知名企业精益生产培训资料
精益生产培训管理资料
精益生产培训管理资料精益生产是一种追求生产效率、消除浪费的管理理念，通过持续改进和员工参与来实现高质量、低成本的生产。
为了帮助企业和员工更好地理解和应用精益生产，培训管理资料是必不可少的工具之一。
以下是一份关于精益生产培训管理资料的参考内容：一、精益生产概述1. 精益生产的定义和起源2. 精益生产的主要原则和特点3. 精益生产的优势和价值二、浪费与价值1. 浪费的概念和分类2. 价值流分析和价值流图的制作3. 识别与消除浪费的方法和工具（如6Sigma、5S、Kanban）三、连续改进1. 连续改进的重要性和目标2. PDCA循环和A3问题解决方法3. Kaizen活动的组织和实施四、员工参与与激励1. 员工参与的意义和价值2. 员工参与的具体方式：小组讨论、问题解决、改善提案等3. 员工激励的方法：奖励制度、培训机会、晋升等五、价值流管理与精细化生产1. 价值流管理的概念和原则2. TPS（丰田生产方式）的核心要素和实践3. 一体化生产和精细化生产的关键技术和方法六、精益生产的案例和实践1. 国内外企业成功应用精益生产的案例介绍2. 精益生产在本企业中的应用实践3. 成功实施精益生产需要的关键因素和注意事项七、精益生产的评估和提升1. 精益生产的评估标准和方法2. 评估结果的分析和改进方向的确定3. 持续改进和提升精益生产的方法和策略八、精益生产的管理与监控1. 精益生产的管理体系和方法2. 生产指标的设定和监控3. 精益生产的绩效评估和持续改进以上仅为一份精益生产培训管理资料的参考内容，具体的培训资料内容和形式可以根据企业的实际需求和情况进行调整和定制。
在培训过程中，还可以结合实例、案例分析和小组讨论等教学方法，以提高培训效果和参与度。
九、精益生产的沟通与协作1. 有效沟通的重要性和原则2. 沟通障碍及如何解决3. 跨部门协作与团队工作的重要性和技巧十、精益生产的文化建设1. 精益文化的特点和重要性2. 如何树立和培养精益文化3. 精益文化对企业发展的影响十一、精益生产的未来发展方向1. 数字化和智能化对精益生产的影响2. 全球化和供应链管控对精益生产的挑战与机遇3. 创新和研发对精益生产的持续改进与升级以上是一份关于精益生产培训管理资料的参考内容。
-精益生产培训资料
流程图
总结词：梳理流程
详细描述：流程图是一种以图形方式呈现工作流程的工具。 通过绘制流程图，企业可以清晰地梳理各个部门、岗位之间 的职责和协同关系，明确关键流程和瓶颈环节，针对性地进 行优化和改进。
5S管理
总结词：现场管理
详细描述：5S管理是一种现场管理方法，包 括整理（Sort）、整顿（Straighten）、清 洁（Shine）、清洁检查（Check）和素养 （Sustain）。通过实施5S管理，企业可以 提高工作效率、降低成本、保障安全和提高
它关注客户需求，以价值流为导向，采用灵活的组织结构和 生产方式，运用多种管理工具和技能，不断提升企业竞争力 。
精益生产的起源与发展
精益生产起源于日本，经历了“丰田 生产方式”和“精益管理”两个阶段
。
20世纪70年代，日本汽车制造商丰田 公司通过不断改进和创新，提出了一 套独特的管理哲学和生产方式，被称 为“丰田生产方式”，即精益生产的
2023
《-精益生产培训资料》
目录
• 精益生产简介 • 精益生产的主要工具 • 精益生产在不同行业的应用 • 精益生产实施步骤 • 精益生产实施的关键因素
01
精益生产简介
精益生产是什么
精益生产是一种管理哲学和质量控制方法，旨在持续改进和 优化生产过程，提高效率、减少浪费、降低成本，最终实现 高质量、高效率、高收益的长期目标。
加强员工培训
通过培训提高员工的技能和素质，推广精益生产 理念和方法，增强员工的参与意识和主动性。
优化生产流程
通过对生产流程进行全面梳理和优化，消除浪费 和瓶颈环节，提高生产效率和质量水平。
引进先进技术
引进先进的生产技术和设备，提高生产自动化水 平和生产效率。
企业精益生产培训资料
企业精益生产培训资料xx年xx月xx日•精益生产简介•精益生产的关键工具•精益生产的实施步骤•精益生产的常见误区目•精益生产的成功案例•未来精益生产的趋势和展望录01精益生产简介1精益生产是什么23精益生产是一种追求生产过程效率、减少浪费和提高产品质量的管理哲学。
它关注客户需求，以价值流为导向，通过优化流程和减少浪费来提高生产效率和效益。
精益生产的目标是实现高效、高质、低成本的持续改进和创新。
精益生产的发展历程01精益生产的起源可以追溯到20世纪50年代的日本，当时日本汽车制造商丰田汽车公司提出了“精益生产方式”的概念。
02到了20世纪80年代，美国麻省理工学院对丰田生产方式进行了深入研究，并把它命名为“精益生产”。
03自此以后，精益生产逐渐在全球范围内得到广泛应用和推广，成为众多企业提高竞争力的首选。
精益生产的核心思想关注客户需求，从产品设计、材料采购、生产制造到产品交付的整个过程，以价值流为导向，消除不增值的环节和浪费。
价值流通过优化生产线布局、提高物料流动速度和减少生产批量等方式，实现快速响应市场需求和降低成本。
流动制造通过对生产过程进行测量、分析、改进和标准化，不断优化流程和提高效率，实现持续改进和创新。
持续改进强调员工参与和团队合作，激发员工的积极性和创造力，促进员工技能提升和职业发展。
人员参与02精益生产的关键工具对整个产品生命周期中的全部活动进行建模，包括从产品设计、材料采购、生产制造、物流运输，到产品交付和使用的全过程。
价值流图帮助企业了解产品从设计到制造再到销售的整个过程，以及在这个过程中的瓶颈和浪费。
价值流图的作用价值流图5S管理整理(Sort)、整顿(Straighten)、清扫(Shine)、清洁(Sanitary)、素养(Sustain)，是精益生产中的重要管理方法。
5S管理的目的提高工作效率，保证产品质量，降低成本，提高员工素质。
5S管理拉动系统在精益生产中，企业通过客户需求拉动生产，即只在有需求时才进行生产，避免过度生产造成浪费。
企业精益生产培训学习课件
01
第一招：生产的U型布局
02
进出料一人担当，组成一个流生产的布局按工序排布生产线生产速度的同步化多工序操作不是多机器操作作业员多能工化移动式作业方式机器设备小型化把U型线连起来，消除孤岛
第二招： U 型布局的设备
三不原则：不落地生根，不寄人篱下，不离群索居容易差遣原则：小型化、流动化、有弹性、变换快买裸体设备：只具基本功能、门当户对，不用巨舰大炮设备要流动：管线不象葛藤，像“快餐车”，出入口同位置
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精益生产概述
其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上。通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势。同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
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提高效率，改善问题
在现场，员工的动作有创造和不创造价值之分，通过增加劳动强度和延长劳动时间的做法并不能提高劳动效率。
07
第七招：均衡化生产
月计划的平准作用人喜欢有节拍的平稳工作混流生产是平准化的最高境界数量均衡品种均衡
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实现精益生产的十大招数
08
第八招：快速更换模具
多品种小批量的不经济方法：彻底6S迎福进门，驱鬼出门消除螺栓运动手动，脚和基准不动将轮换标准化生产前准备
生产批量大程序复杂按售出生产的概念淡薄物流水准低
05
第五招：全面品质管理
追求零不良：100%检查品质三不政策：不制造不良、不流出不良、不接受不良不良杜绝法：一个流生产、标准作业、全数检查、自主品管、防错装置
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实现精益生产的十大招数
06
精益生产PPT培训资料
减少浪费
定义
01
浪费是指生产过程中不产生价值的活动或因素，如过度加工、
等待、搬运、库存等。
目的
02
消除浪费，提高生产效率。
步骤
03
通过分析生产过程中的各个环节，找出浪费并采取措施消除或
减少浪费，提高生产效率。
单元化生产
定义
单元化生产是一种将生产线划分为独立的生产单元，每个单元负责特定的产品或工序的生 产方式。
制定具体的目标指标 和时间表，确保目标 的可实现性和可衡量 性。
与员工和利益相关者 沟通，明确精益生产 的期望和要求。
价值流分析
对企业业务流程进行全面梳理， 识别并分析价值流中的浪费和瓶
颈。
运用价值流图等工具，可视化呈 现当前价值流状态，便于发现问
题。
确定关键改善区域，为后续改进 计划提供依据。
制定改进计划
根据价值流分析结果，制定针对性的 改进计划。
对改进计划进行优先级排序，确保资 源合理分配。
确定改进措施、责任人、时间表和预 期成果。
实施改进措施
按照改进计划逐步实施各项措施。 建立跨部门协作机制，确保改进措施的有效执行。
及时跟进并调整计划，确保改进过程中的灵活性。
持续改进与优化
对改进成果进行评估和总结， 确保达到预期目标。
全球化与本地化
全球化战略
随着经济全球化的深入发展，企业将更加注重全球化战略的制定和 实施，以拓展国际市场和提升品牌影响力。
本地化运营
在全球化战略的基础上，企业将更加注重本地化运营，以满足不同 国家和地区的市场需求和文化差异。
跨文化交流与合作
加强跨文化交流与合作，促进不Biblioteka 国家和地区之间的相互理解和合作 共赢。
精益生产基础知识培训课件ppt
服务成本降低
资源优化
合理配置人力、物力和财力资源，避免浪费。
成本控制
通过精细化管理，降低服务过程中的成本支出。
价值创新
通过创新服务模式和手段，提高服务附加值，实现成本与效益的平衡。
服务效率提高
时间管理
合理安排服务时间，提高服务效率。
团队协作
加强团队之间的沟通与协作，提高工作效率 。
技术应用
利用先进的技术手段，如数字化、智能化等 ，提高服务效率和质量。
价值流分析
定义
价值流分析是一种识别、 测量和分析产品从原材料 到最终客户整个过程中的 所有活动的方法。
目的
通过价值流分析，企业可 以找出过程中的瓶颈和浪 费，并采取措施消除或减 少这些瓶颈和浪费。
步骤
价值流分析包括绘制当前 状态图、绘制未来状态图 、制定实施计划等步骤。
5S管理
定义
步骤
5S管理是一种以整理、整顿、清洁、 清洁检查和素养为主要内容的现场管 理方法。
精益生产的核心思想
01
02
03
04
以客户需求为导向
将客户的需求作为生产的核心 ，确保产品和服务满足客户需
求。
消除浪费
通过消除生产过程中的浪费， 提高生产效率和降低成本。
持续改进
不断寻求改进的机会，持续优 化生产过程和流程。
团队合作
强调团队成员之间的协作和沟 通，共同实现生产目标。
02
精益生产工具与方法
特点
注重客户需求，强调持续改进， 追求卓越品质，降低成本并提高 生产效益。
精益生产的发展历程
01
02
03
起源
起源于日本丰田汽车公司 ，以减少浪费、提高生产 效率为目标。
-精益生产培训资料
XX电子企业从产品研发、生产线布局 、生产计划和物料管理等方面入手， 采用精益思想和工具，优化生产流程 ，提高生产效率和质量。
经过一段时间的努力，XX电子企业的 生产效率提高了35%，产品不良品率 降低了15%，生产周期缩短了25%， 取得了较好的经济效益和社会效益。 同时，也提高了企业的整体管理和技 术水平，增强了企业的市场竞争力。
针对改进点制定具体的改进措施， 包括调整生产线布局、更换设备、 改进工艺等。
实施改进方案
落实改进措施
根据制定的改进方案，落实各项改进措施，确保改进计划的 顺利实施。
检查改进效果
在改进实施后，对改进效果进行检查和评估，确保改进达到 了预期的效果。
05
精益生产的成功案例
XX制造企业的精益生产之路
背景介绍
06
如何推广精益生产
培养精益生产意识
了解精益生产历史
追溯精益生产的起源，阐述其 核心理念和优势。
传播精益思想
通过培训、宣传等形式，向员 工传播精益生产理念，提高对
精益管理的认识。
制定推广计划
根据企业实际情况，制定精益 生产推广计划，明确推广目标
和实施步骤。
加强人员培训
01
02
03
领导层培训
加强企业领导层关于精益 生产的认知和实施能力， 使其具备科学决策和推动 能力。
明确管理内容、范围、目标和标准 ，建立可视化标准。
信息发布
将管理内容通过看板、图表、显示 屏等形式展示出来，使员工一目了 然。
进度控制
实时跟进工作进度，及时发现和解 决问题，确保达成目标。
质量改进
通过数据分析和图表展示，不断改 进产品质量和服务水平。
标准化作业
精益生产知识培训(ppt
积极引入新技术、新工艺和新设备，提高生产效率和产品质量。
鼓励员工创新
鼓励员工提出改进意见和建议，激发员工的创新精神，促进企业持 续发展。
04
CATALOGUE
精益生产在服务业中的应用
服务流程优化
识别并消除浪费
01
通过对服务流程的全面分析，找出并消除浪费的时间、人力和
资源，提高服务效率。
客户需求导向
精益生产以客户需求为导向，注重满足客户需求和提高客 户满意度，通过快速响应市场需求和灵活调整生产计划， 实现个性化、定制化的生产。
02
CATALOGUE
精益生产的主要工具
5S管理
01
02
03
04
05
整理（Seiri）
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
清洁（Seiketsu 素养（Shitsuke
精益生产的核心思想
消除浪费
精益生产强调消除生产过程中的浪费，包括时间、人力、 物力等方面的浪费，以提高生产效率和降低成本。
持续改进
精益生产强调持续改进和优化生产过程，通过不断改进生 产方法、引入新技术、提高员工技能等方式，不断提高生 产效率和产品质量。
提高效率
精益生产注重提高生产效率，通过优化生产流程、提高设 备利用率、减少停机时间等方式，实现高效、低成本的生 产。
客户反馈机制
建立有效的客户反馈机制，及时了解客户的需求和意见，不断改 进服务，提高客户忠诚度。
持续改进与创新
持续改进
不断寻求改进的机会，通过持续改进提高服务质量和效率。
创新思维
鼓励员工提出创新性的想法和建议，以适应不断变化的市场需求和 客户需求。
跨部门合作
促进不同部门之间的合作，共同寻找改进和创新的机会，推动公司持 续发展。
丰田精益生产培训
丰田精益生产培训1. 简介1.1 什么是精益生产精益生产是源自于日本丰田汽车公司的生产管理方法，旨在通过消除浪费、提高效率，实现生产过程的高质量和高效率。
1.2 精益生产的原则和方法精益生产有以下几个核心原则和方法：•价值流映射：通过绘制“价值流地图”，全面了解产品或服务的价值流，从而找到存在的浪费并进行改进。
•浪费的识别与消除：识别并消除生产过程中的8大浪费，包括：处理、等待、运输、库存、动作、瑕疵、过度生产和不必要的运动。
•一体化生产系统：通过改进生产流程和管理方法，实现生产环节的紧密衔接和协同合作。
•持续改进：通过不断精益求精的改进，不断提高生产系统的效率和质量。
2. 丰田精益生产培训的重要性2.1 提高生产效率丰田精益生产培训能够帮助企业识别和消除生产过程中的浪费，提高生产效率。
通过对生产流程的全面优化，减少不必要的动作和等待时间，最大限度地提高资源利用率。
2.2 降低成本精益生产培训可以帮助企业降低成本。
通过减少库存、降低废品率等措施，可以有效控制生产成本，提高企业利润。
2.3 提高产品质量精益生产培训注重质量管理，通过改进生产流程和质量控制方法，提高产品的质量稳定性和一致性，满足客户需求，提升市场竞争力。
3. 丰田精益生产培训的内容和方式3.1 培训内容•精益生产基础理论介绍•价值流映射和浪费识别方法培训•生产现场管理方法培训•连续改进方法培训•质量管理方法培训3.2 培训方式•理论培训：通过讲座形式，将精益生产的基本原理、方法和工具进行系统讲解。
•实践培训：通过在实际生产场景中演练和应用精益生产方法，帮助学员理解并掌握实际应用技巧。
•案例分享：邀请丰田精益生产专家分享实际案例和经验，在案例中学习和理解精益生产的实际应用。
4. 培训效果评估和跟踪4.1 培训效果评估通过考核学员在培训结束后所掌握的知识和技能，以及对于精益生产理念的理解和认同程度，来评估培训效果。
4.2 培训跟踪在培训结束后，持续跟踪参训人员的实践应用情况，及时解答他们在实践中遇到的问题，帮助他们将所学知识和技能应用到实际工作中。
知名企业-精益生产培训资料
员工是持续改进的重要力量，精益 生产鼓励员工积极参与改进工作， 提出自己的意见和建议，共同推动 企业的持续发展。
03
精益生产工具与方法
5S管理
5S管理
整理、整顿、清扫、清洁、素养五 个部分组成，是精益生产的基础， 有助于提高生产效率和减少浪费。
整理
区分必要的物品和非必要的物品， 将非必要的物品移出工作区域。
精益生产采用目标管理方式，设定明 确的改进目标，并制定相应的实施计 划，确保持续改进工作的有效推进。
持续改进
数据分析与改进
精益生产注重数据分析，通过收 集和分析生产数据，发现生产过 程中的问题和瓶颈，制定相应的
改进措施。
跨部门协作
持续改进需要跨部门协作，打破部 门壁垒，促进信息共享和资源整合， 共同推进改进工作的实施。
进机会。
当前状态图
描述现有生产流程中的物料流、 信息流和价值流。
未来状态图
根据改进目标和措施，设计理想 的未来生产流程。
快速换模
快速换模
通过减少换模时间，提高设备利用率和生产效率 。
提高设备利用率
快速换模使得设备可以快速切换生产不同产品， 提高设备利用率和灵活性。
减少换模时间
通过标准化、模块化设计，简化换模流程，减少 调整和更换工具的时间。
以客户需求为中心
将客户的需求作为生产的起点 ，确保产品满足客户需求。
追求高效、低成本
通过消除浪费、降低成本、提 高生产效率，实现企业盈利的 最大化。
持续改进和创新
不断寻求改进的空间，鼓励员 工提出创新意见，持续优化生 产过程。
精益生产的重要性
提高企业竞争力
通过降低成本、提高质量、快速响应市场需求，使 企业在激烈的市场竞争中占据优势。
精益生产的培训资料
精益生产的培训资料1. 介绍1.1 精益生产的背景精益生产（Lean Production）是一种注重提高效率、降低浪费的生产管理方法。
它起源于日本的丰田汽车公司，目的是在生产过程中最大限度地减少浪费，提高产品的质量和交付能力。
1.2 精益生产的原则精益生产的核心原则包括：•价值增加：只做顾客认可有价值的事情。
•浪费削减：降低无价值的活动和浪费。
•流程优化：流程简化、流程更紧密、流程可视化。
•人力资源最大化：充分发挥员工的潜力和创造力。
2. 精益生产的核心概念2.1 价值流图价值流图是指将一个产品的生产流程进行可视化，并标识出其中的价值流和非价值流。
通过价值流图，可以清晰地了解整个生产过程中存在的浪费和瓶颈，从而对生产流程进行优化。
2.2 五大浪费精益生产中常提到的五大浪费是：运输浪费、库存浪费、过程浪费、等待浪费和不良品浪费。
这些浪费会导致生产效率低下、成本上升和质量下降。
•运输浪费：不必要的物料运输会增加成本和时间。
•库存浪费：多余的库存会增加资金占用和存储成本。
•过程浪费：不符合实际需求的不必要的工作步骤和重复操作。
•等待浪费：由于前一阶段工序未能按时完成，导致后一阶段工序等待。
•不良品浪费：产品不合格或有缺陷，需要重新加工或报废。
2.3 价值流分析通过对价值流进行分析，可以找到改善生产流程的机会。
分析包括识别价值和非价值流、测量价值流和非价值流的时间和成本，以及找出瓶颈和瓶颈的原因。
在分析的基础上，可以制定改进计划和实施措施。
3. 精益生产的实施步骤3.1 精益生产的基础准备在实施精益生产之前，需要进行一些基础准备工作，包括：•培训员工：让员工了解精益生产的基本原理和方法，以及其对企业的意义。
•设立团队：组建一个精益生产改善团队，负责推动和监督改进工作。
•确定目标：明确实施精益生产的目标，如提高产能、降低成本等。
•收集数据：对现有生产流程进行数据采集和分析，找出存在的问题和瓶颈。
3.2 精益生产的改进步骤根据实际情况，精益生产的改进步骤可以分为以下几个阶段：•价值流分析：通过价值流图和价值流分析，找出生产流程中的浪费和瓶颈。
《精益生产培训资料》课件
建立高效的生产组织
加强供应链管理
建立高效的生产组织体系，实现生产要素的 合理配置，提高生产效率和质量。
加强供应链管理，与供应商建立紧密的合作 关系，降低采购成本和库存水平。
华为公司的精益生产实践
引入精益生产理念
华为公司引入了精益生产理念，并 逐步将其融入到企业的各个方面。
构建高效研发体系
通过构建高效研发体系，提高产品 研发效率和质量，加快产品上市速 度。
《精益生产培训资料》课 件
xx年xx月xx日
目 录
• 精益生产概述 • 精益生产的核心思想 • 精益生产的工具和技术 • 精益生产的实施步骤 • 精益生产的成功案例 • 结论和展望
01
精益生产概述
精益生产的概念和起源
精益生产（Lean production）是一种起源于日本的现代化 生产管理方式，它强调消除浪费、持续改进和不断学习，以 提高生产效率和产品质量。
5S管理
01
5S管理的定义
整理、整顿、清扫、清洁、素养。
02
5S管理的实施步骤
制定计划、实施整理整顿、定期清扫 清洁、提高员工素养。
03
5S管理的效果
提高工作效率、降低成本、提高产品 质量。
全面质量管理
全面质量管理的定义
关注客户需求，通过持续改进， 提高产品质量和过程效率。
全面质量管理的原则
以客户为中心、不断改进、全员 参与、过程方法。
找出根本原因
通过对现有生产流程的全面分析，找出影响生产效率和质量的关键因素，并 制定相应的改进措施。
制定实施计划和措施
制定改进方案
根据现有生产流程分析结果，制定相应的改进方案，包括改进工艺、优化流程、 提高设备利用率、降低浪费等方面。
精益生产培训资料
详细描述
随着技术的不断发展，生产设备和技术也需 要不断更新和维护。如果企业不能及时更新 和维护生产设备和技术，将导致生产效率下
降、产品质量不稳定等问题。
供应链管理问题
总结词
供应链不稳定
详细描述
精益生产需要稳定的供应链来保证生产的连续性和稳定 性。如果供应链不稳定，将导致生产中断、交货延迟等 问题，从而影响企业的生产和销售。
看板系统
总结词
看板系统是一种以可视化方式管理生产流程的工具，用于控制和优化生产过程。
详细描述
看板系统使用一系列不同颜色的卡片或电子显示屏作为信息传递工具，以显示生产计划、订单、物料需求等重 要信息。它可以帮助生产人员及时发现和解决问题，促进各部门之间的协作和沟通，确保生产流程的顺畅。
单元化生产
总结词
单元化生产是一种将生产流程分解为独立 单元，以实现更高效的生产组织和管理的 方式。
详细描述
单元化生产将生产流程划分为一系列独立 的单元，每个单元都具备完整或部分生产 能力。这使得企业能够更好地应对市场变 化和客户需求，实现快速响应和灵活调整 。同时，单元化生产还有助于提高员工技 能水平和工作积极性，促进创新和改善。
。
05 精益生产的挑战与
解决方案
人员培训不足
总结词
缺乏专业知识和技能
详细描述
在精益生产中，员工需要具备专业的技能和知识，包 括生产管理、质量控制、设备维护等方面的技能。如 果人员培训不足，这些技能和知识将无法得到有效提 升，从而影响生产效率和产品质量。
技术更新与维护问题
总结词
技术更新和维护不及时
详细描述
该公司在精益生产实践中，首先对生产流程进行梳理和优化，减少了浪费和冗余环节；其次，加强员 工技能和意识培训，提高员工参与度和工作效率；最后，通过实施看板管理、使用价值流图等方法， 实现了信息透明化和实时监控，及时发现和解决问题。
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消除生产过程中的一切“浪费”！
15
第一部分:精益生产方式概要
1.2 精益生产方式价值-七个零目标
推行精益就是不断消除浪费的改善过程:
消除浪费 消除浪费 消除浪费
没有浪费
目标
浪 费
浪
浪
费
费
精
益
成
本
企业不断地强化自己的生产过程，随时消除生产过程中的 浪费，力求使生产过程中所用的资源绝对最少，从而使整个生 产看起来很“精”，但又能达到很“益”的结果。
Time ”，简称“JIT”。
6
第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
“JIT”的概念
JIT是英文“Just In Time”的缩写，翻译成中文为准 时（及时）生产，即通常所讲的使生产做到“在需要的时 候，按需要数量生产所需要的产品”。
其主要目的是使生产过程不要处于盲目状态，而是建 立一种均匀、稳定的、有节奏的生产线。
丰田公司通过多年不断改善，建立了JIT的生产模式：
—连续流动； —单件流； —拉动方式生产； —均衡化； —标准化； —柔性化。
7
第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
概念三：
New Production System 新 ·生产 ·系统
简称NPS
上世纪八十年代，丰田公司的一些退休人员来到中国台 湾地区帮助一些企业推行丰田生产模式，为了使企业内的人 员能够转变观念，改变原来生产中的许多习惯性的做法，就 把要推行的丰田公司的这些做法称之为“New Production System”，简称“NPS”。
过去 销售价格 现在 成本
13
第一部分:精益生产方式概要
1.2 精益生产方式价值-七个零目标
关于成本的认识：
成本 = 材料费+生产人工费+设备折旧费+生产车间租赁费
+能源费+管理费 生产中各资源的最低限度费用+浪费
降低成本的途径：
消除浪费
14
精益生产的产生与发展
1.2 精益生产方式价值-七个零目标
何谓精益生产？
概念一:
Lean Production
简称LP
精益 ·生产
上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组 （IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进 行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面 有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日 本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将 这些生产方式进行总结，并称之为“Lean Production ， 简称LP”。
8
第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
精益生产到底是什么？
对精益的理解：
—从客户的角度准确定义价值； —确定产品的价值流（寻找浪费）； —建立最佳的产品生产体系； —让客户拉动生产； —不断地进行改善，精益求精。
精益生产体系包括：
—一种模式； —一些方法； —一些工具； —一些理念。
对七个“零”目标理解:
☆ 零切换
☆ 零库存
零 7个“
☆ 零抱怨
”目标 ☆ 零不良
☆ 零故障
☆ 零停滞
☆ 零事故
12
第一部分:精益生产方式概要
1.2 精益生产方式价值-七个零目标
从观念开始改变：
三个公式有何不同？ 1、成本 + 利润 = 销售价格
2、利润 = 销售价格 - 成本
3、销售价格 - 成本 = 利润 精益生产首先就是要求转变关注点：
5
第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
概念二：
Just In Time
简称JIT
适品 ·适量 ·适时
从上世纪50年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、 提高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需 要数量的品种的产品”的口号，并生产过程中积极探索改 善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世 界上最优秀的企业，对这种生产方式称之为“Just In
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第一部分:精益生产方式概要
1.精益生产方式简介 2.精益生产方式价值-七个零目标
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第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
谈谈我们对“精益生产”的认识：
1. 2. 3. 4.
为什么我们需要精益生产?
1. 2. 3.
4
第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
Deliviry
C-成本 （Cost） S-安全 （Safety） M-人员积极性 （Morale）
最佳的品质 最柔性交货 最低的成本 最高安全性 最高员工士气
追求“零”极限
“零”产品不良
“零”故障 “零”停滞 “零”库存 “零”切换 “零”事故
“零”员工抱怨
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第一部分:精益生产方式概要
1.2 精益生产方式价值-七个零目标
精益改善之道
--精益生产理解与实施
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课程目录
第一部分:精益生产方式概要 第二部分:认识浪费 第三部分:精益生产之方式与要求 第四部分:精益生产之管理手段活用 第五部分:减少库存 第六部分:精益生产之关键点突破 第七部分:精益思想与文化建立 第八部分:精益生产之推行 第九部分:与学员交流及推行案例研讨
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第二部分:认识浪费
1. 浪费等于在“烧钱” 2. 制造现场的八大浪费 3. 价值流图与分析方法 4. 价值流图绘制练习
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第二部分:认识浪费
2.1 浪费等于在烧钱
浪费与价值：
价值的定义:
—一系列增值的活动，客户愿意为这个活动而付钱的。
浪费的定义：
—不为产品（或服务）增加价值的任何过程； —尽管是增加价值，但过程中所用的资源不是“绝对最少”； —“顾客”不愿付钱由你去做的任何事情。
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第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
精益生产体系架构模式：
追求卓越的业绩 （Q、C、D、S、M）
核心理念：消除生产过程中的一切浪费0
建立“JIT模式”
塑造“精益文化”
“自働化”思想
连续流 一个流 拉动式 均衡化 柔性化 标准化
现场现物 改善活动 育人方式
以“造人”为核心
暗灯 就地品质管理
5个为什么 品管手段
防错
看板、超市化、节拍、、缓冲库存、安全库存、混合生产、 快速切换、Cell方式、多能工
5S活动、TPM、IE手法、目视管理
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第一部分:精益生产方式概要
1.2 精益生产方式价值-七个零目标
追求卓越的业绩：
生产企业的任务 追求卓越的业绩
Q-品质
（Quality）
D-交付、反应速度