转炉煤气湿法卧式电除尘器方案

转炉干法除尘

干法除尘的工艺流程及工作原理干法除尘的工艺流程及工作原理一、干法除尘的工艺流程： Ⅰ高温、未净化的转炉烟 Ⅲ高温未净化的转炉烟粗灰 Ⅴ冷却后、粗净化的转炉烟细灰 Ⅶ冷却后、净化的转炉烟气Ⅷ合格 Ⅸ冷却后，合格的转炉煤

二、干法除尘设备工作原理： 1、干法除尘的设备组成：通过对干法除尘设备的功能来看，干法除尘的设备主要分成五大块，分别为转炉烟气的冷却设备（即EC系统）、转炉烟气的净化设备（即EP系统）、转炉烟气的动力设备（即ID风机）、转炉煤气的回收和排放设备（切换站和煤气冷却器）、粉尘排放设备（即EC粗输灰系统和EP细输灰系统）。 2、转炉烟气冷却设备（EC系统）转炉冶炼时，含有大量ＣＯ的高温烟气冷却后才能满足干法除尘系统的运行条件。蒸发冷却器入口的烟气温度为800～12000C，出口温度的控制应根据静电式除尘器的入口温度而定，一般EC的出口温度控制在200～3000C，才能达到静电除尘器的要求。为此，EC系统采用14杆喷枪进行转炉烟气的冷却，喷枪通过双流喷嘴对蒸汽和冷却水进行混合，达到冷却水的雾化效果，提高冷却水与气流的接触面积，使得转炉烟气得到良好、均匀的冷却。喷射水与转炉烟气在运行的过程中，水滴受烟气加热被蒸发，在汽化过程中吸收烟气的热量，从而降低烟气温度。蒸发冷却器除了冷却烟气外，还可依靠气流的减速以及进口处水滴对烟尘的润湿将粗颗粒的烟尘分离出去，达到一次除尘的目的。灰尘聚积在蒸发冷却器底部由链式输送机排出。蒸发冷却器还有对烟气进行调节改善的功能，即在降低气体温度的同时提高其露点，改变粉尘比电阻，有利于在静电除尘器中将粉尘分离出来。除了烟气冷却和调节以外，占烟气中灰尘总含量约15%的粗灰也在蒸发冷却器中进行收集、排放。另外，通过对喷射水流量的控制（水调节阀），可控制EC的出口温度，使之达到静电式除尘器所需要的温度。 3、转炉烟气净化设备（EP系统）静电除尘器为圆筒形静电除尘器，它是转炉烟气干法除尘系统中的关键除尘设备，其主要技术特点为：①优异的极配形式。由于转炉煤气的含尘量较高，在进入电除尘器时，一般为80～150ｇ/Ｎｍ3，而除尘器出口的排放浓度要求小于15ｍｇ/Ｎｍ3。这就要求电除尘器具有非常高的除尘效率，而除尘效率高低的主要因素就取决于其极配设计的合理性。该除尘器分为4个独立的电场。每个电场均采用了C型阳极板，由于烟气具有较高的腐蚀性，所以A、B电场的阳极板采用了不锈钢材料。为了防止阴极线的断裂，阴极采用锯齿形的整体设计。通过对投入运行设备的检测，证明了该极配形式能够保证除尘效率。②良好的安全防爆性能。由于转炉煤气属于易燃易爆介质，对设备的强度、密封性及安全泄爆性提出了很高的要求。该除尘设备采用了抗压的圆筒外形，并且在制作时采用锅炉设备的焊接要求，另外

转炉煤气干法除尘技术

转炉煤气干法除尘技术 0引言转炉煤气的除尘技术可以分成干法和湿法两种，其中，干法除尘技术具有降低新水消耗、提高能源回收率，提高能源利用率的作用。所以，在转炉煤气除尘过程中应用越来越广泛。在实际应用过程中，由于干法除尘系统设备的技术要求高，过程控制比较复杂，因而会出现一系列的问题。后来通过对系统的改进，降低了除尘过程中故障的发生，也为系统的改进积累了丰富的经验。转炉煤气干法除尘技术的顺利应用，对降低能源消耗，提高煤气回收率具有重要意义。 1转炉煤气干法除尘技术概述转炉煤气干法除尘技术中，应用最广泛的是两种方法，分别是鲁齐的LT法和奥钢联的DDS 法。其中，LT法是由德国的鲁齐和蒂森于20世纪60年代末联合开发的转炉煤气干湿除尘方法。后来，西门子—奥钢联公司在这个基础上开发了DDS法。目前，我国国内的公司也开发出了国产干法除尘系统。转炉煤气干法除尘系统主要包含了煤气冷却系统、除尘系统和回收系统。在这个过程中，1400T~1600丈的转炉煤气经过活动烟罩、气化冷却烟道回收蒸汽之后，温度降为1000T左右。然后进人蒸发冷却器进行冷却、粗除尘、增湿调质，最后温度将为150丈~500丈，粉尘浓度由80~150g/m2减小到40~55g/m2。煤气经过静电除尘器之后，粉尘浓度进一步为10mg/m2。对于整个系统而言，影响除尘效果的主要有两个器件，分别是蒸发冷却器和静电除尘器。 1.1蒸发冷却器蒸发冷却器顾名思义是利用水蒸气的蒸发冷却原理来工作的。和湿法除尘技术相比，这种冷却方式极大地降低了冷却所需要的水量，达到节约水的目的。目前，应用最为广泛的是双流体外混式喷枪，冷却水从喷嘴中心孔喷出，被加热的蒸汽从中心孔的环形间隙喷出，而且在喷嘴口处形成雾化水。其喷水量是由计算机根据蒸发冷却器的进出口温度流量来控制的，同时，蒸汽可以用氮气来代替，从而达到节水的目的。 1.2静电除尘器静电除尘器是转炉煤气干法除尘系统的核心，它是防止爆炸和控制出口烟气浓度的关键设施。转炉煤气中常常含有70%的一氧化碳气体，这是一种可燃性气体，一旦遇到空气很容易发生爆炸。所以，将静电除尘器设计成为圆筒型，同时在进气口和出气口处安装有自动开启和关闭的防爆阀，一方面可以使不同成分的气体被分开，另一方面在发生爆炸时，能够进卸压，保障设备安全。静电除尘器的电极材料和极配形式对于除尘效果来说非常重要，采用合理的极配形式以及质量合格的电极材料，才能更好的达到除尘效果。 2转炉煤气干法除尘技术应用现状 2.1技术应用效果通过实践表明，利用干法除尘技术进行转炉煤气的除尘处理之后，烟气中的粉尘浓度可以控制在30mg/m3之下。而回收煤气的粉尘浓度可以稳定的控制在10mg/m3以下。其除尘效果要远远好于湿法除尘技术。但是目前，我国有90%的转炉任然在使用湿法除尘，干法除尘虽然有所应用和推广，但依旧远远没有达到节能减排的目的。 2.2能耗状况除尘系统的能耗主要包含水耗和电耗两个方面。经过实践研究表明，干法除尘技术能够明显降低除尘系统的能耗水平。干法除尘系统中，采用蒸汽冷却装置对转炉煤气进行冷却，大大降低了冷却水的消耗量，而且提高了冷却效率，研究发现，干法水循环的用水量是湿法的1/4,而耗水量是湿法的1/5。由于干法除尘系统的阻力相对较小，只为湿法的1/3,所以干法除尘所要求的风机功率也相对较小，消耗的电功率也就要小一些。

转炉烟气除尘水

转炉烟气除尘废水回用处理技术（一）时间：2009-09-28 来源：阳光学习网作者：肖波成爱萍 [内容摘要] 本文论述了采用低硬度法处理120T氧气顶吹转炉烟气除尘废水的工艺流程及水处理药剂的原理、技术创新和特点。经实际运行证明，不仅满足了生产高效稳定运行的要求，同时实现了节水减排的良性循环。 [关键词] 转炉烟气除尘废水回用处理技术 1、前言钢铁工业中炼钢工序是整个钢铁生产过程的中心环节，而转炉吹氧工艺是目前应用最广泛的炼钢方法。在此工艺环节中需要吹入大量的氧气，同时会产生含大量浓重粉尘的烟气，经炉口冒出，为保证生产安全进行，必需对此部分烟气进行降温除尘处理，常采用两级文氏管工艺，用水进行降温除尘。因此，钢铁工业既是用水大户，但又在生产过程中不可避免地在产生外排废水，过程中且对水资源造成浪费和污染。要实现钢铁工业的可持续发展，在钢铁工业中开展节水技术的研究是十分必要的。为节约用水、保护水环境，保障炼钢工序的稳定，安全和低成本运行，具有国家工业废水甲级运行资质的韶关市雅鲁环保实业有限公司承担了广东韶关钢铁集团有限公司（简称韶钢）第三炼钢厂转炉烟气除尘废水的处理工作系统。广东韶钢第三炼钢厂两座120T的氧气顶吹转炉产生的烟气是采用湿法除尘工艺进行净化和冷却，根据炼钢用水水质要求，我们开发了高效的废水治理技术和创新复配多种高效的水处理药剂，利用水质化学处理新技术实现了除尘水系统稳定、清洁、高效运行，实现了废水再利用，提高了废水的循环利用率和水的重复利用率，实现了转炉烟气除尘废水的零排放，减少了新水的使用量，为生产的安全稳定运行提供基本保障。该项技术的成功应用，对降低钢铁企业新消耗水量，减少烟气、污水排放等具有重要的社会意义、并取得较好的经济效益和环保效益。 2、转炉烟气除尘水系统及水质特点 2.1转炉烟气净化工艺特点韶钢第三炼钢厂两座120T的氧气顶吹转炉产生的烟气是采用湿法除尘工艺进行净化和冷却。采用活动烟罩收集烟气,高温烟气(1200～1400℃ )经汽化冷

裕华120吨转炉干法除尘技术要求内容

裕华120吨转炉干法除尘技术要求武安市裕华钢铁 2014年 1 月

1转炉一次烟气净化系统工艺流程点燃放散 ↑ [转炉→汽化冷却烟道]→蒸发冷却器→干式电除尘器→除尘风机→切换站→ ↓↓↓ 粗灰输送机细灰输送机变频电机 ↓↓ 外运←储灰仓（车间）储灰仓（车间外）→外运煤气冷却器→[煤气柜] 2 设计原则 1）蒸发冷却器喷雾系统可根据烟气参数进行精确的自动调节控制； 2）除尘器具有优异的极配形式，良好的安全防爆性能和可靠的输灰系统； 3）回收与放散有效、快捷、安全的切换； 4）回收煤气含尘浓度≤10mg/Nm3，放散气体含尘浓度≤15mg/Nm3(双联操作≤20mg/Nm3)； 5) 节能措施：ID风机配有变频调速装置，风机的运行与氧枪的升降连锁，氧枪下降时，风机高速运转；氧枪提升时，风机低速运转。 6）噪音控制：在ID风机后设计消音器，消除风机运行时产生的机械与动力噪音。 3 干法除尘工艺参数及系统组成 3.1转炉炼钢基本条件转炉座数： 1座转炉公称容量： 120t 转炉平均产钢水量： 108t 转炉最大炉产钢水量： 110t 转炉最大铁水装入量： 120t 冶炼周期: 28~35min，其中吹氧13min 脱碳速度: 最大0.5%/min 平均0.3%/min 最大炉气量: 70000Nm3/h 最大烟气量: 92000Nm3/h 炉气温度: 1450~1600 ℃. 烟气含尘浓度：80～150g/m3 3. 2与烟气净化相关的技术参数

1）转炉烟尘成分见表2-1 2）炉气温度和成分见表2-2。转炉炉气采用未燃法处理,煤气回收。活动烟罩行程500mm，以炉口为基准，上升最大行程500mm。 3）烟气净化系统参数最大烟气量（α=0.2时）：92000Nm3/h 3.3煤气柜设计压力煤气柜设计压力3.8kPa 3.4干法除尘系统技术要求 3.4.1 烟气冷却系统 3.4.1.1汽化冷却烟道干法除尘厂家提出对汽化冷却烟道尾段设计的技术要求，使冷却烟道出口烟气温度控制在设计围（~900℃）；包括以下几方面容： 1）合理设计尾部烟道结构形式，有利于烟气进入蒸发冷却器后，流体场分布均匀，提高蒸发冷却器容积利用率，保证蒸发冷却器的运行效果。 2）炉口微差压形式及接口。 3）尾部烟道测压、测温位置及接口。 4）喷枪在烟道上的位置及接口。 3.4. 2蒸发冷却器汽化冷却烟道出口烟气温度直接影响系统设备选型和系统运行安全，设计时应考虑到工况的波动以及烟道使用后期性能下降等因素，干法除尘系统按照冷却烟道出口烟气温度900℃进行方案设计，使系统设备选型在该条件能够满足工艺要求。

120t转炉一次烟气干法除尘系统的技术总负责解析

嘉晨集团营口天盛重工装备有限公司 120t转炉一次烟气干法除尘系统的技术总负责技术协议 2011年5月14日

甲方：营口天盛重工装备有限公司乙方：中冶华天工程技术有限公司甲乙双方于2011年5月13日就嘉晨集团营口天盛重工装备有限公司120t转炉一次烟气干法除尘系统的技术总负责达成如下技术协议。 1. 项目名称及内容 1.1 项目名称项目名称为嘉晨集团营口天盛重工装备有限公司120t转炉一次烟气干法除尘系统的技术总负责。 1.2 该项目的具体内容该项目的具体内容（1）工厂设计；（2）软件编程；（3）调试；（4）蒸发冷却器、喷淋冷却器、烟囱的非标设计；（5）参与分项设备招议标工作，提供招标文件；（6）参加技术谈判，确认技术协议。 2.转炉一次烟气干法除尘系统 2.1 转炉炼钢工艺及烟气主要参数转炉炼钢工艺及烟气主要参数如下表1～表5：表1 转炉冶炼主要技术经济指标

表2 出炉口烟气成分表3 回收期烟尘粒度表4 燃烧期烟尘粒度表5 烟尘成分重量比(参考值) 2.2 转炉一次烟气干法除尘系统组成

转炉一次烟气干法除尘系统主要设备包括：蒸发冷却器、静电除尘器、煤气风机、消声器、煤气切换站、煤气冷却器、放散烟囱、输灰系统及煤气管道。 2.2.1 蒸发冷却器主要技术参数： ●蒸发冷却器数量 2 台 ●直径 4.7 m ●圆筒高度18 m ●材质 15CrMo/20G ●入口处烟气温度800~1000℃ ●出口处烟气温度200~300 ℃（可调） ●喷枪数量12套/台 2.2.2 静电除尘器静电除尘器主要由壳体、阳极系统、阴极系统、阳极振打系统、阴极振打系统、分布板、分布板振打系统、刮灰机构、钢支撑结构、楼梯、平台、绝缘子室（顶部保温箱）、外部保温层、干油润滑系统、氮气吹扫及密封系统、安全卸压阀、高压供电系统等组成。静电除尘器的极线和极板材质选用如下：电场1区和2区的极线：B8形式，08Al，厚度6mm。电场3区和4区的极线：V15形式，Q235/SPCC，厚度2mm。电场1区和2区极板：ZT24形式，0Cr13，厚度2mm。电场3区和4区的极板：ZT24形式，SPCC，厚度2mm。静电除尘器数量：2台每台静电除尘器技术参数： ●直径9000 mm ●圆筒段长度27130 mm ●材质20 G ●电场数量4个 ●通道数量20个 ●同极距400 mm

转炉干法除尘工艺

转炉干法除尘工艺说明 1．转炉干法除尘工艺流程目前转炉炼钢厂配置3座300t顶底复吹转炉，整个吹炼过程枪位和加料采用模式自动控制，在吹炼耗氧量达80%时启动烟气分析的自动化炼钢，可由模型控制冶炼过程的自动拉碳提枪。但是模型的碳命中率为80%左右，而温度命中率不高。转炉出钢采用挡渣出钢。转炉装铁水基本不脱硫，采用定量装入制度，铁水加入量为200±5t，废钢加入料为30±5t。铁水成分为：C：3.9～4.2%、Si：0.4～0.8%、Mn：0.35～0.40%、P：0.08～0.10%、S：0.02～0.04%，铁水温度T：1300-1320℃。转炉冶炼过程：一般先兑入铁水再加废钢，如遇阴雨天气先加废钢，加入后前后摇炉，后摇直。先降罩裙，后开吹，开吹时氧气流量设定为30000Nm3/h，经60s后升为正常氧气流量设定值为62000Nm3/h，随后吹炼过程氧气流量不变。下表为培训过程中记录的不同钢种的转炉加料操作：在上炉溅渣完毕新炉次开始后，炉内加入0.8-1.0t改质剂（镁球），以保证冶炼前期MgO含量，减少炉衬侵蚀。氧枪降枪开氧点火后，手动加入铁皮和生白云石，在吹炼至氧步5%（开吹1’40”左右）时按照模型计算自动加入白灰和轻烧白云石（白灰约4t，轻烧约2t），在吹炼至氧步40%时自动加入第二批料（为白灰和轻烧白云石），在以后会自动多批次少量加入白灰或轻烧白云石（每次加入约500kg），一般达10批次之多。在吹炼过程可根据造渣情况手动加入铁皮或生白云石。在接近吹炼终点时抬罩裙，拉碳提枪后进行手动测温、取样、测氧。然后根据碳和温度的命中情况以及其他元素含量确定是否进行后吹。如果钢水合格后进行出钢操作。出钢完毕，加入生白云石或（和）镁球进行溅渣操作，加料后前后摇炉确认无大火后进行降枪溅渣。溅渣完毕倒渣准备下一炉次冶炼。

转炉煤气回收管理规定(2021)

When the lives of employees or national property are endangered, production activities are stopped to rectify and eliminate dangerous factors. （安全管理）单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 转炉煤气回收管理规定(2021)

转炉煤气回收管理规定(2021)导语：生产有了安全保障，才能持续、稳定发展。生产活动中事故层出不穷，生产势必陷于混乱、甚至瘫痪状态。当生产与安全发生矛盾、危及职工生命或国家财产时，生产活动停下来整治、消除危险因素以后，生产形势会变得更好。"安全第一" 的提法，决非把安全摆到生产之上;忽视安全自然是一种错误。第一章总则第一条目的转炉煤气含有大量的CO，热值高，是一种优于发生炉煤气的优质气体燃料。将符合回收标准的转炉煤气收集到储气柜加以利用，是公司降本增效的重要举措，也是公司经济效益提升的一个增长点。为确保转炉煤气的高效回收，最大限度地增加煤气回收量，特制定转炉煤气回收管理规定。第二条适用范围本规定适用于-----各相关单位第三条相关文件《动力管理规定》第四条名词解释无第二章管理区域划分

第五条-----管理区域以转炉干法除尘器处的煤气冷却器去转炉煤气柜一侧的盲板阀为分界点，转炉至干法除尘器、放散塔和连接煤气冷却器一侧的煤气管道（含去转炉煤气柜一侧的盲板阀及法兰）和附属设施由大型材厂管理、维护；厂区煤气主管道去放散塔点火使用的煤气管道，主管道接出的支线管道第一道阀门（不含阀门和法兰）法兰后去放散塔的管道和附属设施由大型材厂管理、维护。第六条动力厂管理区域以转炉干法除尘器处的煤气冷却器去转炉煤气柜一侧的盲板阀为分界点，盲板阀（不含盲板阀及法兰）去转炉煤气柜一侧的煤气管道，转炉煤气柜及加压站等附属设施，转炉煤气柜去厂区煤气主管道的煤气管道及附属设施由动力厂管理。第三章各单位职责第七条------职责（一）、负责组织配置好转炉煤气回收相关操作人员，并明确岗位职责；操作人员熟悉所属区域工艺流程；制定转炉煤气回收大型材厂安全技术操作规程并按规程执行；检查所属区域相关设备处于良好状态保证具备转炉煤气回收条件。

转炉煤气干法布袋除尘系统超低排放技术探析

转炉煤气干法布袋除尘系统超低排放技术探析近年来,我国对转炉炼钢烟气的粉尘排放浓度要求越来越严,部分地区钢铁企业已经提高到了10mg/Nm3甚至5mg/Nm3的要求。这样就引出了诸多新的除尘技术在转炉干法系统上的应用。针对转炉煤气干法除尘系统的几种低排放技术进行了探讨,并对其优缺点进行了论述。 1 概述转炉炼钢烟气的净化回收系统目前主要有以下3 种：①湿法除尘系统（OG 法）。转炉产生的高温烟气经过汽化冷却烟道冷却至800～1 000 ℃，然后经过文氏管及脱水器的作用，将系统内的大部分粉尘除去。②干法除尘系统。采用蒸发冷却器与电除尘器有机结合起来的方法，蒸发冷却器捕集大颗粒粉尘，电除尘器捕集细颗粒粉尘。③半干法除尘系统。结合干法系统和湿法系统的部分优点，采用“蒸发冷却器+环缝文氏管”的结构，系统内既有蒸发冷捕集的干灰，也有环缝收集下的污泥。三种技术路线各有各的特点，但从节能降耗、排放等角度来看干法系统优势更明显。因此，转炉煤气干法除尘系统是国家发改委编制的《国家重点节能低碳技术推广目录（2017 年本，节能部分）》第三项，也是国家钢铁工业协会大力推广的“三干、三利用“中的重点技术。 2 转炉干法除尘系统工艺转炉煤气干法除尘系统工艺流程如图1 所示。转炉在冶炼过程中产生的高温烟气（1 400～1 600 ℃）经汽化冷却烟道冷却，温度降至800～1 000 ℃，然后通过蒸发冷却器继续冷却，烟气温度降至250 ℃左右，降温的同时对烟气进行了调质处理，使烟气中粉尘的比电阻更有利于电除尘器的捕集。烟气中30%～40%的粗粉尘被蒸发冷却器所捕集。调质的烟气经荒煤气管道自然冷却，烟气温度降

高炉煤气烟气处理

一、烟气除尘——高炉煤气干法布袋除尘高炉煤气净化分为湿法除尘和干法除尘两类，目前我国500m3级及以下高炉的煤气净化基本上全部采用干式布袋除尘，而1000m3级及以上高炉的煤气净化采用干法布袋除尘技术的较少。高炉煤气干法布袋除尘技术是钢铁行业重要的综合节能环保技术之一,以其煤气净化质量高、节水、节电、投资省、运行费用低、环境污染小等优点,优于传统的湿法洗涤除尘工艺, 属于环保节能项目，位于国家钢铁行业当前首要推广的“三干一电”（高炉煤气干法除尘、转炉煤气干法除尘、干熄焦和高炉煤气余压发电）之首。是国家大力推广的清洁生产技术。 1、工艺流程与设备 1.1系统组成 1 干法除尘由布袋除尘器、卸、输灰装置（包括大灰仓）、荒净煤气管路、阀门及检修设施、综合管路、自动化检测与控制系统及辅助部分组成。 2 炉顶温度长期偏高的高炉宜在布袋除尘之前增设降温装置，有热管换热器和管式换热器两类，应优先选用热管式换热器。 1.2过滤面积 1 根据煤气量（含煤气湿分，以下同）和所确定的滤速计算过滤面积计算公式： V 60Q F = 其中 F ——有效过滤面积 m 2 Q ——煤气流量m 3/h （工况状态） V ——工况滤速 m/min 2 工况流量。在一定温度和压力下的实际煤气流量称为工况流量。以标准状态流量乘以工况系数即为工况流量。 3工况系数工况体积（或流量）和标况体积（或流量）之比称为工况系数，用η表示。计算公式： ()()0 000P P P T t T Q Q ++==η 其中 η——工况系数 Q 0——标准状态煤气流量m 3/h Q ——工况状态煤气流量m 3/h T 0——标准状态0℃时的绝对温度273K t —— 布袋除尘的煤气温度℃ P —— 煤气压力（表压）MPa P 0——标准状态一个工程大气压，为0.1 MPa

转炉除尘原理

转炉一次除尘设备：转炉一次除尘系统采用两文一塔式的湿法除尘或采用塔文加二文式的半干法除尘，除尘设备投入成本低，运行稳定，除尘效果好，完全满足国家有关标准，除尘系列产品适用转炉容量由20至210吨。湿法除尘设备主要包括：一文定径（可调径）溢流文氏管、重力脱水器、R-D 阀可调二文喉口、90°弯头脱水器、旋风丝网脱水器（旋风复挡脱水器）、溢流水封箱等设备。

另外，根据用户要求又开发了半干法除尘，主要包括：冷却蒸发塔、环缝式二文喉口、90°弯头脱水器、旋风丝网脱水器（旋风复挡脱水器）、溢流水封箱等设备。我公司开发的转炉除尘设备有多项专有技术，包括二文喉口供水方式设计、RD阀专用喷嘴、带破渣捅针的炉口微差压取样控制装置、微差压全自动闭环自动控制、PLC内置调节系统等。另外，二文喉口液压伺服系统输出扭矩大，反应速度快，可以在微差压闭环工作状态下，炉口压差控制在±10Pa之内，在需要煤气回收的工作场合有较大的技术优势。由于采用了多项专有技术，除尘设备在控制精度、除尘效果、系统工作稳定性等方面有极大的技术优势，可以长期稳定运行在全自动微差压闭环状态下，除尘效果完全达到国家相关标准，除尘设备在韶钢、武钢、新余、安阳钢铁公司等转炉上使用，效果十分理想，其主要特点有： RD阀二文喉口用水量、水嘴、水箱供水等经过专门设计，水箱压力均衡，可以在阀体内建立完整的水封面，用水量小，在同样除尘、冷却效果下用水量最小，其除尘效果及尾气排放标准优于国家标准。微差压取压检测部分采用专有的取压环管、破渣捅针控制及氮气反吹扫装置，保证取压系统工作稳定可靠，这套系统运行后可以在炼完每一炉钢后自动投入工作，完成破渣及吹扫过程，保证微差压系统工作稳定，不会出现堵塞现象。液压驱动机构输出转矩大，正常工作输出扭矩可以达到20000NM以上，伺服阀采用美国MOOG公司进口伺服阀，反应速度快，运行稳定，故障率低。因此可以保证可调喉口的动态反应性能及减小炉口压差波动范围。可调文氏管喉口控制系统可以方便的完成微差压闭环自动运行，自动运行时系统工作稳定，炉口压差波动范围可以控制在±10Pa范围内，煤气回收效果好，系统自动运行稳定，操作简便，现已经在国内很多厂家运行，使用情况良好。 R-D喉口控制系统采用SIEMENS公司S7系列PLC，并采用PLC内部PID运算，辅助以多项压力趋势、压力范围计算，使PID调节性能大大优于普通PID调节器，而且PLC内部PID调节器无论从反应速度，故障率等方面都有很大优势。控制系统配置工业以太网接口，可以与转炉上位机或转炉PLC系统通讯，完成信号传送，减少点对点传送可能产生的信号故障及模拟量信号传送损失，操作人员可以很方便的在现场、炉前控制室或风机房完成监控和操作。另外，在产品制造过程中，为保证产品加工质量，所有原材料进厂时都需要进行质量检验，保证原材料合格率，在设备制造加工过程中完全按照国家标准，同时厂内有完善的质量检验设备，完全可以保证出厂设备的质量。转炉一次除尘工艺对比分析我国2008年重点企业转炉平均冶炼能耗是5.74 kg/t钢，而国外和国内先进转炉都实现了负能炼钢。主要原因是我国转炉总体容量小、装备控制水平低、一次除尘和煤气回收利用工艺落后，导致部分转炉不回收或回收水平低。因而，转炉成为我国钢铁工业节能减排的薄弱环节。目前，应用的转炉一次除尘法有很多，但共有的特点是都采用两级文氏管。目前有10多座转炉采用新一代OG 湿法、有20多座大中型转炉采用干法、50多座转炉采用半干塔文法，超过60%的转炉仍在使用传统OG湿法。转炉一次除尘现有工艺及特点尽快淘汰传统OG湿法已成为共识，但该采用哪种工艺还有不同观点。不同企业有不同要求，现在企业采用的一次除尘工艺及其特点如下： 1.干法干法主要有引进的LT法、DDS法，也有国产系统。其优点：一是回收煤气粉尘浓度低，可达10mg/Nm3；二是吨钢节电3～4 kWh/t钢；三不需要庞大的循环水处理系统。主要问题是对转炉的装备、操作要求高，自动控制连锁多，中小转炉由于装备低不敢采用，还有干法排放不稳定、存在爆炸隐患、设备维修费用高。干法从工业应用到现在几十年，全球转炉采用总共不到100座，大部分在中国并且存在不同程度的问题。除了操作维护原因外，工艺本身还有改进之处。 2.新一代OG湿法新一代OG湿法有引进的系统，也有全国产的。它采用一座空心饱和洗涤塔替代传统的一级文氏管，系统阻力

转炉煤气湿法卧式电除尘器方案

转炉煤气湿法卧式电除尘器技术方案技有限公司二O一二年三月

目录一、设计的基本参数二、除尘设备设计方案三、设备工作原理与构成四、产品主要技术特点五、电气控制方案六、设计、制造、运输、检测执行标准七、公司近年电除尘器部分业绩

转炉煤气湿法卧式电除尘器一、设计的基本参数 1、结构形式：湿法卧板式防爆型 2、介质：转炉煤气 3、处理煤气量：50000m3/h 4、入口煤气压力：～3.5Kpa 5、入口煤气温度：～80℃ 6、入口煤气含湿量：饱和 7、入口煤气含尘量：≤150 mg/Nm3 8、出口煤气含尘量：≤10 mg/Nm3 9、额定电压：60KV 10、额定电流：500mA 11、数量：建议一备一用二、除尘设备设计方案 1、性能参数（本体部分）（1）设备型号：WBS28 （2）设备名称：湿法卧板式防爆型转炉煤气精除尘用电除尘器（3）有效截面积：28.88㎡（4）电场有效宽度：5.7M （5）电场有效高度：5.1M （6）电场内通道数：19个（7）趋进速度：0.08m/s （8）总集尘面积：582.2㎡（9）电场风速：0.482m/s （10）除尘效率：97.8% （11）集尘极形式：818型（12）电晕极形式：鱼骨线 2、性能参数（喷淋水冲洗部分）（1）水质：工业用水（2）水压：0.4~0.5 Mpa

（3）水量：（连续/间断）：19/13 m3/h （4）水质要求：（5 3、性能参数：（氮气吹扫系统）（1）氮气压力：0.4 Mpa （2）氮气用量：230 m3/次（3）氮气纯度：99.99% 4、性能参数：（泄爆阀装置）（1）形式：自恢复式（2）起跳压力：4.6 Kpa （3）截面积：0.2㎡/个 5、性能参数：（保温箱内电加温装置）（1）形式：护套式防爆增安型（2）温控范围：80-130℃ -380V/3.0KW （3）型号：JQQ 2 （4）控温元件：铂热电阻Pt100 6、性能参数：（电控部分）（1）高压变压器：油浸自冷式，户内型GGAJO （JH2000C）60KV/0.5A 2 （JH2000C）-MTC2型户内微机型单相380V，47KVA （2）高压控制柜：GGAJO 2 （3）电动四点式隔离开关：GSN-80-1.5-4 （4）低压微机自动控制柜：JL-2000型三相380V 160A （5）高压电缆：YJLVC22-75KV 1*95mm2 （6）电缆桥架：视工艺布置（7）本体照明：视工艺布置三、设备工作原理与构成 1、除尘器工作原理含尘气体通过电除尘器入口喇叭，经气流分布板均流进入电场，由于气流分布板的粉尘经设置于入口喇叭上的喷洗管路间断冲洗，以防止气流分布板阻塞。在电场上方设

转炉湿法除尘问答题

转炉湿法OG除尘问答题 1、OG表示的意义是什么？ OG是英文《Oxygen Converter Gas Recovery》的缩写，表示氧气转炉煤气回收。 2、宝钢OG装置工艺原理是什么？转炉在吹炼中由于激烈的氧化反应在炉内产生大量的高温，高浓度的一氧化碳烟气。这些烟气通过裙罩的升降和罩内烟气压力的控制达到抑制周围空气的侵入。在未燃的情况下，把这些烟气进行冷却和净化，然后把＞40％的合格一氧化碳气体进行回收，把＜35％的不合格的一氧化碳气体通过三通切换阀的切换，由放散塔上的点火装置燃烧后排入大气。 3、宝钢OG装置工艺流程是怎样的？煤气放散时：下裙罩→上裙罩→下烟罩→上烟罩→下部锅炉→上部锅炉→第一级文氏管（1DC）→第二级文氏管（2DC）→烟气流量计→IDF风机→消音器→放散塔煤气回收时：下裙罩→上裙罩→下烟罩→上烟罩→下部锅炉→上部锅炉→第一级文氏管（1DC）→第二级文氏管（2DC）→烟气流量计→IDF风机→消音器→水封逆止阀→V 型水封→煤气柜工艺流程图如下： OG法回收转炉煤气工艺流程图 4、OG装置由哪几个系统组成？一般OG装置由九个系统组成，它们是：密闭冷却水循环系统，高压水系统，低压水系统，锅炉冷却水循环系统，集尘水系统，杂用水系统，蒸汽系统，氮气系统。 5、宝钢OG系统的特点有哪些？（1）采用双级文氏管，净化效率高达99.9％，排放浓度小于100mg/Nm3，设备管道化、布置紧凑，较之国内盛行的二文一塔式更为合理。（2）管路从47.5米标高顺流而下，中间无迂回曲折、系统阻损小。本系统总阻力1750毫米水柱，配用1430转/分的中速挡风机，采用液力偶合调速装置，大大节省电耗，

转炉煤气干法除尘技术论述

技术研发TECHNOLOGY AND MAＲKET Vol．23，No．7，2016 转炉煤气干法除尘技术论述李强（山西太钢不锈钢股份有限公司炼钢二厂，山西太原030003）摘要：转炉煤气干法除尘技术的应用，能够有效地提高能源转换效率、达到节约新水、节能减排的目的。同时，它能够极大地降低水资源的消耗，减少煤气的排放，并对蒸汽进行回收再利用，是现代实现能源高效转换的关键技术。重点介绍了转炉煤气干法除尘技术的应用现状，应用过程中存在的问题以及应用措施。通过对转炉煤气发生泄爆的工艺机制研究，优化蒸发冷却塔的设计，从而提高煤气、蒸汽回收效率，实现高效利用能源，节能减排的目的。关键词：转炉煤气；干法除尘；技术应用 doi：10．3969/j．issn．1006－8554．2016．07．063 0引言转炉煤气的除尘技术可以分成干法和湿法两种，其中，干法除尘技术具有降低新水消耗、提高能源回收率，提高能源利用率的作用。所以，在转炉煤气除尘过程中应用越来越广泛。在实际应用过程中，由于干法除尘系统设备的技术要求高，过程控制比较复杂，因而会出现一系列的问题。后来通过对系统的改进，降低了除尘过程中故障的发生，也为系统的改进积累了丰富的经验。转炉煤气干法除尘技术的顺利应用，对降低能源消耗，提高煤气回收率具有重要意义。 1转炉煤气干法除尘技术概述转炉煤气干法除尘技术中，应用最广泛的是两种方法，分别是鲁齐的LT法和奥钢联的DDS法。其中，LT法是由德国的鲁齐和蒂森于20世纪60年代末联合开发的转炉煤气干湿除尘方法。后来，西门子———奥钢联公司在这个基础上开发了DDS法。目前，我国国内的公司也开发出了国产干法除尘系统。转炉煤气干法除尘系统主要包含了煤气冷却系统、除尘系统和回收系统。在这个过程中，1400? 1600?的转炉煤气经过活动烟罩、气化冷却烟道回收蒸汽之后，温度降为1000?左右。然后进入蒸发冷却器进行冷却、粗除尘、增湿调质，最后温度将为150? 500?，粉尘浓度由80 150g/m2减小到40 55g/m2。煤气经过静电除尘器之后，粉尘浓度进一步为10 mg/m2。对于整个系统而言，影响除尘效果的主要有两个器件，分别是蒸发冷却器和静电除尘器。 1．1蒸发冷却器蒸发冷却器顾名思义是利用水蒸气的蒸发冷却原理来工作的。和湿法除尘技术相比，这种冷却方式极大地降低了冷却所需要的水量，达到节约水的目的。目前，应用最为广泛的是双流体外混式喷枪，冷却水从喷嘴中心孔喷出，被加热的蒸汽从中心孔的环形间隙喷出，而且在喷嘴口处形成雾化水。其喷水量是由计算机根据蒸发冷却器的进出口温度流量来控制的，同时，蒸汽可以用氮气来代替，从而达到节水的目的。 1．2静电除尘器静电除尘器是转炉煤气干法除尘系统的核心，它是防止爆炸和控制出口烟气浓度的关键设施。转炉煤气中常常含有70%的一氧化碳气体，这是一种可燃性气体，一旦遇到空气很容易发生爆炸。所以，将静电除尘器设计成为圆筒型，同时在进气口和出气口处安装有自动开启和关闭的防爆阀，一方面可以使不同成分的气体被分开，另一方面在发生爆炸时，能够进行卸压，保障设备安全。静电除尘器的电极材料和极配形式对于除尘效果来说非常重要，采用合理的极配形式以及质量合格的电极材料，才能更好的达到除尘效果。 2转炉煤气干法除尘技术应用现状 2．1技术应用效果通过实践表明，利用干法除尘技术进行转炉煤气的除尘处理之后，烟气中的粉尘浓度可以控制在30mg/m3之下。而回收煤气的粉尘浓度可以稳定的控制在10mg/m3以下。其除尘效果要远远好于湿法除尘技术。但是目前，我国有90%的转炉任然在使用湿法除尘，干法除尘虽然有所应用和推广，但依旧远远没有达到节能减排的目的。 2．2能耗状况除尘系统的能耗主要包含水耗和电耗两个方面。经过实践研究表明，干法除尘技术能够明显降低除尘系统的能耗水平。干法除尘系统中，采用蒸汽冷却装置对转炉煤气进行冷却，大大降低了冷却水的消耗量，而且提高了冷却效率，研究发现，干法水循环的用水量是湿法的1/4，而耗水量是湿法的1/ 5。由于干法除尘系统的阻力相对较小，只为湿法的1/3，所以干法除尘所要求的风机功率也相对较小，消耗的电功率也就要小一些。 3转炉煤气干法除尘技术改进措施转炉煤气干法除尘技术虽然具有良好的环保节能效果和经济效益，但是由于转炉操作和系统控制要求高，使得在实际应用过程中存在诸多问题。比如说除尘器的泄爆问题、蒸发冷却器内壁积灰问题、以及高成本的输灰压块系统问题。 3．1关于静电除尘器泄爆的技术改进静电除尘器是利用高压电场使得烟气发生电离，使带电粉尘在电场的作用下和气体分离，进而达到除尘的目的。煤气爆炸的极限通常有两个：一是一氧化碳的体积含量大于9%，并且氧气含量大于6%；二是氢气体积含量大于3%，且氧气含量大于4%。当烟气中的成分超过了爆炸极限，就会被电场中的电弧点燃发生爆炸，使气体体积迅速膨胀，一旦超过泄爆阀自身的压力设定值，就会发生泄爆现象。如果泄爆现象严重，会造成除尘系统内设备的损坏。即使是小型的泄爆现象，也会造 621

转炉一次除尘系统(OG系统)(精)

氧气转炉烟气的综合利用 ?氧气转炉在吹炼过程中，产生大量烟尘，倘若任其放散，就会严重地污染环境。因此针对转炉烟气具有温度高、一氧化碳和氧化铁含量高的特点，积极采取措施加以综合利用，就可以“变害为利，变废为宝”。烟气、炉气和烟尘的概念 ?转炉在吹炼过程中产生含CO成分为主体、少量的CO2和其他微量成分的气体，其中还夹带着大量氧化铁、金属铁料和其他细小颗粒固体尘埃，这股高温、含尘的气流，冲出炉口进入烟罩和净化系统。在炉内的原生气体称炉气；冲出炉口后称烟气。转炉烟气具有高温、流量大、含尘量多、有毒性和爆炸性等特点。燃烧法、末燃法，湿式净化、干式净化的概念 ?燃烧法：即炉气冲出炉口进入烟罩后，与足够的空气混合，使烟气中可燃成分完全燃烧，形成大量的高温废气，再经冷却、净化，通过风机抽引排放于大气之中。 ?未燃法：是炉气冲出炉口进入烟罩，通过控制使烟气中可燃成分尽量不燃烧，再经冷却、净化后，由风机抽引送入回收系统贮存加以利用。 80t转炉OG除尘系统简介 ?的重力沉降、离心、过滤和静电等原理使气与尘分离，净化后的尘埃是干粉颗粒，也可回收利用。 ?目前绝大多数顶吹转炉的烟气是采用未燃法、湿式净化回收系统，称OG 系统；有的也采用未燃、干式净化回收系统，又称LT系统。 OG系统 ?以串联的双级文氏管为主流程的煤气回收系统，简称为OG（OXYGEN CONVERTER GAS RECOVERY）。这是一种湿法净化和回收煤气的方法，目前世界上90%以上的转炉仍采用以文氏管洗涤器为基础的OG法。 ?“OG系统”主要由汽化烟道、一级文氏管、重力脱水器、二级文氏管、90°弯头脱水器、湿旋脱水器（复式挡板脱水器）、风机等设备组成。 OG系统特点 ?净化系统设备紧凑。系统设备实现了管道化，系统阻损小，不存在死角，煤气不易滞留，生产安全。 ?设备装备水平较高。通过炉口的微差压来控制二级文氏管喉口的开度，以适应吹炼各期烟气量的变化及回收、放散的切换，实现了自动控制。 ?烟气净化效率高。 ?系统的安全装置完善。流程简述 ?转炉冶炼过程中产生的烟气经炉口活动烟罩捕集到汽化冷却烟道，由汽化冷却烟道出来的高温烟气经溢流文氏管后，烟气饱和并降温，经过重力脱水器，烟气得到初步净化，饱和后的烟气经R-D可调喉口文氏管、90°弯头脱水器及复式挡板脱水器，烟气进一步被净化，并符合排放标准，净化后的烟气经室外管道流入煤气风机，当烟气成分符合回收条件时回收入煤气柜，否则放散。炉气中所含尘埃为烟尘。汽化烟道简介 ?汽化烟道主要由活动烟道、炉口段烟道、固定Ⅰ段烟道、固定Ⅱ段烟道、末段烟道组成。 ?汽化冷却实际上是把烟道作为余热蒸汽锅炉，它吸收烟气显热使其降温；同时锅炉产生蒸汽，蒸汽进入蓄热器后分配给用户。 ?汽化冷却可分为全汽化和部分汽化两种。而汽化本身从循环方式上又分为强制循环、

转炉炼钢除尘现状及常见问题分析

转炉炼钢除尘现状及常见问题分析韩旭进刘璐 ( 《长钢纵横》2008年第3期总第58期) 【关闭】【回页首】我国炼钢转炉现有５００余座，２００６年，中国钢产量达到４１８７８．２万吨（不含台湾省），其中转炉钢占８５％以上。所以，炼钢转炉除尘工艺、设备的先进与否，制约吨钢能耗的进一步降低，也决定烟尘的总排放量。转炉除尘工艺直接决定着国家的节能减排政策能否很好的实施。下面简单介绍我国转炉除尘的现状，国内常用工艺流程，重点是讨论几种除尘工艺的优缺点及改进建议。一、炼钢转炉烟气特点在转炉吹炼过程中，转炉中产生约１４５０℃的高温废气，主要成分是ＣＯ、Ｏ２、ＣＯ２、Ｎ２和ＳＯ２，ＣＯ含量可高达８０％以上。含有大量的粉尘，含尘浓度可达１５０－２００ｇ／Ｎｍ３，吨钢可产生１０～３０ｋｇ粉尘。所以转炉烟气具有高温、有毒、易燃易爆、含尘量高等特点。同时转炉烟气又具有很高的利用价值，具有潜热、显热等大量能量，烟气中的粉尘也含有５０％以上的全铁，可以循环利用。转炉炼钢是间歇式生产，所以转炉烟气的生产也是间断的，使得烟气处理控制系统变得更加复杂。二、目前常见处理工艺炼钢转炉烟气除尘分为湿法和干法两大类。最具代表性的是ＯＧ湿法除尘工艺和Ｌ—Ｔ干法除尘工艺。（一）ＯＧ湿法除尘工艺最具代表性的是“双文程式”的工艺流程，简称ＯＧ法，目前世界上大部分转炉都采用这种方法。该流程是：转炉烟气经

罩裙、Ⅰ至Ⅳ段汽化冷却烟道冷却之后，由１６００℃降至８００℃左右，然后进一文、二文进一步降温并除尘，再经诱引离心风机到三通切换阀，煤气合格的进入回收系统，达不到煤气回收要求的烟气进入放散塔点火排放。ＯＧ系统根据文氏管的原理知道文氏管是靠喉口处高速气流使喷入的水二次雾化，以增大水滴的表面积，捕捉更多的粉尘，这种原理使文氏管阻损很大。因而系统存在着阻力大、用水量大、净化效果不理想的问题，造成水、电浪费的现象比较严重。并且系统经常采用的折板式水雾分离器、丝网脱水器等脱水设备效果不理想、易堵塞，造成风机故障率高；粉尘排放率超标。 “ＯＧ”流程的优点是安全可靠，系统比较简单，但存在诸多问题。主要有：１、一文、二文需要的除尘水量很大。２、蒸汽和湿粉尘粘结到引风机叶片，造成转子不平衡，引起风机震动损坏，故障率高，影响系统正常稳定运行。３、系统易结垢，导致除尘能力下降，集尘效果和净化效果变差，炉口烟尘外溢、放散塔冒黄烟。４、系统阻力大，耗电高。５、污泥处理工序复杂且容易造成二次污染。６、受文氏管效率影响，烟尘排放浓度偏高（为１００ｍｇ／Ｎｍ３）。（二）Ｌ—Ｔ干法除尘工艺近年来发展起来的干法除尘工艺，是由西德鲁奇、蒂森公司联合推出的，简称ＬＴ法。工艺流程是：烟气进入汽化冷却烟道间接冷却之后，再用蒸发冷却器直接进行冷却—向通过蒸发冷却器内的烟气喷入雾化水。喷入的水量，要准确地随炼钢生产过程中产生热气流的热焓而定，将烟气冷却到１５０℃一２００℃后，经由煤气管道引入静电除尘器进行精除尘。

转炉干法除尘

1.1、转炉除尘概述 1.2、转炉干法除尘技术的发展 1.3、干法除尘的优点 1.4、干法除尘的特点一、转炉干法除尘概述 1.1转炉除尘概述目前，转炉烟气净化回收系统主要有“湿法”和“干法”两种。前者以日本的OG法为代表，采用双级文丘里湿法来捕集转炉烟气中的粉尘。后者以德国的LT法为代表，采用干式电除尘器捕集转炉烟气中的粉尘。我国现有的转炉煤气净化与回收系统，大多采用传统的湿法除尘技术(OG法)。一、转炉干法除尘概述 1.2转炉干法除尘技术的发展 LT法是由德国鲁奇(Lurgi)、蒂森(Thyssen)二家公司在上一世纪60年代末联合开发的一项技术。LT是Lurgi和Thyssen的缩写。1980年最先成功的在Thyssen的400t转炉投入使用。自此，LT法经历了30多年的发展，技术上日趋成熟，目前世界上有几十套LT系统在投入使用。 1994年，我国宝钢二炼钢最先引进LT法回收技术。此后，山东莱芜钢铁公司、包钢二炼钢等转炉先后也采用了该技术。

1.3干法除尘的优点转炉干法除尘技术在国际上已被认定为今后发展方向，它可以部分或完全补偿转炉炼钢过程的全部能耗，可实现转炉无能耗炼钢的目标。除尘效率高。经LT除尘器净化后，煤气残尘含量（标态）最低为１０mg/m3，比OG系统的100 mg/m3低。转炉干法除尘技术既满足冶金工业可持续发展的要求，也符合国家产业和环保政策。一、转炉干法除尘概述 1.3干法除尘的优点 ?无污水、污泥。从冷却器和LT系统排出的都是干尘，混合后压块，可返回转炉使用。 ?电能消耗量低。从综合电耗来看，LT系统的电耗量要远低于OG系统电耗量。 ?投资费用高，但回收期短。若改造老厂设备，投资费用还可降低许多。 ?采用ID风机，结构紧凑，占地面积小，投资费用可降低许多。一、转炉干法除尘概述 1.4干法除尘的特点 ?技术要求较高，回收煤气在进入电除尘器之前，必须具有可靠的、精确的温度和湿度控制，同时要求在实际操作中要严格安