池结构设计
a/c=融化池面积 长宽比=1.8~2.2~2.4 池深=1.2~1.5m
加料池>熔池面积的2/3~3/4 鼓泡、窑坎——1/2窑高以上
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二、蓄热式、横火焰、大型炉
窑炉结构
1、融化部
（2）火焰空间 a、胸墙 高度>1.2~1.4m, 厚 度400~550mm b、大旋 跨度：炉宽+外鞘 旋升高：1/8~1/9
窑炉结构
2、卡脖
宽度：相当于融化部的1/3~1/4 深度：600~800mm，浅些好 材料、挡砖：不回流 长度：3m左右，根据产量 搅拌：水平较方便，垂直
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二、蓄热式、横火焰、大型炉
窑炉结构
3、冷却部
小型化，占融化部面积的15%~20% 池深浅：400~600mm 冷却方式：强制冷却上部吹冷风，一般为自然冷却
硅 砖轻 质 质 硅 捣 打 料
轻 质 粘 土 砖LOGOPage 14LOGO谢谢！
期待老师同学的指导
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二、蓄热式、横火焰、大型炉
窑炉结构
窑炉基本结构、耐火材料
硅质耐火材料
指标 SiO2 Al2O3 Fe2O3 显气孔率 真比重 常温耐压强度 优质硅砖
≥96 ≤0.3 ≤0.6 ≤20
普通硅砖
≥95 ≤0.5 ≤1.0 ≤21 ≤2.37 ≥29.4
2.32~2.33
≥40
荷软温度
≥1680
≥1660
粘土质耐火材料
Al2O3 含量在30~48%，其余主要是SiO2。
1、 严格按照砌筑标准进行，泥浆饱合均匀， 砖缝均匀。 2、 烤窑是关键，例如：烤窑温度是否均匀， 不均匀就会出现碹体膨胀不一致，碹体出现横 向掰缝。再如：松紧拉条的控制不当，也会造 成砖体缝隙。 3、 碹体进行强保温，保温可减少碱蒸汽在砖 缝的附着，控制鼠洞侵蚀产生的几率。
耐火材料的侵蚀
2、胸墙、小炉腿、小炉吹出口的侵蚀 此部位温度波动较大，尤其是小炉口周围，必须选用耐 飞料和碱蒸汽侵蚀的耐火材料，在砌筑上要有足够的 结构稳定性。采用全保温除可节能外，还可使热波动 幅度减小，从而减少耐火材料炸裂、剥落等倾向。 3、间隙转、小炉底的侵蚀 此部位既受配合料固体飞料的侵蚀，又受到大量碱蒸汽 的侵蚀，它的侵蚀速率要比单纯暴露的垂直表面高， 应选用抗蚀能力强的耐火材料。 4、小炉脖侧墙及碹的侵蚀 此部位因受换火周期的影响，经受热震荡和碱蒸汽的双 重侵蚀。热震荡和碱蒸汽的侵蚀相结合，会使耐火材 料发生脱片、剥落，剥落物沉积在小炉底上。
熔窑的基本结构
1、投料池
投料机 前脸水包
投料口
熔窑的基本结构
2、前脸墙 目前浮法 玻璃熔窑前脸 墙结构形式大 多为L型吊墙。 L型吊墙 是采用耐热钢 件将砖材吊挂 起来，外形像 大写字母“L”, 因此称其为L 吊墙。
陶瓷窑炉及设计 第二章辊道窑2
T型吊顶砖结构
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陶瓷窑炉与设计－－－－第二章 辊道窑
唐山建筑陶瓷厂引进的意大利POPI公司TA23型辊道窑预热带采用 T型吊顶结构，两根金属横梁将T型支板砖2夹在其中，上部用金 属棒穿吊，两个T型支架上再安装平板3，上面铺一层陶瓷棉和矿 渣棉7即可。T型支板砖2与平板3所用的材料属于堇青石质类型
7－油路横支管
8－雾化风支管
9－观察孔
10－事故处理孔
11－过滤器
12－球阀
13－油支管
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陶瓷窑炉与设计－－－－第二章 辊道窑
主输油总管1直径56mm×3mm的无缝钢管，安置于窑侧地面上 辊上下每3只烧嘴共用一支管系统。 柴油由总管1经球阀12与过滤器11流经支管13由软管2进入烧嘴3 窑体上下有横贯窑体的油横支管7将轻柴油分别供给对侧窑墙辊上下烧嘴的油 支管。油支管直径为10～15mm的镀锌无缝钢管。
优点：不会发生回火，燃空比易于调节； 缺点：燃烧效率较低，烧嘴结构较复杂。
预混式燃烧气烧辊道窑 优点：燃烧充分，燃烧效率高，烧嘴简单； 缺点：易发生回火。
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陶瓷窑炉与设计－－－－第二章 辊道窑
例 我国某彩釉砖厂从意大利SITI公司引进的57m双层辊道窑 以水煤气为燃料，采用预混式燃烧。
预混式燃烧系 统管路布置图 1－煤气总管 2－空气总管 3－窑顶方支 管 4－立支管 5－分配管
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陶瓷窑炉与设计－－－－第二章 辊道窑
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陶瓷窑炉与设计－－－－第二章 辊道窑
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陶瓷窑炉与设计－－－－第二章 辊道窑
例唐山建筑陶瓷厂引进意大利POPI公司TA23型68.8m气烧辊道窑 在预热带辊下有4对烧嘴。分布在第7、8、9、11节各节的辊
玻璃马蹄焰窑炉结构设计
玻璃马蹄焰窑炉结构设计首先，玻璃马蹄焰窑炉的基本结构包括窑体、燃烧室、燃烧系统、温度控制系统和排放系统。
窑体是玻璃熔化的主要区域，需要具备一定的承重能力和耐高温的特性。
一般情况下，窑体会采用耐火材料进行修建，例如高铝砖、耐火石棉板等。
此外，窑体还应具备良好的隔热性能，以减少能源的浪费。
燃烧室是窑体内部的燃烧区域，通常位于窑体的一侧或底部。
其主要作用是燃烧燃料产生高温火焰，以供给窑体进行玻璃熔化。
燃烧室的结构设计应考虑到燃料的种类和供氧情况，确保燃烧效果良好且稳定。
同时，为了方便清理和维护，燃烧室通常还会设计有可拆卸的燃烧室内壁。
燃烧系统是玻璃马蹄焰窑炉的关键部分，包括燃料供应、燃烧风机、点火装置等。
燃料供应系统一般选择液体燃料或气体燃料，如天然气、液化石油气等。
燃烧风机用于提供燃烧室所需的氧气，保证燃烧过程中火焰的正常运行。
点火装置则用于点燃燃料并维持火焰的稳定运行。
温度控制系统是玻璃马蹄焰窑炉的重要组成部分，其主要功能是控制窑体内的温度，确保玻璃熔化过程的稳定性。
温度控制系统一般由温度传感器、控制器和执行机构组成。
温度传感器位于窑体内部，用于实时监测温度变化。
控制器接收传感器的信号，并通过执行机构控制燃料供应量、燃烧风速等，以实现对温度的自动控制。
排放系统主要用于处理产生的废气和废渣。
废气一般经过过滤和净化设备进行处理，以减少对环境的污染。
废渣则通过排渣装置进行收集和清理，以便后续处理或回收利用。
综上所述，玻璃马蹄焰窑炉的结构设计应考虑到窑体的强度和隔热性能，燃烧室的燃烧效果和可维护性，燃烧系统的燃料供应和稳定性，温度控制系统的温度监测和控制精度，以及排放系统的废气和废渣处理。
只有在这些方面的综合考虑下，才能设计出高效节能且安全可靠的玻璃马蹄焰窑炉。
窑炉工程设计施工(3篇)
第1篇一、设计阶段1. 工艺流程设计：根据窑炉的用途、产量和产品质量要求，确定合理的工艺流程，包括原料的预处理、配料、烧成、冷却、包装等环节。
2. 结构设计：根据工艺流程和设备选型，设计窑炉的结构，包括窑体、窑底、窑墙、窑顶、烟道、冷却装置等。
3. 设备选型：根据工艺要求和窑炉结构，选择合适的设备，如窑炉、热工设备、输送设备、控制系统等。
4. 热工计算：对窑炉的热工性能进行计算，包括热负荷、热效率、热平衡等，确保窑炉在正常运行状态下达到最佳效果。
5. 环保设计：考虑窑炉在生产过程中产生的废气、废水、废渣等污染物，设计相应的环保设施，如脱硫、脱硝、除尘等。
二、施工阶段1. 施工准备：根据设计图纸和施工方案，做好施工前的准备工作，包括人员、材料、设备、场地等。
2. 基础施工：按照设计要求，进行窑炉基础施工，确保基础稳定、平整。
3. 窑体施工：按照设计图纸和施工规范，进行窑体施工，包括窑墙、窑底、窑顶等。
4. 设备安装：根据设备规格和安装要求，进行设备安装，确保设备运行稳定、可靠。
5. 热工调试：在设备安装完成后，进行热工调试，确保窑炉在正常运行状态下达到最佳效果。
6. 环保设施施工：按照设计要求，进行环保设施施工，如脱硫、脱硝、除尘等。
7. 系统联调：对窑炉系统进行联调，确保各个设备、系统协调运行。
三、工程验收1. 施工质量验收：按照施工规范和设计要求，对施工质量进行验收，确保工程质量达到预期目标。
2. 热工性能验收：对窑炉的热工性能进行验收，确保窑炉在正常运行状态下达到最佳效果。
3. 环保设施验收：对环保设施进行验收，确保污染物排放符合国家标准。
4. 系统运行验收：对窑炉系统进行运行验收，确保各个设备、系统协调运行。
总之，窑炉工程设计施工是一项系统工程，需要从设计、施工到验收的各个环节严格把关，确保工程质量和生产效果。
在实际施工过程中，要充分考虑工艺、设备、环境等因素，不断提高窑炉设计施工水平，为我国窑炉行业的发展贡献力量。
矿产
矿产资源开发利用方案编写内容要求及审查大纲
矿产资源开发利用方案编写内容要求及《矿产资源开发利用方案》审查大纲一、概述
㈠矿区位置、隶属关系和企业性质。
如为改扩建矿山, 应说明矿山现状、
特点及存在的主要问题。
㈡编制依据
(1简述项目前期工作进展情况及与有关方面对项目的意向性协议情况。
(2 列出开发利用方案编制所依据的主要基础性资料的名称。
如经储量管理部门认定的矿区地质勘探报告、选矿试验报告、加工利用试验报告、工程地质初评资料、矿区水文资料和供水资料等。
对改、扩建矿山应有生产实际资料, 如矿山总平面现状图、矿床开拓系统图、采场现状图和主要采选设备清单等。
二、矿产品需求现状和预测
㈠该矿产在国内需求情况和市场供应情况
1、矿产品现状及加工利用趋向。
2、国内近、远期的需求量及主要销向预测。
㈡产品价格分析
1、国内矿产品价格现状。
2、矿产品价格稳定性及变化趋势。
三、矿产资源概况
㈠矿区总体概况
1、矿区总体规划情况。
2、矿区矿产资源概况。
3、该设计与矿区总体开发的关系。
㈡该设计项目的资源概况
1、矿床地质及构造特征。
2、矿床开采技术条件及水文地质条件。
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1.设计题目2.设计依据课程设计任务书3.相关政策、法规《中华人民共和国环境保护法》《中华人民共和国大气污染防治法》；《中华人民共和国环境噪声防治法》；《中华人民共和国环境影响评价法》；《工业炉窑大气污染物排放标准》GB9078-1996《玻璃工业污染物排放标准-容器玻璃》；《建筑陶瓷厂节能设计规范》GB50543-2009《平板玻璃厂节能设计规范》GB50527-2009《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GB 50211-2004《玻璃窑炉节能监测》GB/T 25328—2010《工业炉窑保温技术通则》GB/T 16618-1996《玻璃窑用硅砖》 YB／T 147—2007玻璃池窑热平衡测定与计算方法玻璃窑用大型粘土质砖玻璃窑用镁砖玻璃窑用低气孔粘土砖玻璃窑用熔铸锆刚玉耐火制品玻璃窑用烧结AZS4.物料平衡计算要求计算过程精确到小数点后2位，计算结果列表主要内容：（1）配料计算（2）去气产物计算5.热平衡计算（1）燃料燃烧计算，根据燃油的成分计算理论空气消耗量、烟气量（2）生成硅酸盐热耗（3）玻璃形成过程热平衡（4）燃料消耗量计算（经验计算）6.窑炉结构设计6.1玻璃池窑的设计内容（1）确立池窑出料量即每天应熔化的玻璃重量(t/d)（2）选择窑型，火焰流动形成，玻璃液和火焰分隔方式，余热回收分式等。
（3）确定熔化工艺制度确定玻璃液最高温度，窑墙的最高温度，成型温度。
（4）确定熔化率（K）：（5）确定热耗(kcal/kg玻璃液)（6）确定池窑各主要尺寸a.熔化池面积F熔=产量/熔化率b.确立熔化池长宽比即：L：B 从而确定熔化池长度和宽度c.工作池的尺寸确定工作池面积与熔池面积的比值，而后算出工作池的面积和形状。
d.池深根据经验确定e.火焰空间尺寸包括火焰空间的宽度，胸墙的高度，大碹的喧高f.加料口尺寸包括加料口数量、位置、形状宽度和高度g.流液洞尺寸包括流液洞形式，位置，长度，宽度和高度(7)燃料的燃烧计算及耗热量计算a.燃烧计算计算理论及实际空气量及烟气生成量b.根据经验公式计算池窑燃料消耗量(8)设计小炉尺寸a.计算小炉喷出气体量确定喷出速度和温度b.计算小炉喷火口面积，确定形状和尺寸c.确定小炉上倾角和下倾角d.确定小炉水平通道的截面尺寸e.决定小炉间距f.确定燃烧装置的位置(9)蓄热室的设计a.确定预热温度，格子砖材料和蓄热面积。
b.选择格子砖排列方式，确定格子孔尺寸，计算格子砖体积及蓄热室的长度，宽度和高度。
c.确定蓄热室上部和下部烟道尺寸（10）工却部设计a.确定工作部面积及尺寸b.确定工作部火焰空间尺寸。
（11）出料口设计确定出料口的尺寸及个数（12）烟道尺寸烟通尺寸包括：总烟道、交换烟道、支烟道的尺寸及结构形式。
（13）烟囟的设计烟囟的高度和直径（14）选择各部耐火材料及保温材料6.2.窑型选择6.2.1窑的分类1、按熔化池大小分大、中、小型池窑2、按火焰走向不同分为：横火焰马蹄焰和纵火焰池炉3、按照回收装置分蓄热式换热式4、按分隔装置分：熔化池和工作池火焰空间全分隔的双室池窑和半分隔的单室池窑，还可按玻璃液分隔装置的不同，分为流液洞池窑或无流洞池窑。
6.2.2马蹄焰池窑的特点：1、蓄热式池窑蓄热式池窑的热回收装置为蓄热窑，目前应用最广泛的一种池窑优点：结构简单、坚固、具有很好的气密性，热率高，热损失小，可回收总热量的40-60% ，空气预热温度可高达1300℃，缺点：15-30min换向一次引起熔化温度周期性变化，造成液流混乱，影响玻璃质量。
蓄热式池窑又可分为马蹄形火焰和横火焰两种不同的火焰走向。
马蹄焰池窑主要优点有下列二条：（1）热利用率高U型火焰，长度可达熔化池长度的1.3-1.5倍，因而火焰能充分扩散，火焰传热路程长，同时窑体表面积小，散热损失少，先进的大型马蹄窑比相同规模的横焰窑热耗低15-20%。
（2）结构简单，造价低，一对小炉，横火焰窑三对以上，最大马蹄焰窑90m2马蹄焰窑炉的特点马蹄焰窑炉的结构马蹄焰窑炉的特征马蹄焰窑炉的优点马蹄焰窑炉存在的问题马蹄焰窑炉所适用的玻璃品种80t/d以下用马蹄焰池窑＞80t/d 用横火焰＜10t/d 用换热式。
6.2.4.熔化率的确定：熔化率的影响因素①与种类及产品质量有关（颜色）②配合料组成、粒度、碎玻璃比例、混合料均匀度等③温度④窑型及池窑规模⑤燃料重油火焰辐射能力强：其熔比率比发生炉煤气高。
6.2.5确定热耗(kJ/kg玻璃液)6.2.6确定池窑各主要尺寸（1）熔化池面积F熔=产量/熔化率（2）确立熔化池长宽比即：L：B 从而确定熔化池长度和宽度有工作部时，熔化面积＜15 长度宽比1.5～1.6 15～25m2长宽比1.5～1.7 25～40 长宽比1.5～1.6（3）池深：窑池不保温时，池深可按下列公式：h=0.4+0.5lgvv-熔化池容积，陶瓷熔块池窑600～1000mm（4）火焰空间尺寸包括火焰空间的宽度，胸墙的高度，大碹的喧高确定马蹄焰窑池的宽度时，要考虑火焰的扩展范围，它取决于小炉宽度，中墙宽度(即小炉之间的边距)和小炉与胸墙的间距，中墙宽度要保证中墙的使用寿命和火焰的流动，中墙不能过窄，否则会加快烧损，容易使火焰过早转弯（甚至形成短路），一般要求不少于0.5m，小炉与胸墙的间距大于0.3免胸墙过快烧损，一般马蹄焰窑池的宽度2～7m，常用是3～5m。
火焰空间：胸墙一般比池壁外移100~150mm ，长度与窑池相等，宽度比窑池大 200～300mm火焰空间的高度由胸墙高度与窑碹碹股的高度合成。
一般可用窑碹开高（碹股f/跨b）来反映碹的高低和特性。
A ≥300mm b ≥500mm c ≥300mm对于烧油池窑，尤其是喷嘴放在小炉下面时，燃料其本在烧空间燃烧，可以用火焰空间容积热强度的指标来确定和复核火焰空间的大小，火焰空间容积热强度是指在单位火焰空间容积时内燃料燃烧所发出的热量。
其重油流液洞窑90 ～120×103kcal/m 3.h同时考虑小炉、热负荷。
窑碹开高5.815.71～ 或选60度中心角。
火焰空间高度/池深：1.05～1.25 窑碹厚度：大型窑350，中小型300（5）加料口尺寸 包括加料口数量、位置、形状宽度和高度侧面投料池，一台投料机，池宽稍大于投料机宽，加料道池总长约1000～1500mm ，为了使加料池内玻璃温度高些，可把加料池砌的比窑池浅些，浅200～300mm ，并对池底保温，一般加料池离前端池墙400～500mm ，大窑600m ，加料口高100～150mm 。
（6）流液洞尺寸 包括流液洞形式，位置，长度，宽度和高度玻璃液分隔装置设计流液洞结构过桥，是熔化部和冷却部洞位于窑底上面的一个涵洞。
熔化好的玻璃液通过洞进入冷却部，由于流液洞的截面积小，处于窑池的深层，大大降低玻璃液的温度（降80-90℃）可减少玻璃液的循环对流。
我国小型池窑洞宽300～500mm ，大型窑600，洞宽与池窑比值1/8～1/10，洞高200～400，大型500 洞池深1/2～1/3，洞宽/洞高=1.2～1.6， 洞长600~900mm冷却300×300 中小型窑400×3006.2.7燃料的燃烧计算及耗热量计算（1）燃烧计算 计算理论及实际空气量及烟气生成量（2）根据经验公式计算池窑燃料消耗量6.2.8设计小炉尺寸作用：小炉是玻璃池窑的燃烧设备，承担组织火焰的任务，并且连接熔化池和热回收装置，在蓄热池窑中小炉还是排出废气的通道（1）计算小炉喷出气体量 确定喷出速度和温度（2）计算小炉喷火口面积，确定形状和尺寸（3）确定小炉上倾角和下倾角（4）确定小炉水平通道的截面尺寸（5）决定小炉间距（6）确定燃烧装置的位置小炉设计1、小炉尺寸的设计根据火焰喷出速度及小炉热负荷来确定，喷火口面积。
根据火焰覆盖面积及厚度要求确定喷火口高宽比，根据发生炉煤气、空气的流速及流量确定水平通道的尺寸。
①喷火口截面积设计喷火口速度蓄热式马蹄焰窑 Wp=1.6l+6 m/s 9-16m/sl-熔化池长度 m横焰窑 Wp=1.5b+6 m/s 6-15m/sb-熔化池宽度 m燃油小炉需作热强度校核，以免耐火材料过热而损坏，热强度即单位喷火口面积耗热量。
蓄热式马蹄窑：600-700×104kcal/m2.h喷火口面积与熔化池面积之比：面积：＜40m2 2.5～3.0%＞40m2 2.0～2.5%宽度与高度比燃油 2-2.5 发生炉煤气1.5-2.0横火焰：2.5-3.0 2.0-2.5小型低值大型窑高值一般碹高为宽度的1/8—1/10用上述经验数据计算喷火口高度和宽度后还应考虑下列二个方面问题，才能最后确定：1、火焰覆盖面积系数马蹄烟窑：一只喷火口宽度/熔化池宽度=25—30%横火焰窑：一只喷火口宽度总和/熔化池面积=35—45%喷火口离胸墙：至少300mm2、在马蹄焰池窑中要使二小炉有一定的间距，（500mm）以防火焰提前转回而短路3、燃油小炉经验设计数据蓄热式马蹄焰池窑：空气出口速度 9-11m/s (1000～1100 ℃)回火速度 13-15m/s (1300～1400 ℃)小炉碹的下倾角25 °左右，使助燃空气出炉口后迅速与油雾混合，并正好扫过玻璃液面4、小炉水平通道F=L（273+t）/237wF-截面积 L-流量 m3/ sw-流速 m/s t-预热温度水平通道长度 1.7～2.4m截面尺寸：宽度与喷出口相同6.2.9蓄热室的设计（1）确定预热温度，格子砖材料和蓄热面积。
（2）选择格子砖排列方式，确定格子孔尺寸，计算格子砖体积及蓄热室的长度，宽度和高度。
（3）确定蓄热室上部和下部烟道尺寸蓄热室：一般用230×113×65的标准型砖砌成格子体，大型熔窑用特种规格的格子砖（例如300×113×65）。
目前格子体的形式有李赫特式，西门子式和连续式几种。
李赫特式格子体的性能较好，同样体积的格子体其有较大的蓄热能力和热效率，但格子孔容易堵塞，并难以清扫，热修补砌时也比西门子难，中小型玻璃熔窑中，空气蓄热室格子体通常按李赫特式排列，大型平板窑因生产周期长为了便于清扫和热修格子体，采用西门子式受热面积：西门子式（标砖）11.4～15.3m 2/m 3李赫特式： f= 19 m 2/m 3格子体的体积V=F/f格子体的截面积 Fs=V a /W O .S式中：V a ---预热气体通过格子体的流量Bm 3/SW O ---格子体中气流速度Bm/SS---单位格子体横断面上气体的流通断面 m 2/m 2预热空气的速度 0.2—0.4Bm/S烟气的速度 0.25—0.5Bm/S格子体的高度H=V/Fs m采用西门子格子体时,格子体的长度和宽度高应是格子能长度的数,两端与蓄热室墙应留25-50mm 的间隙,应用李赫特格子体的如果沿蓄热室的长度为向砌整条砖列,而左宽度方向砌”棋盘形”砖列,则格子体长度应是砖长度的整数,而格子体的宽度可按下列式计算 100×100格孔,标砖或以上B=n(a+δ)+ δ.mn.沿宽度方向水平格孔的个数a.-格孔一边的距离(m)δ.-格子的砖厚(m)至于格子体各线性尺寸间的相互比例,可用”构筑系数”或”细长度”表示.它等于: C=L B H.H-格子体高度(m)B —格子体宽度(m)L-格子体长度(m)“构筑系数”是衡量格子体结构是否合理,气流分布能否均匀的一个指标。