大中型铝电解槽筑炉规程

大中型铝电解槽筑炉规程
2012年12月
目录1．总则
2．砌筑的工艺流程
3．槽内衬的砌筑
3．1槽壳的检查及砌筑基准线的确定3．2槽底部的砌筑
3．3阴极炭块组的制作
3．4阴极炭块组的安装
3．5槽周围的砌筑
3. 6侧部块的砌筑
3．7扎固
1.总则
1.1筑炉之前，施工单位应对电解槽阴极结构图纸仔细核查，若发现问题应及时与设计单位联系，协商解决。

1.2砌筑工作必须在电解厂房（包括厂房内的吊运设备）和有关辅助系统基本建成的条件下进行，应做好筑炉前准备工作。

在冬季施工时，室内温度不得低于＋5度。

1.3 各个工序都必须建立完善的检查及验收制度。

1.4 筑炉材料必须满足技术要求的规定。

2.砌筑的工艺流程
槽壳的检查－>槽底部的砌筑－>阴极炭块组的制作－> 安装阴极炭块组－>槽周围的砌筑－>侧部块和角部炭块的砌筑－>扎固
3.槽内衬的砌筑
3.1 槽壳的检查及砌筑基准线的确定。

砌筑前应按图纸的要求检查槽壳的制造公差是否满足制作、安装规程的要求；同时按电解槽槽壳制作、安装规程检查槽底安装后的平面度。

经检查合格后填写合格证方能进行内衬的砌筑。

检查合格后将槽壳的内膛清扫干净，画出内衬砌筑各层的基准线。

基准线应以槽壳底板水平线为准按图纸要求找出阴极钢棒与槽壳窗口安装的中心线（以确保阴极钢棒位于槽壳窗口中心为原则）。

3.2 槽底部的砌筑
3.2.1 铺绝热板（硅酸钙板）
铺绝热板应从槽横轴线中心线往两端铺，不铺成通缝，并用木锤轻轻的打紧。

缝隙应不大于1mm，并用干式防渗料填满绝热板与槽壳四周的空隙。

绝热板的规格按图纸要求。

当绝热板由于运输或操作而破损时，必须用锯切的方法重新加工，其规格必须大于等于设计规格的1/3方能使用。

3.2.2 干法砌筑保温砖
两层保温砖在绝热板（硅酸钙板）上干砌，层间砖缝交错。

砖缝（含卧缝）1mm，可用氧化铝粉填满，保温砖距槽壳的四周填充干式防渗料。

3.2.3 装填、压实干防渗料
3.2.3.1工具和设备
往复式平盘振捣机1台，振动频率6500rpm，重量110Kg，平盘650×550mm，BX-12型。

（由供货厂家提供）
木板粑2把，长柄无齿，柄长1800mm，粑面600×200×20mm。

木质刮扳1根，30×100mm，长度应与电解槽内衬宽度相配合，也可用40×60×5角钢代替。

长柄方铁锹2把，彩条塑料布～65m2，能覆盖整个槽底。

胶合板若干张。

3.2.3.2装填干防渗料
按要求的加入量将物料倒入槽内，边加料边粑平，铺满全槽。

严禁包装袋等杂物混入。

用刮板刮平。

在刮平的物料上覆盖塑料布。

覆盖胶合板，两板重叠200mm。

用振捣机振捣。

振捣机应直线进行。

运行路线周边-纵向-横向。

振捣两遍，确保边部和角部捣实。

检查捣实物料表面状况及高度，要求表面呈水平状，其平面度公差为Δ2mm，其高度公差为Δ±1.5mm。

3.2.3.3注意事项
应将干防渗料放置于干燥处，防止进水。

刮平物料后才能振捣，否则捣实料表面会出现松散料斑块。

刮平的物料表面，禁止人踩。

物料捣实后，人可在上面走动。

若不能马上安装阴极炭块，应保护其表面不遭破坏。

捣实后的干防渗料厚度按设计图纸要求，装填的散料高度按生产厂家提供的压缩比经现场检验后确定。

干式防渗料的筑炉施工应由供货厂家具体指导。

3.3 阴极炭块组的制作
3.3.1 阴极炭块与阴极钢棒组装前，阴级炭块进行预热。

要求炭块沟
槽的预热温度为100℃±10℃（在距炭块端部400mm处的沟内和表面测试
3点）。

组装时用压缩空气将沟槽内的灰尘吹净并用槽型挡板将两端挡上。

3.3.2 阴极钢棒需除锈，表面露出银灰色的金属光泽，然后进行预
热，阴极钢棒预热的温度为100 ℃± 10 ℃（在距钢棒两端部
650mm处和中央各测1点），并使其表面不准有灰尘。

3.3.3 阴极钢棒应定位于炭块沟槽中心，两侧间隙偏差不大于1mm。

3.3.4 加糊次数7次，每次加糊后用样板刮平，进行捣固往返二次，
捣固最上层需用导板保护炭块，扎完后炭块表面、糊和阴极钢
棒呈水平，表面整洁。

3.3.5 捣固糊的风压不低于0.6MPa.
3.3.6 应避免阴极钢棒高出炭块表面，若钢棒略高于炭块表面,可用砂
轮机磨平。

如钢棒表面略低于炭块表面，可用水泥抹平。

3.3.7 扎固糊预热温度。

90～110℃，最适合温度100℃
3.3.8 加固次数及捣固尺寸
3.3.9 注意事项：
捣固锤行程每次移动1 cm左右，严禁捣锤打坏炭块。

防止异物进入糊内。

扎固压缩比为：1.6～1.8 : 1
3.4 阴极炭块组的安装
在炭块组伸出端的钢棒上预先安好棒孔挡板，并将钢棒用牛皮纸裹紧，然后进行安装作业。

弯曲变形的棒孔挡板未经校平，不得使用。

调整碳块组时严禁橇棍损伤炭块和棒孔挡板，棒孔挡板必须与槽壳靠严，以防填充料漏出。

棒与挡板间必须留空隙。

炭块组之间的缝隙（按图纸）误差为±0.5mm,相邻两碳块顶面标高差不超过±5mm，长度误差不大于10mm。

阴极钢棒与挡板边缘之间缝隙用水玻璃石棉腻子塞满。

腻塞棒孔后，炭块组不准移动，如需移动，再重新腻满。

下炭块时，为防止损坏干式防渗料，可在其上方临时铺一定面积钢板。

3.5 槽周围的砌筑
3.5.1 短侧浇注轻质浇注料，轻质浇注料与水的配比应符合供货厂家
要求。

轻质浇注料加入后用插入式混凝土振动器震动,至表面露出浮水
为止。

浇注后用草袋复盖,养生时间不少于24小时。

浇注后浇注料的表面呈水平，表面不平整度不大于2mm 。

3.5.2大面紧靠槽壳侧部钢板，干砌一层保温砖，厚度为65mm（抗压
强度不大于0.5~0.7（Mpa）。

同时，铺一层塑料薄膜在保温砖上
，以防浇注高强浇注料时，泥浆浸入保温砖内而影响该层保温砖的作用。

浇注高强度防渗浇注料，配水、搅拌、振捣和养护按供货厂家要求。

3.5.3 短侧和大面的浇注料，浇注后表面呈水平，其表面不平整度不
大于2mm。

3.5.4 在浇注料上面砌一层δ=65mm的耐火砖。

3.6 侧部块和角部炭块的砌筑
3.6.1 砌筑前将槽壳上的污垢和周围浇注料表面上的泥浆清理干净。

3.6.2 侧部块的砌筑，必须从角部开始作业，立缝小于0.5mm，卧缝小
于1mm，背缝小于2mm,侧部块错台小于3mm 。

3.6.3 侧部调整块在长、短侧按图纸要求。

3.6.4 角部炭块和侧部块的背缝用氧化铝粉填充，扎固之后背缝还需
二次填充。

3.6.5 砌筑和调整侧部块，应用小木锤敲打，严禁使用金属锤敲打，
以防损伤侧部调整块。

3.7 扎固碳糊
3.7.1 扎立缝
3.7.1.1 阴极炭块加热前将槽内清理干净，然后进行加热作业。

3.7.1.2冬季加热时间不小于12小时，夏季加热时间不少于10小时，
扎固铺糊前再次将槽底清洗干净。

3.7.1.3测量阴极碳块加热温度，从短侧开始测两端及中间的阴极碳块
组，每组各测三点。

3.7.1.4非工作人员禁止进入槽内，作业人员鞋底必须保持干净。

3.7.1.5阴极炭块立缝均涂一层沥青和煤焦油，厚度0.5mm左右。

3.7.1.6按定量加糊后应用样板刮平，再进行扎固作业，扎固一次不少
于两个往复，立缝分八次扎完，上面三次需用导板导向捣固，
以防打坏炭块，扎固机使用风压不低于0.6MPa，压缩比为
1.6～1.8:1。

3.7.1.7炭帽应高出阴极炭块，但不得超过5mm，宽度50mm,铲去二侧
毛边并用手锤压光，使表面平整光洁、无麻面。

3.7.1.8 捣固层厚度尺寸列下表（立缝）
3.7.1.9 立缝与糊的预热温度列下表
立缝糊最适宜温度仅供参考，施工单位可根据糊料到货的情况，适当进行调整。

3.7.2 扎周围缝
3.7.2.1 周围缝扎固扎至第四层后（其面与长侧浇注料层表面平），
分前后两部分进行，接缝设在短侧。

加热应用火焰加热器加
热，加热前应进行吹风清扫，加热温度为 100～115℃（分
前后区两部分在两头和中央各测三点）。

3.7.2.2 凡与糊接触的部位，均喷涂一层沥青和煤焦油。

厚度为0.5mm
左右。

3.7.2.3 长侧分六次扎完，短侧分十次扎完。

捣固机风压不低
0.6Mpa，压缩比为1.6～1.8：1。

3.7.2.4 周围糊接头处需用火焰加热器烘烤，不准将糊烧成炭化物，
加热温度为90～115℃。

3.7.2.5 捣固层厚度尺寸列下表
3.7.2.6 扎周围糊最后一层的上表面靠底炭块侧其表面高度与立缝碳帽
同高，并压进碳块表面约10mm，边侧用手锤压光使表面平整
光洁、无麻面。

3.7.2.7 周围缝与糊的预热温度列下表
周围糊最适温度仅供参考，施工单位可根据糊料到货的情况，适当进行调整。

注：
⑴扎糊的粘结剂为沥青和煤焦油。

⑵扎固层次中的分子表示扎斜坡的对应层数的厚度，分母表示周围糊最后四次的厚度尺寸。

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