机械制造工艺学课程设计任务书

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题目：设计“凸模”零件的机械加工工艺规程及工艺装备内容：1.零件图

2.毛坯图

3.机械加工工艺过程综合卡片

4.课程设计说明书

班级：

学生：

学号：

指导老师：

6月26日

目录

第一部分零件的分析

（一）零件的作用 (1)

（二）零件的工艺分析 (1)

第二部分工艺规程设计

（一）确定毛坯的制造形式 (1)

（二）基面选择 (1)

（三）制定工艺路线 (1)

（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (2)

（五）确定切削用量及加工基本工时 (4)

一、零件的分析

（一）零件的作用

所做的零件为凸模，用于在工件上冲出所需形状的孔。凸模与凹模配合，凹模凸模配合间隙一般在H7/h6。

（二）零件的工艺分析。

φ53外圆尺寸精度选IT7，粗糙度为Ra0.8μm。该面与凹模配合，采用基孔制配合，因此采用H7/h6间隙配合。由公差表和孔的基本偏差表能够得到φ53孔的上下偏差为：+0.03,0即为：φ53+0.03

φ90外圆尺寸精度要求选IT9，粗糙度要求Ra3.2μm。

φ53端面尺寸精度要求选IT7，粗糙度要求Ra0.8μm。

φ90端面尺寸精度要求选IT9，粗糙度要求Ra3.2μm。

φ10孔尺寸精度要求选IT8，粗糙度要求Ra3.2μm。

二、工艺规程设计

（一）确定毛坯的制造形式

零件材料为T10A钢。

零件在工作过程中常受冲击性载荷，因此选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件的工作可靠。

（二）基面选择

本零件的表面全部都要加工，选外圆及一端面作为粗基准。以一端面为粗基准加工另一端面，再以加工好的一面为精基准加工未加工的那一端面。

（三）制订工艺路线

工序Ⅰ粗车端面φ53，粗车外圆φ53，

工序Ⅱ半精车端面φ53，半精车外圆φ53，

工序Ⅲ粗车端面φ90，粗车外圆φ90，

工序Ⅳ半精车端面φ90，半精车外圆φ90，

工序Ⅴ钻φ10孔，铰φ10孔，

工序Ⅵ热处理：淬火、回火

工序Ⅶ精车φ53外圆，精车φ53端面

工序Ⅷ检验

（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确定

凸模零件材料为T10A钢，硬度为58-62HRC，毛坯的重量约为1.5kg，生产类型为大批生产，采用锻造毛坯。采用查表确定各工序的加工余量。由工艺设计手册查的径向各个工序的加工余量为：外圆精车为0.4mm，粗车外圆后半精车为 1.1mm，粗车为2mm。φ10孔的加工是先钻9.8mm，然后铰10mm。

更具上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛胚尺寸如下：

1.外圆表面φ53+0.03

外圆φ53，加工长度为40mm，表面粗糙度为Ra0.8μm,要求粗车（单边余量为2mm）后，半精车（单边余量为1.1mm），再磨削(单边余量为0.4mm)加工才能达到要求。