30米小箱梁梁板预制首件总结报告

梁板预制首件总结报告

2009年7月23日我合同段浇筑了第一片30米小箱梁项目部立即组织技术人员及现场施工人员对第一片梁板的各个生产工序进行了深入分析和总结，对成功的地方予以肯定并坚持；对有缺憾的地方提出了改进措施，以避免下次同样的错误发生。现将总结汇报如下：

一、施工前提条件

1、分项工程开工报告等技术资料已审批、交底。

2、台座、张拉平台及龙门吊已经完成。

3、现场施工人员到位，配置合理，工种齐全。

4、预制梁使用的千斤顶、油泵、钢筋加工机械及压浆机等机械设备均已进场。

5、张拉设备已经相应资质部门标定。

6、砼配合比已经监理、质检站审批；砂石等原材料固定从一家单位进料，确保料源的稳定，且各项指标均要符合规范要求。

7、张拉控制应力、伸长量已复核；张拉操作人员必须经过培训，能熟练操作仪器。

二、梁板预制施工流程图：

图纸复核→钢筋台座放样（钢筋定位、模板尺寸等）→钢筋绑扎（放波纹管）→钢筋起吊、就位→立外侧模板→芯模安装→顶部钢筋绑扎（负弯矩波纹管安装）→砼拌和→砼浇筑→拆除芯模→洒水养护→拆除外模板→覆盖养生→张拉、压浆→浇筑封头混凝土→出坑或安装

三、工序施工要点：

1、原材料控制：为确保梁板质量符合设计要求，我项目部从源头上控制原材

料的质量。水泥、钢筋、钢绞线外加剂等材料进场时均要有质量证明文件，且供货商必须是已入围厂家；而且试验室对水泥、钢筋、钢绞线、锚具等都进行复检；砂、碎石在使用过程中必须做到砂石粗细骨料按品种分别堆放，以免混杂。不合格材料处理：在自检过程中发现的不合格材料，项目部坚决予以清场。

2、钢筋加工与绑扎

①、梁板所使用的各种钢筋必须堆放在钢筋棚内，并悬空；原材及加工好的

钢筋要分类堆放，并做好标识。钢筋在使用前要进行除锈、调直等工序。钢筋下料长度和弯曲成型后的尺寸，必须符合设计及规范要求。

②、钢筋焊接或绑扎时，严格控制搭接长度；主筋采用双面焊进行搭接。焊接前，对接头处进行扳弯，以保证中心轴线的一致；焊接要控制焊缝宽度、厚度、焊接强度必须符合规范要求，焊渣要清理干净。

③、钢筋绑扎都统一在一个专门的钢筋台座上制作。先在钢筋台座上按图纸设计要求将各类钢筋的间距用不同颜色的笔画好，并专门制作了数个钢筋定位架以保证钢筋纵向间距，这样工人绑扎钢筋时，不需要时刻对照图纸，只需按画好的线及钢筋定位架进行施工即可，大大提高了工作效率，准确性也得到了保证。

④、钢筋定位架（以30米小箱梁为例）：钢筋定位架呈斜三角形，斜边的坡率同箱梁腹板钢筋斜边的坡率，斜边上按垂直方向图纸设计间距布置定位筋，且在钢筋定位架顶部沿梁板纵向还焊有一根22号钢筋，该钢筋上连接着梁板顶的纵向定位筋（见照片钢筋定位架）。钢筋定位架的纵向间距为2m，左右对称布置。

⑤、钢筋安装时，对于影响钢束线型的普通钢筋作适当调整。

⑥、先安装好两侧有腹板钢筋及底板的主筋，待芯模及侧板安装完毕后再进行顶板钢筋的安装，从而保证了钢筋骨架的平顺。

⑦、腹板保护层厚度控制采用专门定做的扇形塑料垫块，扣入7号钢筋上后难已拔出，以保证模板安装及砼浇筑时垫块不脱落，同时也确保了砼保护层厚度。塑料垫块腹板纵横向间接为90cm，底板间距为50cm。

3、波纹管、锚垫板安装及定位

①、波纹管按“预应力束立面布置图”中的技术参数所设定的位置设置。

②、波纹管设置时利用顶板和底板的钢筋骨架进行定位,按设计要求采用“#”字型钢筋予以固定。当钢筋骨架入模成型后，根据钢束曲线的坐标值准确将其位置点划在骨架上，然后用φ12钢筋固定。定位筋要求布置间距在直线段间距为1m,在曲线段间距为50cm。波纹管接头采用塑料胶带缠裹严密，保证不漏浆。

③、波纹管进行安装时，为了保证线型的平顺，在模板安装后砼浇筑前，要插入直径为5cm的塑料水管；负弯矩波纹管内穿插四根直径为2cm左右的塑料水管。同时也确保砼浇筑时水泥浆液不会渗漏到波纹管内，可以顺利的穿入钢绞线。

④为保证预留孔道位置的精确，端模板与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴

线垂直。锚垫板后的螺旋筋安装时，其螺旋筋必须紧贴锚垫板，并且要将螺旋筋与主筋绑扎在一起，形成一个整体。并严格控制纵、横向位置以及锚垫板槽口平面与板梁纵向垂直（通过与梁端头钢模穿上定位螺栓来固定）。

4、模板制作与拼装

①、台座砼上面铺一层8mm厚的钢板作底模，以提高预制梁板底面光洁度。箱梁的侧模、端模和芯模全部采用专业厂家定型加工的整体式钢模板；到场时复核其结构尺寸准确后，方可投入使用。使用前对表面进行清除干净，并对其接缝处进行刨平。安装前，使用W-0.25/8 型的空气压缩机配合喷洒壶进行喷涂脱模剂。脱模剂喷涂均匀，无需人工再次修整。脱模剂采用46号优质机油。

②、为防止漏浆，每块侧模拼缝之间及侧模与底模、端模间、芯模之间均使用2mm厚的双面胶止缝，保证梁体砼在浇筑时不漏浆。同时底板下设置12mm的橡胶块，宽出底模钢板10mm，与侧模拼装后，密实、无缝隙。

③、侧模的支撑和固定以拉和垫相结合，予以稳固。底部拉杆穿过台座下预留的空间进行固定，并在底部为支点打入三角锲块，对侧模翼板进行拉和垫。底部拉杆间距为80cm,端头处拉杆的间距为30cm，上部拉杆的间距为1.4m，与底部拉杆错开布置。

④、为防止芯模上浮，在模板的上方每节芯模布两段各设1根22号工字钢，每根工字钢内放置两个圆形钢管支撑块，高为 20cm，直径55mm。

为防止底板露筋，在每节芯模下方横向布设2根Φ22钢筋，焊接于底板的下层钢筋网上；并在该层钢筋网下方增加支撑钢筋，以保证该处钢筋网的牢固。

⑤、侧模上安装ZF200高频附着式振捣器进行砼振捣。在模板外侧纵向型钢上，焊上底板，将振捣底紧贴底板，并用可活动的手杆予以固定。按间距1.4米上下错开布置，并在端部及跨中间距按1.0米梅花型布置，则一侧模板共布置26个振捣器，振捣器的上下间距为50cm。

⑥、端模钢筋预留位置处做一2cm长的套管，然后使用聚氨酯泡沫填缝剂喷涂密实饱满，以确保端模不漏浆。

⑦模板的拼装顺序为：先将两头的端板安装好，然后安装侧模，最后将芯模吊入骨架中安装就位。模板的安装采用龙门架吊装，并尽量地减少拖动。

5、混凝土浇筑

①、在模板、钢筋等工序和碎石、黄砂等原材料检查均合格后，采用经工程师批准的砼配合比进行砼施工。