热模锻工艺介绍 180813共142页
热模锻工艺流程
热模锻工艺流程我呀，今天就想和大家唠唠热模锻这个超酷的工艺流程。
这热模锻啊，就像是一场金属的华丽变身秀，那可老精彩了。
咱先得从原材料说起。
这就好比做饭，你得先有食材一样。
热模锻的原材料大多是各种金属坯料。
这些坯料可不能随随便便就拿来用，得先检查检查呢。
质检员老王那可是个仔细人儿，他拿着各种工具，这儿量量，那儿看看，眼睛瞪得像铜铃似的。
要是这坯料有啥缺陷，老王就会大喊：“嘿，这可不行，这坯料不合格，就像那病恹恹的小鸡，可经不住后面的折腾。
”合格的坯料呢，就要开始加热了。
这加热就像是给金属坯料洗个热水澡，让它浑身暖洋洋的，变得柔软好塑形。
加热炉就像一个大蒸笼，坯料放进去，温度蹭蹭往上升。
操作加热炉的小李可不敢马虎，眼睛时刻盯着温度表。
他常说：“这温度要是控制不好，就像炒菜盐放多放少一样，整个热模锻就全毁了。
”要是温度低了，金属硬邦邦的，就像个倔脾气的老头，根本不愿意变形；温度高了呢，金属可能就像融化的冰淇淋一样，变得太软，失去了应有的强度。
等坯料加热到合适的温度，就该进入模具进行锻造了。
这模具就像是金属的塑形师，决定了最后成品的模样。
锻造工人小赵那肌肉可是相当发达，他熟练地把热乎乎的坯料放到模具里。
小赵说：“这时候就像在捏泥巴，不过这泥巴可烫得很，而且得按照严格的形状来捏。
”压力机一压下来，那可是千钧之力，“轰”的一声，坯料就开始按照模具的形状发生改变了。
这过程就像把一个任性的孩子教育成守规矩的小大人一样，压力之下，坯料乖乖听话，从原来的形状变成了模具设定的形状。
在锻造的过程中，还得注意一些细节呢。
比如说润滑，这就好比给模具和坯料之间涂一层润滑油，让它们之间的摩擦小一点，就像滑冰的时候给冰鞋擦油一样。
负责润滑工作的小张可认真了，他说：“要是不润滑好，那模具和坯料就会互相‘掐架’，磨损得特别快，这可不行。
”锻造完成后，可还没结束呢。
这刚锻造出来的工件还带着一身的热乎劲儿，而且表面可能还不那么光滑平整。
热锻模具热处理工艺
热锻模具热处理工艺# 热锻模具热处理工艺## 1. 热锻模具热处理工艺的历史：从古老技艺到现代工业的关键1.1 古代的“萌芽”其实啊，热锻模具热处理工艺的历史就像一部漫长的人类智慧进化史。
在古代，虽然没有像现在这样系统的热处理工艺概念，但我们的祖先在打铁的时候就已经开始不自觉地运用一些类似的原理了。
比如说，铁匠们打铁的时候，把铁烧得红红的，然后快速地放到水里冷却，这其实就是一种很原始的热处理方式。
那时候的铁匠们可能不知道其中的科学道理，但是他们知道这样做可以让铁变得更硬、更耐用。
就像我们在生活中把食物放在火上烤一下，会让它变得更脆更好吃一样，古代铁匠们通过加热和冷却铁，改变了铁的性能。
这种原始的操作，就是热锻模具热处理工艺的萌芽。
1.2 工业革命后的发展随着工业革命的到来，机器开始大规模地取代手工劳动，对金属制品的需求和要求也越来越高。
热锻模具热处理工艺开始逐渐走向科学化和规范化。
这个时候啊，科学家们开始深入研究金属在加热和冷却过程中的微观结构变化。
就好比我们看一个魔术表演，以前我们只看到表面的神奇效果，现在我们要搞清楚背后的机关是怎么运作的。
他们发现，不同的加热温度、加热时间、冷却速度等因素对金属的硬度、韧性等性能有着巨大的影响。
于是，各种热处理的方法和设备开始不断地被发明和改进。
热锻模具热处理工艺也在这个过程中不断发展，成为现代工业生产中不可或缺的一部分。
## 2. 热锻模具热处理工艺的制作过程：一场金属的“变身之旅”2.1 加热：唤醒金属的活力首先呢，热锻模具热处理工艺的第一步就是加热。
这就好比是我们早上起床要先把身体暖和起来一样。
热锻模具要被放进专门的加热炉里，加热到合适的温度。
这个温度可不是随便定的哦，就像我们做菜的时候，每种食材需要不同的火候。
对于热锻模具来说，不同的材质和用途需要不同的加热温度。
一般来说，这个温度可能在几百摄氏度到一千多摄氏度之间。
比如说，如果是一种常用的模具钢，可能会被加热到800 - 1000摄氏度左右。
热锻模具工艺及其要点
热锻模具加工工艺及其要点1:下料根据生产指令按规定材料及尺寸下料。
要点:检查原材料1)外表应无压伤、疤痕、深度划伤、夹皮等缺陷。
2)内部应无裂纹、皮下气泡、夹层等缺陷。
2:自由锻根据生产指令按规定尺寸锻造。
要点:1)加热:快速加热,但应烧透且应加热温度均匀;加热中翻动2~3次;工件间隙≥原始圆形毛坯直径d(或原始方形毛坯边长a);加热时间按d(或a)min,注:d为原始圆形毛坯直径(a为原始方形毛坯边长),即每1㎜加热1min;避免与不同材料的毛坯同炉加热。
2)火次:五火十锻。
3)温度:加热温度:1120~1150。
始锻温度:1070~1100℃。
终锻温度:850~900℃。
4)打击力度:始锻开锤轻击以清除加热氧化皮,确保成形后锻坯有良好的表面质量;拔长或镦粗时均匀进给,锤击轻重一致,避免温共5页第1页度过低时猛烈锻打或进行大变形量锻击而产生裂纹。
成形锻坯结束锻造时终锻温度可取终锻温度下限或更低一些,但只限于最后锻坯的修整、校形,以轻击为主,低温下,碳化物较脆、易碎,在许用终锻温度下,锻打有益,但操作危险应注意安全。
5)锻造比以大于2的锻造比进行变向反复镦拔。
6)冷却成型锻坯堆放冷却时,保证地面干净整洁,严禁在潮湿的地面上放置。
7)加工余量成型锻坯应保证端面单边有效加工余量3㎜,径向单边有效加工余量5㎜。
3:退火采用完全退火,用以消除应力,降低硬度,改善切削加工性能。
温度:840~860℃。
保温时间:2~3小时。
缓慢冷却至500℃以下时出炉,空冷至室温。
确保硬度:≤HB2294:车加工(粗车)根据图纸按规定尺寸加工。
要点:1)各部加工余量不应低于1.0~1.5㎜。
2)加工外表面粗糙度在Ra3.2以内,内表面粗糙度在Ra3.2 以内。
3)粗车毛坯不允许有尖角,尖角处在保证加工余量的前体下均以R3~6过渡。
5:铣削及标识按规定铣标识平面,表面粗糙度不应低于Ra3.2。
标识应清晰可辨,保证配模后能够完全保留标识字迹。
模锻工艺2
1．产品图：设计模锻件及其模锻工艺过程的主 要技术依据。 2．锻件图：设计模锻工艺过程的直接依据。
3．模锻件技术标准：和产品图具有同等效 力的指令性文件。
4．生产条件：模锻生产工艺过程必须通过 实际生产条件实现。 5．生产批量：其大小直接影响技术方法、 工艺过程装备和设备的选择。模锻工艺 过程必须根据给定的生产批量设计。
4．圆角半径的确定
确定热模锻压力机上模锻件的圆角半 径同锤上模锻件确定圆角半径一样。
5．冲孔连皮
冲孔连皮的形状和设计方法也同锤上 模锻，连皮厚度通常取6~8mm。直径小于 26mm的孔一般不锻出。
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图7.3 热模锻压力机机构及传动原理简图 1-电动机 2-小皮带轮 3-大皮带轮（飞轮） 4-传动轴 5-小齿轮 6-大齿轮 7-离合器 8-曲柄 9-连杆 10-象鼻形滑块 11-上顶出机构 12-上顶杆 13-斜楔工作台 14-下顶杆 15-斜楔 16-下顶出机构 17-带式制动器 18凸轮
7.6.3模锻工艺过程总体设计要点
1．备料工序：包括原材料检验、切割坯 料、清除坯料上的毛刺和表面缺陷、坯料 检验等工序。 2．模锻成形工序：包括制坯、预锻、终 锻等工序。 3．加热与冷却工序
4．模锻件热处理工序 5．模锻件的表面清理与加工工序：清除模锻 件表面的异物、污染层、氧化物和缺陷，或 减少多余金属和提高模锻件精度。 6．品质保证和品质检验条款：包括保证加工 工序和工步品质的操作细则和工序件品质检 验标准。
第七章 模锻工艺
7.3.2热模锻压力机上模锻件图设计特征
1．分模面位置的选择
热模锻压力机有顶出机构，因此可按成形要 求灵活选择分模面。 图7-22所示的杆形件可将坯料立放在模膛内局 部镦粗并且冲出内孔，模锻后将锻件顶出。
热锻模工艺
热锻模工艺热锻模工艺是一种利用加热后的金属材料，通过压力变形来制造金属件的工艺方法。
它主要通过电火花机床、数控加工中心以及热处理工艺来完成。
在整个热锻模工艺中，压力是重要的作用因素，它能够抵御材料的弹性变形，并使得材料在变形过程中得到塑性变形，最终成形制造出金属零件。
整个热锻模工艺可以分为五个主要阶段：材料选择、热处理、加工、热锻以及精加工。
首先是材料选择。
这是非常重要的一步。
在选择材料时，需要考虑几个方面：首先是材料的力学性能和化学性质，其次还要考虑材料的加工性能以及成本。
这些因素将直接影响到最终制造出来的产品的质量、成本和使用寿命等方面。
其次是热处理。
在这个阶段，材料将需要进行热处理。
热处理能使材料的宏观组织结构发生改变，不同的温度和时间条件下，能够控制材料的硬度、韧性、强度等性能。
这对于后续的加工和热锻来说，都是非常有利的。
加工阶段是热锻模工艺中的第三个阶段。
在这个阶段中，需要将材料进行切削加工，将其加工成为所需要的形状。
这个过程通常采用电火花机床或数控加工中心来完成，是非常重要的一步。
加工过程中需要注意的是，要确保加工后的零件的尺寸和形状符合设计要求，并且表面质量要满足热锻模的要求。
第四阶段是热锻。
热锻是整个工艺的核心步骤。
在这个阶段中，需要将加工好的材料进行热锻变形，形成所需要的形状。
这个过程中需要注意的是，需要保持锻造温度的稳定性、锻造速度的稳定性以及锻造压力的稳定性，以保证最终产品的质量。
最后是精加工。
在完成热锻后，还需要进行精加工。
这个阶段的目的是去除表面的缺陷和毛刺，以确保最终产品的表面质量和性能。
总的来说，热锻模工艺是一种高效、精准的制造方法。
通过材料选择、热处理、加工、热锻和精加工这五个步骤，能够制造出符合设计要求的高质量金属部件，广泛应用于航空航天、军工、汽车、工程机械、石油化工等领域。
热锻温锻成型工艺
两个工序时,顶镦模结构
与图36-47所示结构基本
相同。
C.冲床上热顶镦螺栓模具结构实 例：图36-48所示为 M12×1.25×118-10.9汽车用六角
头法兰面高强螺栓热顶镦具工 作部分的结构简图。坯料为40Gr 钢冷拔料,坯料外径为ф12.7,下料 长度偏差≤0.5mm。在2500kN冲 床上进行闭式顶镦。采用中频感 应炉进行端部局部加热,
5.2 两种常用设备上热顶镦螺栓、螺钉的工艺流程与优缺点对比
在螺旋压力机或冲床上热顶镦螺栓、螺钉的工艺流程基本相同,一般为： 下料→加热→（聚料）→自由顶镦→锻后热处理→清理→（去毛刺）→检 验。
其中,聚料工序（步）只用于5.1条所列举的极少数特殊种类的螺栓或螺钉。 当聚料安排在另外一台设备上进行时,即聚料工序;当聚料安排在同一台设 备上进行时（在同一台双点单动压力机上设置两套顶镦模或在同一台设备 上设置两个可更换工位的冲头）,即聚料工步。
2 适用于紧固件成型的热模锻工艺类型、特点及成型原理
热模锻可以根据塑性变形方式与所用成型设备的不同分为多种
工艺类型。其中,适用于紧固件成型的工艺类型、特点及其简要成型
原理见表36-6。
3.异形紧固件开式热模锻（简称开式模锻）
3.1开式热模锻的工艺流程、设备与工模具
以吊环螺钉开式模锻的工艺流程为例,一般为：下料→加热→
模锻工艺(1)
2．平锻机上模锻
Die Forging on Upsetting Machine
模锻工艺(1)
•平锻机上模锻过程
1-固定凹模 2-活动凹模 3-冲头 4-挡板 5-坯料
模锻工艺(1)
•平锻机锻造的锻件示例
模锻工艺(1)
l 校正 Sizing l 热处理Heat Treatment l 清理 Cleaning l 精压 Coining ：提高锻件精度和降低表面粗糙度
– 平面精压：用来获得模锻件某些平行平面的精确尺寸。 – 体积精压：用以提高模锻件所有尺寸的精度和表面质量。 – 精压后模锻件的尺寸精度公差可达±0.10~0.25 mm，表
面粗糙度Ra值为1.25~0.63μm。一般不再进行切削加工。
模锻工艺(1)
三、其他设备上的模锻
l 锤上模锻具有工艺适应性广的特点，但 是模锻锤要求有庞大的砧座和基础，工 作时震动和噪音大，能源消耗多，劳动 条件差。
模锻工艺(1)
1．热模锻压力机上模锻 Die Forging on Drop Press
模锻工艺(1)
(1)设计模锻件图Forging Drawing
l 选择分模面 Die Parting Area
模锻工艺(1)
l 确定加工余量及公差 Allowance，Forging Tolerance
– 依据：零件的形状尺寸和锻件的精度等级，或锻锤 的吨位
模锻工艺(1)
l 确定模锻斜度 Draft Angle ：依据为模膛尺寸 l 确定模锻圆角半径Radium of Fillet
l 利用飞轮旋转所积蓄的能量转化成金属 的变形能进行锻造 。
2-自由锻模锻工艺 热加工工艺课件热加工工艺课件锻压课件
3 锻件上不得有加强筋和小凸台； 4 形状复杂件可分几个部分锻出。
§2-4 模锻
将金属坯料放在锻模的模膛内，在锻压力的作用下，迫 使金属料依模膛的形状而变形的一种锻造方法。
一 锻模和模膛
1 锻模：采用高强度金属制成，如5CrNiMo等模具钢。 组成：上模和下模。 分类：单模膛锻模、多模膛锻模。
四 模锻件的结构工艺性
具有合理的分模面、斜度和圆角半径，以便于从模膛中取出锻件； 非配合表面设计成不加工表面； 使模锻成形容易，减少工序：
零件力求简单、平直、对称； 截面差不要过大，Fmax/Fmin≤2 不宜过于扁薄； 应避免高的凸起和深凹。 避免小孔、多孔结构，避免窄沟、深槽结构；
4 -φ20
2 模膛：上下模接触时，其接触面上所形成的空腔。 模膛分类：制坯模膛和模锻模膛。
二 各类模膛的作用和结构
1 终锻模膛：锻件的最终成形（达到锻件所要求的形状和尺寸）。 模膛的形状同于锻件； 模膛尺寸比锻件大一个收缩量，钢件取1.5%； 模膛四周开设飞边槽； 作用：容纳多余金属，迫使金属充填模膛。 结构形式：飞边槽由飞边桥和飞边仓所组成。 终锻件带有飞边和冲孔连皮。
复杂件可设计成锻—焊结构。
2 预锻模膛 作用：使坯料变形到接近于锻件的形状和尺寸，提高终锻 模膛的寿命。
结构特点：形状近于锻件； 比终锻模膛略高、略窄、容积略大； 不带飞边槽； 比终锻模膛的圆角、斜度大。
3 制坯模膛： 作用：使坯料变形到基本接近于锻件的形状和尺寸，减轻模锻模膛的负荷。
种类：拔长模膛： 用来减少坯料的横截面积，以增加这部分的长度。 滚挤模膛： 减少某部分的横截面积，以增加另一部分的横截面积。 弯曲模膛： 使杆状坯料弯曲。 成形模膛： 局部转移金属，使坯料外形符合锻件水平投影的形状。
热模锻工艺介绍 180813
1）模锻锤： G=（3.5~6.3）KF（公斤） 2）热模锻压力机 P=（6.3~7.4）F（吨） 圆形锻件：P=8（1-0.001D）（1.1+20/D）2 FБbt 非圆形：P=8（1-0.001D）（1.1+20/D）2 （1+0.1 ）FБbt 3）平锻机 P=5（1-0.001D）（D+10）2Бbt 4）螺旋压力机 P=KБbtF
热模锻压力机 （曲柄压力机）
和同样能力的模锻锤相比， 热模锻压力机的初次投资 大，但维护费用低，动力 消耗小。
和摩擦压力机模锻相比， 生产率较高，便于自动化。
热模锻压力机结构复杂， 制造条件要求高。
螺旋压力机种类：
摩擦螺旋压力机 电动螺旋压力机 离合器螺旋压力机 液压传动螺旋压力机
1、摩擦压力机靠飞轮积蓄 的能量工作，原则上可多次打击 干大活。实际有效打击次数不超 过3次。
键块分别紧固在锤头和下模座
的燕尾槽中。
•
燕尾使模块固定在锤头
（或砧座）上，使燕尾底面与
锤头（或砧座）底面紧密贴合。
•
楔铁使模块在左右方向定
位。键块使模块在前后方向定
位。
热模锻压力机与模锻锤相比，其 工作特性为： （1）静压成形，无震动和噪音； （2）机架和曲柄连杆机构的刚性 大，工作时弹性变形小； （3）滑块行程一定，每一模锻工 步只要一次行程完成； （4）导向精度和承受偏载的能力 强； （5）有上下顶件装置，便于锻件 脱模。
部分汽车件产品
转向系统 Steering System
制动系统 Braking System
传动系统 Drive System
➢ 转向系统 Components of Steering System
热锻模具钢加工工艺流程
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根据模具的使用要求和工作条件，选择合适的热锻模具钢材料。
热锻工艺的详细介绍
热锻工艺的详细介绍热锻工艺，这玩意儿，听起来挺高大上的，但其实啊，它就像咱们家里那大厨手艺，得火候、力度都拿捏得恰到好处，才能整出一桌色香味俱全的好菜。
来，咱们就聊聊这热锻工艺的“独门秘籍”，保证让你听了，心里头那个佩服劲儿，跟吃了蜜似的。
首先啊，你得明白，热锻工艺，说白了，就是给金属来个“高温SPA”，再给它来个“塑形大变身”。
想象一下，那红彤彤的金属块儿，在炉火中烧得通红，就像孩子脸蛋儿上的红晕，热乎乎、暖洋洋的。
这时候，师傅们可不含糊，他们身穿厚重的防护服，手戴特制的手套，那架势，就像是准备上战场的勇士。
“哐当哐当”，铁锤落下，这可不是随便砸两下那么简单。
师傅们的手法，那叫一个精准，力度控制得刚刚好，既能让金属块儿听话地变形，又不会把它砸成碎片。
每一锤下去，都是经验的积累，都是对金属性质的深刻理解。
这就像是咱们包饺子，皮儿得擀得薄厚均匀，馅儿得调得咸淡适中，才能包出好饺子来。
说到火候，那更是热锻工艺的关键。
火大了，金属容易烧穿，就像咱们煮鸡蛋，火太大就煮成了蛋花汤；火小了，金属又热不透，塑形就费劲，跟咱们炒菜一样，火候不到，菜就不香。
所以，师傅们得眼观六路，耳听八方，时刻盯着炉火，调整着温度，确保金属处于最佳的热处理状态。
而塑形呢，那就更是考验师傅们的技术和创意了。
他们就像是雕塑家，用铁锤和模具作为工具，在金属上勾勒出一幅幅精美的图案。
有的师傅擅长打造刀剑，那剑身笔直如虹，剑锋锐利无比；有的师傅则偏爱制作饰品，那金饰银器，在阳光下闪闪发光，美得让人移不开眼。
当然啦，热锻工艺也不是一帆风顺的。
有时候，金属会突然爆裂，火花四溅，就像是在抗议师傅们的“暴力”对待；有时候，塑形过程中会出现瑕疵，需要师傅们耐心细致地修补。
但正是这些挑战和困难，让热锻工艺更加充满了魅力和价值。
每一次的成功，都是对师傅们技艺的肯定；每一次的失败，都是他们前进的动力。
所以说啊，热锻工艺不仅仅是一种技术活儿，更是一种艺术、一种文化。
热锻工艺
Fe + 1+CO
Fe + H20
FeO+H2
FeO + 1/2 O2
Fe 3O4
2Fe 3O4 + 1/2 O2
3Fe2o3
危害：毛坯烧损；氧化皮在成形时被压入锻件表面，影响其
表面质量；氧化皮又硬又脆，加剧模具磨损；引起炉底腐蚀
损坏。
2、脱碳
钢料在加热时，其表层的碳和炉气中的氧化性气体(O2、 CO2、H2O等)及某些还原性气体(H2)发生化学反应，造 成毛坯表层的含碳量减少，称为“脱碳”。
二、确定锻造温度范围的原则：首先要考虑金属塑性和锻件质量， 其次要考虑变形抗力以及火次的问题。归纳有以下几点：
①、保证在锻造温度范围内，金属的塑性较好； ②、保证获得良好的锻件质量（包括内部组织和机械性能）； ③、保证在锻造温度范围内，金属的变形抗力较小； ④、以提高锻造生产率出发，锻造温度范围尽可能宽一些，以减 少坯料的加热火次。
废品 时，不仅晶粒粗大，晶间低熔点物质开始熔化，氧化性气体渗入晶
界，破坏了晶间的联系，称为“过烧”。
危害：强度和塑性大大降低，过烧的坯料一击就碎，一般是不能 用热处理或热加工的方法来补救的。
5、裂纹
在毛坯的加热过程中，由于 ①、表层与心部温度的差异造成的温度应力； ②、钢锭的内部残余应力(钢锭在凝固和冷却过程中，
缺点：劳动条件差，加热速度慢，效率低，加热质量难于控制。
２、电加热：通过把电能转变为热能加热金属毛坯。有感应电加 热、接触电加热、电阻炉加热和盐浴炉加热。
①、感应电加热（图９－２）
在感应器通入交变电流产生的交变磁场作用下，金属毛坯内
部产生交变涡流。由于涡流和磁化发热，便直接将金属毛坯加热。
热模锻_精品文档
热模锻简介热模锻是一种金属加工工艺，它利用高温和压力来改变金属的形状和性能。
在热模锻过程中，金属材料被加热至高温状态，然后通过加压使其发生塑性变形。
热模锻通常用于制造高强度、高韧性的零部件，适用于各种金属材料。
工艺过程热模锻的工艺过程主要包括以下几个步骤：1. 材料准备在热模锻之前，需要选择合适的金属材料，并进行材料的准备工作。
这包括材料的切割、清理和预热等过程。
切割是将金属材料切成合适的形状和尺寸；清理是去除材料表面的污物和氧化物，以保证材料的质量；预热是将材料加热至适当的温度，以便后续的变形工艺。
2. 模具设计模具是热模锻的重要工具，用于给金属材料施加压力和形状。
模具的设计需要考虑金属材料的物理性质、形状复杂度和生产效率等因素。
模具通常由模具上、模具下和模具芯组成，通过模具的组合和分离，实现对金属材料的加工效果。
3. 加热将预热好的金属材料放入加热炉中进行加热。
加热的目的是使金属材料达到足够高的温度，以增加其塑性和可变形性。
4. 锻造将加热好的金属材料放入锻机中进行锻造。
在锻造过程中，通过锻压机的运动，施加高压力在模具中对金属材料进行塑性变形。
这将使金属材料的内部结构发生变化，从而改变其形状和性能。
5. 冷却和处理在锻造之后，需要对金属材料进行冷却和处理。
冷却是将金属材料从高温状态冷却至室温，以稳定其内部结构。
处理可以包括退火、淬火和回火等工艺，用于调整金属的硬度、强度和韧性等性能。
优点及应用领域热模锻具有以下几个明显的优点：1.提高材料性能：热模锻能够改善金属材料的结晶状态和力学性能，使其具有更高的强度、韧性和抗疲劳性。
2.制造高品质零部件：热模锻可以制造复杂形状和高精度的零部件，满足各种工业领域的需求。
3.节约材料成本：热模锻可以减少材料的浪费，提高材料的利用率，降低制造成本。
热模锻广泛应用于航空航天、汽车制造、电力设备、石油化工、冶金等领域，例如制造飞机引擎、汽车曲轴、液压缸体等高负荷和高耐久性零部件。
《热锻温锻成型工艺》课件
热锻温锻成型技术是一种重要的金属成型工艺，通过加热金属原料并施加压 力，使其塑性增加，从而实现精确的成形。
热锻温锻成型技术简介
热锻温锻成型技术利用高温条件下的塑性变形原理，将金属材料加热至一定 温度范围后，施加力量进行成型。这种技术能够有效提高金属工件的强度和 耐磨性。
热锻温锻成型工艺流程
热锻温锻成型工艺的发展趋势
随着科技的进步，热锻温锻工艺正向更高的精度、更复杂的形状和更高的效 率发展。新材料、新工艺的应用将推动热锻温锻成型工艺迈向新的发展阶段。
热锻温锻成型工艺的前景展望
热锻温锻技术在航空、汽车、能源等行业中的应用前景广阔。其高质量成形和优越的机械性能将为各领域的生 产制造带来更多的机遇和挑战。
与传统冷锻相比，热锻温锻过程中材料损失较少，可以节约成本。
3 良好的机械性能
热锻温锻工艺可以提高金属材料的强度和耐磨性，使其更适合高强度应用。
热锻温锻成型工艺空航天领 域具有广泛应用，可用于制 造发动机零件、航空构件等。
汽车工业
在汽车工业中，热锻温锻工 艺可用于制造发动机曲轴、 连杆等关键零件。
能源行业
能源行业中的石油、天然气 开采设备和核电设备等也可 以使用热锻温锻成型工艺。
热锻温锻成型工艺的应用案例
航空引擎零件
汽车曲轴
热锻温锻成型工艺在航空工业中 常用于制造引擎零件，如涡轮盘、 叶片等。
热锻温锻可以制造高强度、高耐 磨性的汽车曲轴，提高发动机性 能。
石油钻井设备
石油钻井设备中需要承受高压、 高温等恶劣环境，热锻温锻可提 供优质的零件。
1
预热
2
将材料加热至一定温度，以增加其塑性。
3
冷却
4
冷却成形后的工件，在保持其形状的同 时使其硬化。
热模锻工艺及模具设计
SGMDYPT-FF 2009.04
1.DYPT热模锻齿轮毛坯生产工艺流程
钢棒剪切下料 *:端面角度/毛刺
中频感应棒料加热 *:温度
四工步锻压成型 *:尺寸/表面质量
等温退火热处理 *:温度曲线/金相组织
抛丸处理 *:表面氧化皮残留物
质量检验 *:尺寸/表面质量
SGMDYPT-FF 2009.04
强化抛丸 Short Blasting
磁粉探伤 Magnetic Detection
终检入库 Final Acceptance
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工步示意图:
辊锻制坯 镦粗压扁
预锻
终锻 冲孔 切边
机械手 夹爪爪 夹持端
辊锻工步(4)
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工艺比较: 1.采用涨断加工的连杆减少了工艺切口和调质费 用,(材料为非调钢); 2.从原材料和加工费用较拉断连杆都有优势; 3.从机械性能讲涨断连杆的机械性能好于拉断连杆 在国外涨断连杆是一种较成熟的工艺,所以德国许多 汽车公司(包括大众汽车和奔驰汽车)基本都采用 锻造连杆. 而在美国和日本,粉末冶金连杆采用的较多.
基准尺寸相同 或预锻比终锻单边小 此部位多 不充满
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二.模具结构设计(闭式) － 预锻模腔
2.3镦粗坯料定位： 由于镦粗坯料端面圆角与侧面多为大 圆弧过渡,坯料定位于下模接近坯料 直径的凹腔内,如图示区域； 2.4镦粗坯料放置： 坯料由送料同步器夹持到达位置后， 坯料与模具成型面多有一定高度差， 坯料放置与成型后顶出，需要保证其 运动过程中的平稳性； 多采用浮动下模结构，利用浮动顶出 机构来接、送坯料，有利于运动平稳 性和坯料定位准确。
矿产
矿产资源开发利用方案编写内容要求及审查大纲
矿产资源开发利用方案编写内容要求及《矿产资源开发利用方案》审查大纲一、概述
㈠矿区位置、隶属关系和企业性质。
如为改扩建矿山, 应说明矿山现状、
特点及存在的主要问题。
㈡编制依据
(1简述项目前期工作进展情况及与有关方面对项目的意向性协议情况。
(2 列出开发利用方案编制所依据的主要基础性资料的名称。
如经储量管理部门认定的矿区地质勘探报告、选矿试验报告、加工利用试验报告、工程地质初评资料、矿区水文资料和供水资料等。
对改、扩建矿山应有生产实际资料, 如矿山总平面现状图、矿床开拓系统图、采场现状图和主要采选设备清单等。
二、矿产品需求现状和预测
㈠该矿产在国内需求情况和市场供应情况
1、矿产品现状及加工利用趋向。
2、国内近、远期的需求量及主要销向预测。
㈡产品价格分析
1、国内矿产品价格现状。
2、矿产品价格稳定性及变化趋势。
三、矿产资源概况
㈠矿区总体概况
1、矿区总体规划情况。
2、矿区矿产资源概况。
3、该设计与矿区总体开发的关系。
㈡该设计项目的资源概况
1、矿床地质及构造特征。
2、矿床开采技术条件及水文地质条件。