东风天锦自卸车改装技术规范

Q/DFL
东风汽车有限公司技术标准化委员会 发布
目 次
目次 (I)
前言 (II)
1 适用范围 (1)
2 规范性引用文件 (1)
3 相关术语 (1)
4 自卸车上装技术规范要求 (5)
5 整车技术规范 (8)
6 改装注意事项 (8)
7 安全警示标识要求 (14)
8 出厂检验 (16)
前 言
本标准由东风汽车有限公司东风商用车技术中心提出。

本标准由东风汽车有限公司东风商用车技术中心开发管理部标准法规室归口。

本标准由东风汽车有限公司东风商用车技术中心商品开发部负责解释。

本标准起草单位：东风汽车有限公司东风商用车技术中心商品开发部车型开发三室。

本标准主要起草人：赵晶、孟国平、石绍刚、申建中、夏路、杨帆。

东风天锦自卸车改装技术规范
1 适用范围
主要用于规范东风汽车有限公司定点改装企业（含东风商用车公司的下属子公司）改装的自卸车上装产品。

主要用于东风天锦自卸汽车产品。

2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。

GB1589 道路车辆外廓尺寸、轴荷及质量限值
GB7258 机动车运行安全技术条件
GB/T 12673 汽车主要尺寸测量方法
GB/T 12674 汽车质量（重量）参数测定方法
QC/T 222 自卸汽车通用技术条件
QC/T75 矿用自卸汽车定型试验规程
GB4094 汽车操纵件、指示器及信号装置的标志
GB4785 汽车及挂车外部照明和信号装置的安装规定
GB/T 1332 载货汽车定型试验规程
GB/T 18411 道路车辆产品标牌
GB 11567.1 汽车和挂车侧面防护要求
GB 11567.2 汽车和挂车后下部防护要求
Q/DFLCD 1086 东风公路运输车及工程用车侧、后护栏改装通用技术规范
QC/T 597 螺纹紧固件预涂微胶囊厌氧干膜胶
QC/T 484 汽车油漆涂层
GA 406 车身反光标识
GB 985 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式及与尺寸
QC/T 223 自卸汽车性能试验方法
QC/T 460 自卸汽车液压缸技术条件
QC/T 29104 专用汽车液压系统液压油固体污染度限值
3 相关术语
3.1 东风天锦自卸汽车的结构说明 ：卸货方式为后卸式；举升方式为前顶式和中顶式，车箱副梁及翻转支承的结构为宽尾半通轴式结构。

3.2东风天锦自卸汽车车箱结构：基本型为单开门、大五开门和小五开门结构见下图。

图3-1单开门结构
图3-2大五开结构
图3-3小五开结构
3.3 本改装技术规范中所指的“底”为“底板”，“边”为“边板、前板、后板”的统称。

3.4 车箱总成结构及术语见图 3-4
图3-4 车箱总成结构图
1-前板； 2-边板；3-后门； 4-后门铰链挂架；5-底板；6-防护挡板
3.5 车箱边板结构及术语见图3-5
图3-5 边板结构图
3.6 车箱后门的三种常见结构：
3.6.1 标准后门结构见图3-6
图3-6 标准后门结构图 3.6.2 门中门后门结构见图3-7
图3-7 门中门后门结构图
3.6.3四纵梁底板结构见图3-8
图3-8四纵梁底板结构结构图
3.8 副车架的常见结构：
3.8.1 前顶副车架结构见图3-9
图3-9 前顶副车架结构图 3.8.2马勒里副车架结构见图3-10
图3-10马勒里副车架结构图
4 自卸车上装技术规范要求
4．1总括
4．1．1 举升方式为前顶式和马勒里式；车箱内空长≤5600mm的可做马勒里式，车箱内空长＞5600mm 的应做前顶式。

4．1．2车箱内空长≤5600mm的可按大五开门或小五开门结构制作，车箱内空长＞5600mm的需按小五开门结构制作；标准车箱带后门，需要后门为门中门结构的在订货单中注明。

4．1．3所有车型均采用铸件或焊接件后锁钩、后板挂架、底板翻转座，油缸支座必须采用铸件，无论铸件还是焊接件需保证足够强度。

4．1．4侧面防护装置、后下部防护装置的生产及安装应满足Q/DFLCD 1086标准的要求。

4．2 底板
4．2．1 横梁数量：箱长/600+1。

4．2．2 横梁截面尺寸: 130（不小于）×100×4mm。

4．2．3前顶举升车箱的底板纵梁采用180×80×6.5材料为510L的大梁钢制作；或四纵梁结构，主纵梁采用140×80×5材料为T52的矩形管的大梁钢制作，外纵梁采用120×100的矩形管或C型钢（口朝上）制作。

中顶举升车箱的底板纵梁采用200×80×8材料为510L的大梁钢制作，或200×80×6.5材料为T52的矩形管的大梁钢制作（四纵梁：底板外纵梁截面尺寸130×100×5的槽钢制作）。

4．2．4 尾板料厚为8mm。

4．2．5 委改车型底板原则上全部为两纵梁结构。

4．3 边板
4．3．1 建议车箱的内部总高度应不大于1600mm。

4．3．2竖筋为通长，竖筋数量，见表4.1；竖筋截面尺寸：标载、准重载为160×70×3mm ，重载为160×70×4mm。

表4.1推荐箱长对应底板横梁及边板竖筋数量对应关系
箱长（mm） 4300～4500 4750～5000 5200～5400 5600～58006000～6200 6500～6800 底板横梁数量 9 10 10 11 11 12 边梁竖筋数量 5 5 6 7 8 10 4．3．3 主边板上边梁基本型截面尺寸为160×80×4mm；加高板上边梁基本型截面尺寸为（不小于）100×75×4mm。

4．3．4 下边梁截面尺寸为：160×80×4mm带135°斜面。

4．3．5 前、后立柱截面尺寸为：500×85×4mm。

4．3．6 由于钢板板幅的原因导致边板的宽度或高度不够，可采用钢板对接，对接接缝必需在竖筋所能覆盖到的位置。

4．3．7 边板小门需向上开启，采用铰链与边板连接。

4．3．8左右边板间需采用φ89×4的圆管梁连接加强，车箱内空≥ 6400mm时圆管梁数量至少为2根。

4．4后板
4．4．1 普通自卸车3根竖筋,用户特殊要求的除外。

4．4．2后板的料厚与边板材料料厚相同。

4．4．3外框横、竖筋截面尺寸为：160×80×4（不小于）mm。

4．4．4中竖筋截面尺寸为：160×70×3（不少于）mm。

4．4．5后板铰链采用双挂架结构，后板锁钩采用：手动+链条+自动的方式。

4．5前板
4．5．1竖筋截面尺寸为：140×50×4（重载为5）mm，2根。

4．5．2横筋截面尺寸为：140×45×4mm，2根。

4．5．3前板对角线误差不得大于5mm。

4．6副梁
4．6．1副车架左、右纵梁可采用强度不得低于510L的“ Z ”形的梁，截面尺寸为200×80×7.0mm；或采用材料为T52的矩形梁，截面尺寸为200×80×7.0mm（重载为8.0mm）；宽尾梁厚度不得低于7mm，材质强度不得低于510L。

4．6．2横梁截面尺寸根据副车架左、右纵梁截面尺寸确定。

4．6．3宽尾梁超出大梁两侧的部分，必须采用斜撑与左右纵梁进行连接加强。

4．6．4所有车型纵梁前端下部开应力缓释缺口（见图4-1、4-2），中顶自卸车应力缓释缺口开法按图4-1所示, 前顶自卸车应力缓释缺口在不影响油缸支座安装的情况下按图4-1所示制作，否则按图4-2所示制作，翻转机构采用通轴或半轴结构，副梁上必须安装安全可靠的安全支架。

4．6．5采用前顶、后翻式自卸车的副车架总成后端必须采用X型加强梁。

4．6．6箱长大于6500mm以上的必须加装平衡梁。

图4-1 图4-2
4．7 液压
4．7．1液压部件选择。

4．7．1．1需根据自卸车的载重及举升机构的受力情况进行油缸的选择。

4．7．1．2 需根据《QC/T222-2010自卸汽车通用技术条件》中对车箱举升下降的时间要求，进行计算，选择合适排量的油泵及油管管径；油泵出油口要安装单向阀。

4．7．1．3需根据油缸参数及油管管径、长短计算油箱的容积；液压油箱液压油箱须有液位指示器，有系统要求允许的最低永久液位刻度标识；液压油箱进气口需带有空气滤清器，出油口须设置滤网，并安装截止阀；
4．7．1．4根据油缸的受力情况确定液压系统压力，并根据系统压力选择液压系统元件（缸、泵、阀、油管）。

4．7．2天锦系列自卸车均采用气控液压分配阀操作，且气控装置必须带自动复位功能（复位到中停位置，并能在中停位置自锁），不允许采用手控液压转阀操作。

4．8 车箱，副梁几何尺寸及形位公差要求
4．8．1车箱内部尺寸应符合产品《公告》及 GB1589的要求。

4．8．1．1底板几何尺寸： 符合图纸要求，长 0
-5mm，宽±3mm；长度6m内平面度≤4mm，长度6m以上平面度≤6mm；底板对角线：对角线差≤8mm。

mm ，高度方向允差±3mm。

4．8．1．2前板几何尺寸：宽度方向允差0
3−
4．8．1．3后板几何尺寸：宽度方向允差为±4mm。

4．8．1．4侧门：侧门两立边与边框间隙≯3mm，侧门上下两边与边框间隙≯3mm。

4．8．1．5车箱内部几何尺寸：符合图纸要求，内部尺寸长：±5mm，宽：±5mm，高：±5mm。

4．8．1．6前、侧板与底板垂直度：全高内不得大于10mm。

4．8．1．7上围栏直线度：直线度≤10mm。

4．8．1．8厢体对角线 偏差≤6mm。

4．8．1．9后开式车箱后栏板与车箱后端面之间，侧式车箱栏板与立柱、底板之间应贴合，其最大间隙≤3mm。

底板横梁的加强梁上导向板与导向支撑板间隙≤3mm，底板纵梁与副车架间隙均匀，间隙≤4mm。

4．8．2副车架几何尺寸要求。

mm。

4．8．2．1车架宽误差0
4
−
4．8．2．2两纵梁纵向直线度要求：总长5m内直线度≯4mm， 总长 5～7m直线度≤6mm，7m以上直线度≯8mm。

4．8．2．3宽尾横梁总成形位要求: 支撑梁立面与加强梁上平面焊接后垂直度≤1mm, 支撑座孔中心高误差±0．5mm, 支撑座两轴套需同轴，同轴度≯0.3mm。

4．9 底板、边板、前板、后栏板的拼接要求。

4．9．1底板、前板、后板、边板拼接处不能有“十”字形的拼接焊缝。

4．9．2底板的拼接要求：车箱的底板块数不超过 4块。

4．9．3边板的拼接要求：边板拼接块数不超过 3块，拼接位置必须在加强筋内，五开门应除外。

4．9．4后板的拼接要求：后板拼接块数不超过 2块，拼接位置必须在加强筋内，门中门除外。

4．9．5前板的拼接要求：前板拼接块数不超过 2块，前举升油缸内置除外，只能在前板的宽度方向上拼接，且拼接位置必须在加强筋内。

4．10举升液压系统结构及要求。

4．10．1液压系统结构，见图4-3、4-4
图4-3前顶液压系统示意图 图4-4中顶液压系统示意图
4．10．2液压系统的最高压力不得超过20Mpa。

4．10．3超载10%工况下，分别举10°和20°，停留5分钟，车箱自降量不大于2.5°。

4．10．4自卸车液压系统操纵机构应轻便、灵活、准确、可靠的实现车箱的举升、中停、下降、慢降。

改装好的自卸车，必须具备慢降功能。

4．10．5液压系统中必须设置限位卸荷装置。

5 整车技术规范
5．1车箱须按GB/T 1332进行道路试验，其纵梁、横梁等主要件不得损坏。

5．2根据自卸汽车型号选取专用自卸汽车底盘。

5．3车箱底板纵梁下翼面与副车架上翼面贴合良好，贴合面应超过70%，未贴合面间隙≤4mm；保证整车外观左右高度一致，车辆左右离地高度差不得大于20mm。

5．4连接取力器与油泵的传动轴的传动斜角不大于8°。

5．5液压管路的连接每隔400mm左右要有固定支架及护套管卡固定管路，液压管路走向不允许有干涉、活摆及窝折现象，液压管路不得有渗油、漏气现象。

5．6 举升液压油按照商品投放方向及季节使用合适低温液压油，并在油箱显著位置标明换油方法及出厂油品标号。

5．7车箱应举升、下降平稳，不允许有窜动、冲撞和卡滞现象。

5．8 副车架与主车架连接需采用规格为M20×1.5的U型螺栓，拧紧力矩为270～320 N.m，U型螺栓与车架下平面的接触面必须加装垫板，副车架前部U型螺栓数量单侧不少于2套；副车架上可加装导向槽钢限制车箱的左右移动；后卸式自卸车宽尾副梁与底盘连接必须安全、牢固。

5．9 箱体后门启闭机构应保证后栏板在车箱举升至3～5°时完全开启；要求开启灵活，锁止可靠。

5．10 改装过程中不可擅动底盘的关键总成，如确有必要，须经东风汽车有限公司商用车技术中心底盘及整车性能开发部底盘设计科主管工程师确认。

5．11 灯具线束的安装应符合GB4785的规定。

5．12自卸汽车必须安装举升报警用的声光报警装置，建议采用接近开关来控制举升报警装置的工作。

5．13 整车油漆要求：
5．13．1 油漆颜色应按车辆的要求进行调配。

5．13．2 车箱外部要求喷涂底、面油漆，底板总成下平面及吊在底板总成以下的边板内侧面喷涂与副车架同色的油漆，车箱内部喷涂灰色防锈漆，箱体结构隐密处必须喷涂防锈漆。

5．13．3 整车喷涂的油漆漆膜厚度按QC/T 484执行。

6 改装注意事项
6.1车架的改装
车架和整车其它部分共同组成了一个不可分割的整体，车架起着连接、承载、保护、隔振等作用。

车架在设计、定型试验中证明车架和整车的匹配是良好的，故对车架的改装不允许破坏车架的整体结构。

加长、减短车架纵梁，增加、减少横梁数量，移动横梁的位置等等的改装我公司是不允许的。

在专用车和改装车生产中，工作内容较多且较重要的是：专用装置在汽车上的连接和汽车原件的改制，特别是车架的改制。

特从以下几方面提出一些应该注意的事项：
6.1.1在车架上加孔
6.1.1.1不得随意在车架上加孔。

在纵梁的上下翼缘上加孔，更应慎重。

应严格限制孔的数量和直径至最低水平。

6.1.1.2在纵横梁连接处，严禁在其翼缘上加孔。

在翼缘的其它部位加孔，应严格限制孔的直径，孔径不大于Ø11mm，且孔位不应距开口边太近 (可稍偏向其腹板一侧 ) ; 更大的孔，只能加在纵梁腹板上，并尽量接近腹板的中线,见图6-1。

6.1.1.3不得在车架腹板竖直方向钻孔，这样可能会在车 架腹板上产生裂纹。

特大的孔，只能加在腹板的中线上， 见图6-2。

6.1.1.4孔距最好保持在 40mm 以上，孔径大时，孔距也应相应加大。

孔的加工精度愈高，零件疲劳强度也愈高，故应从工艺上制订适当的规范，见图6-3。

6.1.1.5腹板上的新钻孔必须远离原有的孔位或焊缝，否则腹板可能会出现裂纹，见图6-4。

图6-1车架翼缘上加孔
1、最大孔径11mm 3、不要钻孔
2、最小距离
30mm 4、不准切口
图6-3腹板孔要求
图6-4新钻孔要求可能产生裂纹
图6-2不得在车架腹板竖直方向钻孔
可能产生裂纹
6.1.1.6禁止采用过于粗糙的钻孔，尤应禁止用气焊吹孔（见图 6－5）。

6.1.1.7 车架纵梁变截面部分上下翼面严禁打孔。

6.1.1.8车架纵梁需打孔时，必须经东风汽车有限公司商用车技术中心底盘及整车性能开发部底盘设计科主管工程师确认。

6.1.2在车架上局部修切
因干涉问题 ,改装中往往在车架部件边缘上进行修切 ,这时必须特别慎重。

因为任何修切都将使其强度和刚度受到削弱。

在纵梁翼缘的全长上以及横梁两端的翼缘上，即使修切不大，也可能对其可靠性产生很坏的影响，应严格禁止，见图6-6。

在其它部位必须修切时，修切深度应尽可能小些，并限定出尺寸公差，防止随意操作。

最好采用冷加工方法加工，保持表面光洁，修切边缘过渡圆滑、无尖角。

如无法避免采用气焊切割，则在气割后须再修磨，以消除割痕，做到表面平整无缺。

6.1.3车架的焊接
货车车架多采用强度较高的材料和铆接结构。

在改装时，构件和车架的连接也宜采用铆接或螺栓连接，不允许采用焊接方式连接。

6.1.3.1 不要把装置件在紧固前先临时点焊在车架上。

点焊处往往诱发裂纹，出现早期损坏。

在纵梁翼缘的边缘上点焊，应绝对禁止。

车架纵梁除尾部外严禁动焊，且纵梁尾部需动焊时必须经东风汽车有限公司东风商用车技术中心底盘及整车性能开发部底盘设计科主管工程师确认。

6.1.3.2 焊接处应进行仔细清理，除掉油污、锈蚀，以免形成气孔等缺陷。

6.1.3.3 每层焊渣必须彻底清理，避免形成夹渣。

6.1.3.4 焊条必须先经烘干后才可使用。

从烘干箱取出的焊条必须于5小时内使用，否则必须再度烘干。

6.1.3.5 焊接电流及速度必须合理优选，并形成工艺文件，认真贯彻执行。

防止出现未焊透、咬边、夹渣、气孔、焊梗粗糙等缺陷。

6.1.3.6 焊缝太短，冷却太快，容易硬化开裂。

通常焊缝长度不小于30mm。

6.1.3.7 焊接的起点和终点容易出现缺陷，应慎重处理。

一般不应使其处于焊接件的拐角上，最好使其距离拐角50mm 以上，如图 6-7。

在焊接起始处，可采用重复焊接法 (先焊接 40～60mm 后再
图6-5禁止过于粗糙的钻孔
图6-6 车架的局部修切
图6-7 车架的焊接
6.1.3.8 最好采用多层堆焊。

6.1.3.9 焊后应对焊缝仔细清理及检查，发现缺陷，应彻底清除，不得有咬边、缺肉、虚焊、气孔、夹渣等。

6.1.3.10 焊接工作必须由经验丰富的技工按规定的、经过验证的工艺进行，不得任人随意操作。

6.1.4纵梁的加长 6.1.4.1如纵梁加长部分较短，接缝处于后钢板弹簧后支架之后且与支架保持相当距离时，则可将加长部分与原件直接相对焊接，无需加强。

但
应注意加长件的截面尺寸精度，以免在对接处呈现明显的“错牙”现象。

必要时应修磨圆滑平齐，切忌在边缘处存在缺肉现象。

6.1.4.2焊接前最好将端面加工 X 形坡口，再从内外两面施焊。

如板厚较小，焊接技术水平较高时，也可加工成 V 形坡口，甚至不加工坡口，见图 6-8。

6.1.4.3如纵梁加长的接缝出现在轴距之间时，则在对接焊接之后尚须再用加强板加强。

加强板的外形及焊缝,如图 6-9。

纵梁内侧的焊缝须修磨平整，以便加强板贴紧而无缝隙。

6.1.4.4必须十分重视接缝位置的选择，尽可能使其处于纵梁的低应力区，如后钢板弹簧前支架前 500mm 处。

还须注意使接缝及加强板远离横梁，或使接缝正处于横梁处 (这时加强板须相应加长至 500mm 以上 )。

切勿使接缝位于驾驶室后壁处。

6.1.5纵梁的加强
6.1.5.1改装汽车时，由于负荷增大或其分布情况改变 （如轴距增大等），车架纵梁通常须相应加强。

最常见的加强板为 L 型。

其在纵梁截面上的布置如图
6-10。

6.1.5.2也可采用槽型加强板的。

它要求较高的制造精度。

否则将使装配困难或翼缘处存在间隙。

采用时应当慎重。

加强板的两端，截面尺寸应逐步变小，以免刚度变化急剧，形成应力集中。

通常采用的方图6-8纵梁焊缝型式
图6-9 加强板的焊接
图6-10 纵梁的加强(L 型)
6.1.5.2加强板的布置及连接也应仔细处理。

通常加强板的两端或与横梁充分错开，或与横梁完全重合如图 6-12。

还须注意，尽量不使加强板的端头处于驾驶室后壁处。

6.1.5.3加强板最好采用冷铆与纵梁腹板连接起来。

当冷铆有困难时，可采用塞焊或点焊。

通常塞焊孔径不小于 ∅20，孔距为 150mm 左右，孔至加强板的边缘至少为 25mm。

当加强板的宽度较大时，应安排两排塞焊孔，在纵向分布上，则应使其相互错开，如图6-13。

采用点焊连接，效率较高，也极受欢迎。

采用断续的电弧焊连接，不须特殊设备，故便于生产。

6.2副车架
当在汽车底盘上装置自卸车箱或其它专用装置时，往往采用副车架。

它既要满足专用车箱连接支承和空间布置的需要，又应有利于车架强度的提高。

应特别注意避免形成车架应力集中，出现早期损坏。

因此须注意以下一些问题。

6.2.1副车架纵梁的端头设计
副车架纵梁的前端通常处于车架纵梁中部高应力部位，必须使其在连接后不引起刚度突变。

根据专用装置布置的需要，通常副梁端部有多种设计，如图6-14。

其中图 (a)无论从刚度过渡或制造方便上看，都值得推荐。

图6-11 纵梁的加强(槽型)
图6-12 纵梁的加强板的布置
图6-13 纵梁的加强板的连接
6.2.2副车架纵梁的布置
6.2.2.1副车架纵梁的前端应尽量前伸，使之接近驾驶室后壁，副车架安装后与发动机辅助悬置之间的间隙不得小于 30mm，最好处于车架横梁的中线上，如图6-15。

6.2.2.2如果副梁端头不能与横梁重合，则应使之充分远离横梁。

必须使其不出现在横梁边缘上。

如难以避免，则可考虑将副梁下表面修出斜角，如图 6-16。

6.2.2.3当专用车箱或装置位置偏后而距驾驶室较远时，
副梁仍应充分向前伸展，并应增设斜撑，以提高其刚度，如图6-17。

6.2.3副车架纵梁的连接
6.2.3.1副车架纵梁与车架纵梁的连接设计共两种。

其一是使其与车架纵梁紧密贴合，以便发挥其增强作用。

常用的方案为 U 形螺栓和拉紧支架。

另一种则是限制其水平移动，特别是前后窜动。

常用的方案为限位板。

只有这两种设计结合起来应用，才能构成可靠的连接。

可采用多个 U 形螺栓与一个限位板固定每一副梁。

也可采用多个 U 形螺栓与多个限位板固定每一副梁。

视特种车箱的长度及载重大小而定，见图6-18和图6-19。

图6-15 副车架的布置1
图6-16 副车架的布置2
图6-17 副车架的布置3
图6-18 副车架的连接1
1. U型螺栓
2.拉紧
3.支架限位板
4. V型限位板
图6-19 副车架的连接2
6.2.3.2采用U 形螺栓时，须在梁内嵌入垫块或撑板，以防梁的翼缘变形过大和连接失效。

U 形螺栓的螺母须锁紧，以防松动。

在不能采用U 形螺栓的地方，可采用连接支架。

限位板与纵梁以螺栓紧固，与副梁则可以相焊。

6.2.3.3自卸车副车架纵梁可在其后端将其下翼缘与车架纵梁的上翼缘直接紧固在一起。

在其它任何部位都不允许这样连接。

6.3附件的安装和改造
在车架上安装附加的辅助装置时通常使用螺栓进行连接，螺栓的强度应不小于 8.8级。

原则上禁止使用紧固底盘装备（如燃油箱、贮气筒和蓄电池等）用的螺栓在车架上装置特殊装置。

当这样使用是不可避免的时候，应该使用更高一级的加长螺栓或更多的螺栓，使安装强度不致减小。

如果车架不平，则可用垫板垫平，一定要使整个有影响的区域全部达到平坦，见图6-10。

6.4油漆
在进行改装部分油漆时尤其注意不要让油漆飞溅到以下部位： 6.4.1说明牌及标志牌
6.4.2前盖周围的铰链及橡胶密封 6.4.3玻璃及密封条 6.4.4车灯及其衬带 6.4.5前下面罩 6.4.6后挡泥板 6.4.7门把手及其衬带 6.4.8蓄电池及软管 6.4.9线束及电线接头 6.4.10驾驶室内饰和开关 6.4.11副水箱及动力转向储油罐
7 安全警示标识要求
7.1安全警示标识应粘贴的醒目的位置上。

7.1.1安全举升警示标识应粘贴在车厢左前立柱下角，见图7-1。

图6-10 附件的连接
7.1.2手动边锁钩警示标识应粘贴车箱左后立柱下端，靠近边锁钩处，见图7-2。

7.1.3检查液压油箱中液压油的提示语应粘贴在油箱上，朝向车辆外侧，见图7-3。

图7-2手动挂钩警示标识粘贴示意图
图7-1安全举升警示标识粘贴示意图
7.2车身反射标识的粘贴应符合GA 406《车身反光标识》的要求，见图7-4，图7-5。

8 出厂检验
8.1每台产品均应进行出厂检验，经质量检验部门检验合格并签发产品合格证后方可出厂（或入库）。

8.2整车出厂检验项目：外观质量、车箱最大举升角、车箱举升下降时间等，具体见《东风自卸车出厂检验卡》。

8.3整车不得有漏气、漏油和漏水现象。

图7-4
车身侧面反光标识粘贴示意图
图7-5
车身后部反光标识粘贴示意图。