连铸机型的选择
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力的性能④重量要轻，以便振动时惯性小。长度一般在700~900mm,随 着拉速提高，少数采用1200 mm的长结晶器。 ❖ 2.2结构分类 ❖ （1）按形状：直结晶器和弧形结晶器 ❖ （2）按结构：整体式、管式、组合式
❖ 2.3结晶器振动 ❖ 2.3.1结晶器振动方式：有正弦振动和非正弦振动。 ❖ 在振动周期中，铸坯与结晶器之间存在相对运动，在结晶器
❖ 对滑动机构水口砖安装及使用前检查都有特殊要求，否 则安装不平或不到位其液压推动滑板无法正常工作。
❖ 6、钢包回转台上必须安装计量装置，因是保护浇注，靠计 量设施监控其浇注未期是否浇注完，用肉眼无法观察其下渣。
中间包及中包车系统
❖ 因我厂是6机6流方矩坯连铸机为拉速能与达到 高速连铸要求，对中间包要求：
❖ 2）长度确定 ❖ 当水口距各部位的尺寸确定后，长度即可
确定。 ❖ 3）角度确定，原则： ❖ ①包内ห้องสมุดไป่ตู้材稳定性 ❖ ②剩余残钢剔除所需拔模斜度。 ❖ ③操作人员观察结晶器液面的视线。 ❖ 一般选在 90 130 ❖ 4）宽度确定 ❖ 根据存放钢水量的多少来确定 ❖ 1.2.3 中间包水口流控制 ❖ 1）定径水口控制 ❖ 2）塞棒控制（结晶器液面自动控制） ❖ 3）滑动水口控制
连铸机型的选择
❖ 一、选择原则 ❖ 1、满足钢种和断面规格的要求 ❖ 比较成熟机型：立式、直结晶弧形、弧形、多点矫直形
超底头和水平式，其中弧形连铸机应用最多，直结晶弧形和 多点矫直形 次之，超底头板坯连铸机得到发展 立式和水平 用的较少。 ❖ 2、满足铸坯质量要求 ❖ （1）按立式→直结晶弧形→多点矫直形 →超底头弧形→水 平式 高度降低，产生内裂风险减少，按此顺序出现夹杂物 风险增大。 ❖ 3、节省建设投资 ❖ 超底头比弧形建设投资低20%～30% 。
❖ 2）现有中包车采用拖链式，在使用当中因操作不注意改使拖链打搅问题， 以后中包车在使用在使用拖链形式要注意这方面问题。
❖ 为保证水中口对中，保证横移平稳，目前宽矩坯上多采用高低腿门式中间包 车，这种中包车易于操作，采用液压驱动更快捷、平稳。
❖ 中间车必须采用有快慢速的无极变速行走装置、快速用于快换或事故状态开 走中包车，慢速用于水口对中（配备两套行走装置，采用单独每套行走装置 驱动1个主动轮）
连铸各子系统分项说明
❖ 一、钢包回转台 ❖ 1、现有钢包回转台直臂形，不带升降装置，为配合大包保护浇注，长导管安装
现有装备是与中包车升降配合来安装，因以后我们钢包较大和较重，可考虑钢包 回转台用液压升降，但投资成本相对较高，但有利于以后长导管安装浇注。 ❖ 钢包回转台3种结构： ❖ ①直臂式：结构简单、维修方便、制造成本低、宜用于板坯连铸机 ❖ ②单臂式：两个转臂分别安装夹角可到90度，换包时间短；方便灵活。 ❖ ③蝶形：是单臂式的一种特殊型，大于100吨容量的钢包回转台，操作灵活和经 济 ❖ 2、钢包回转台为快速更换钢包，同时设有称重装置，可随时显示钢水量及在保 护浇注情况下根据称量确定钢包浇注结束。 ❖ 3、为使钢包保温，减少散热，防止热钢包对厂房柱子及横梁的危害，对大钢包 设包盖保温装置，包盖在现有连铸机固定架上采用链条升降，我厂包盖不好用， 曾发生链条断，包盖脱落现象，对安全及生产组织不利，宜采用固定插销式电动 升降旋转，较安全稳定。 ❖ 电动升降旋转，可将包盖和横臂整体固定，但该方法不利于更换检修。
❖ 4、回转台必须设有2个系统回转，一个是交流电动机驱动的 正常回转和停电事故时液压马达驱动的事故回转。
❖ 5、钢包（大钢包）使用液压钢包滑动机构，不适宜用人工 大包压把开启。
❖ 工作原理：上水口和上滑板是固定在机构里，下滑板和 下水口安装在拖板里，可以左右移动，下滑板与上滑板用气 体弹簧压紧，使移动过程中滑板间不产生间隙，防止发生漏 钢。
中包车系统
❖ 高效连铸机作业率高，要求中间包车的事故率要低，中包车升降系统要可 靠耐用，升降平稳，适应保护浇注要求。
❖ 1）我厂现在使用中包车半悬拉式门或中间包车，其升降及横移部比较平 稳，但现有中包车在使用中曾出现过左右升降不平现象，以后使用大容量中 包需注意该技术问题解决（主要是液压电路方面问题）
下降过程中，有一小段下降速度大于拉坯速度，即所谓的负 滑脱运动。可以防止和消除坯壳与结晶器内壁间的粘管，并 对拉裂的坯壳起到愈合作用。 ❖ 正弦运动：上下振动时间相当，上下振动速度相当。 ❖ 非正弦振动特点： ❖ 1）正滑动时间是，结晶器振动速度与拉速之差减少。 ❖ 2）负滑动时间是，结晶器振动速度与拉速之差增大，有利 脱模。 ❖ 2）负滑动时间短铸坯表面振距短。
内壁距离大于400~600mm。
❖
1.2.2中包内控参数：高度、长度、角度和宽度
❖
1）高度确定
❖
为保证大颗粒夹杂物充分上浮，钢液在中间包最佳停留时间约
8～10min,
❖
H=h1+Hmax+H5
❖
h1：耐火材料层厚度 Hmax：最大液面深 H5 ：钢液面距包口
距离（一般为100mm）
90 130
❖ 2.4.2外置式：其特点是把搅拌皿感应线圈安装在结晶器总成外壳之外， 需较大的搅拌功率才能起到合适的搅拌效果，所需备件少，每一流配备 一台就可行。
❖ 3、冷却制度 ❖ 3.1结晶器冷却水 ❖ 冷却水量Q=0.036FV F—结晶器水缝总面积 V—冷却水流速 ❖ 按经验冷却水量可按结晶器周边长度计算： ❖ 小方坯：每mm长度供水2～3 L/min ❖ 板坯：宽面；2L/min 窄边：1.35L/min/mm ❖ 铸坯断面：150×150 120×120 200×200 ❖ 结晶器供水量 72～108m3/h 58～85m3/h 150～180m3/h
❖ 2.3.2结晶器振动实现方式：
❖ 传统结晶器振动采用四偏心性和短壁连杆机构，实现这种 机构存在导向设计的缺陷，由于磨损产生不可控制的运动 偏振，因此将皿连杆型机构上臂用弹簧钢板代替的振动系 统统称半板簧式振动装置，如全部用弹簧钢板则称全板簧 振动。
❖ 2.4结晶器电磁搅拌
❖ 内置式 外置式
❖ 2.4.1 内置式：其特点是把搅拌感应线圈安装在结晶器总成 外壳之内，较小的搅拌功率就能起到较强的搅拌效果，但 这种方式主要在换结晶器时，线圈一起被吊走，需备用较 多台内置线圈的结晶器。
❖ 中包车提升及横移部采用液压方式，可比电动方式节省了传动装置及同心 轴，使其车体得到简化。
结晶器系统
❖ 1、结晶器装置系统 ❖ 1.1小方坯采用管式结晶器，大方坯及宽矩形坯采用板式结晶器。 ❖ 1.2、结晶器振动装置系统 ❖ 1.3、结晶器电磁搅拌系统 ❖ 1.4、结晶器装置配置及装置检测系统。 ❖ 2、结晶器的设计 ❖ 2.1应具备性能①较好的导热性②较好的刚性③较好的耐磨性及抵抗热应
❖ 1、中间包容量大，钢水液面深度要保证足够夹杂 物上浮时间。
❖ 2、中间包要有最佳温度场及热流分布（通过内腔 形状、挡墙设置使其达到各水口之间温度尽可能均
匀。一般在3℃左右）
❖ 3、要求连浇炉数高，对中包耐材要求寿命尽可提 高，同时最好保证水口经久耐用，配置水口快换装 置。
❖
中间包结构特点
中包容积确定
❖
中包容积一般为大包容积的20%～40%,为了使大颗粒夹杂上浮
和避免卷渣，目前中间包向大容量（60～80吨）深溶池（1～1.2
米）方向发展，钢水在中间包最佳停留时间8～10min,
❖
1.1最低卷渣液面300mm。
❖
1.2中间包形状：由矩形、T形、三角形
❖
1.2.1中包布内水口布置：
❖
水口布置为防止卷渣，减少夹渣废品，选定水口中心线距包衬
❖ 2.3结晶器振动 ❖ 2.3.1结晶器振动方式：有正弦振动和非正弦振动。 ❖ 在振动周期中，铸坯与结晶器之间存在相对运动，在结晶器
❖ 对滑动机构水口砖安装及使用前检查都有特殊要求，否 则安装不平或不到位其液压推动滑板无法正常工作。
❖ 6、钢包回转台上必须安装计量装置，因是保护浇注，靠计 量设施监控其浇注未期是否浇注完，用肉眼无法观察其下渣。
中间包及中包车系统
❖ 因我厂是6机6流方矩坯连铸机为拉速能与达到 高速连铸要求，对中间包要求：
❖ 2）长度确定 ❖ 当水口距各部位的尺寸确定后，长度即可
确定。 ❖ 3）角度确定，原则： ❖ ①包内ห้องสมุดไป่ตู้材稳定性 ❖ ②剩余残钢剔除所需拔模斜度。 ❖ ③操作人员观察结晶器液面的视线。 ❖ 一般选在 90 130 ❖ 4）宽度确定 ❖ 根据存放钢水量的多少来确定 ❖ 1.2.3 中间包水口流控制 ❖ 1）定径水口控制 ❖ 2）塞棒控制（结晶器液面自动控制） ❖ 3）滑动水口控制
连铸机型的选择
❖ 一、选择原则 ❖ 1、满足钢种和断面规格的要求 ❖ 比较成熟机型：立式、直结晶弧形、弧形、多点矫直形
超底头和水平式，其中弧形连铸机应用最多，直结晶弧形和 多点矫直形 次之，超底头板坯连铸机得到发展 立式和水平 用的较少。 ❖ 2、满足铸坯质量要求 ❖ （1）按立式→直结晶弧形→多点矫直形 →超底头弧形→水 平式 高度降低，产生内裂风险减少，按此顺序出现夹杂物 风险增大。 ❖ 3、节省建设投资 ❖ 超底头比弧形建设投资低20%～30% 。
❖ 2）现有中包车采用拖链式，在使用当中因操作不注意改使拖链打搅问题， 以后中包车在使用在使用拖链形式要注意这方面问题。
❖ 为保证水中口对中，保证横移平稳，目前宽矩坯上多采用高低腿门式中间包 车，这种中包车易于操作，采用液压驱动更快捷、平稳。
❖ 中间车必须采用有快慢速的无极变速行走装置、快速用于快换或事故状态开 走中包车，慢速用于水口对中（配备两套行走装置，采用单独每套行走装置 驱动1个主动轮）
连铸各子系统分项说明
❖ 一、钢包回转台 ❖ 1、现有钢包回转台直臂形，不带升降装置，为配合大包保护浇注，长导管安装
现有装备是与中包车升降配合来安装，因以后我们钢包较大和较重，可考虑钢包 回转台用液压升降，但投资成本相对较高，但有利于以后长导管安装浇注。 ❖ 钢包回转台3种结构： ❖ ①直臂式：结构简单、维修方便、制造成本低、宜用于板坯连铸机 ❖ ②单臂式：两个转臂分别安装夹角可到90度，换包时间短；方便灵活。 ❖ ③蝶形：是单臂式的一种特殊型，大于100吨容量的钢包回转台，操作灵活和经 济 ❖ 2、钢包回转台为快速更换钢包，同时设有称重装置，可随时显示钢水量及在保 护浇注情况下根据称量确定钢包浇注结束。 ❖ 3、为使钢包保温，减少散热，防止热钢包对厂房柱子及横梁的危害，对大钢包 设包盖保温装置，包盖在现有连铸机固定架上采用链条升降，我厂包盖不好用， 曾发生链条断，包盖脱落现象，对安全及生产组织不利，宜采用固定插销式电动 升降旋转，较安全稳定。 ❖ 电动升降旋转，可将包盖和横臂整体固定，但该方法不利于更换检修。
❖ 4、回转台必须设有2个系统回转，一个是交流电动机驱动的 正常回转和停电事故时液压马达驱动的事故回转。
❖ 5、钢包（大钢包）使用液压钢包滑动机构，不适宜用人工 大包压把开启。
❖ 工作原理：上水口和上滑板是固定在机构里，下滑板和 下水口安装在拖板里，可以左右移动，下滑板与上滑板用气 体弹簧压紧，使移动过程中滑板间不产生间隙，防止发生漏 钢。
中包车系统
❖ 高效连铸机作业率高，要求中间包车的事故率要低，中包车升降系统要可 靠耐用，升降平稳，适应保护浇注要求。
❖ 1）我厂现在使用中包车半悬拉式门或中间包车，其升降及横移部比较平 稳，但现有中包车在使用中曾出现过左右升降不平现象，以后使用大容量中 包需注意该技术问题解决（主要是液压电路方面问题）
下降过程中，有一小段下降速度大于拉坯速度，即所谓的负 滑脱运动。可以防止和消除坯壳与结晶器内壁间的粘管，并 对拉裂的坯壳起到愈合作用。 ❖ 正弦运动：上下振动时间相当，上下振动速度相当。 ❖ 非正弦振动特点： ❖ 1）正滑动时间是，结晶器振动速度与拉速之差减少。 ❖ 2）负滑动时间是，结晶器振动速度与拉速之差增大，有利 脱模。 ❖ 2）负滑动时间短铸坯表面振距短。
内壁距离大于400~600mm。
❖
1.2.2中包内控参数：高度、长度、角度和宽度
❖
1）高度确定
❖
为保证大颗粒夹杂物充分上浮，钢液在中间包最佳停留时间约
8～10min,
❖
H=h1+Hmax+H5
❖
h1：耐火材料层厚度 Hmax：最大液面深 H5 ：钢液面距包口
距离（一般为100mm）
90 130
❖ 2.4.2外置式：其特点是把搅拌皿感应线圈安装在结晶器总成外壳之外， 需较大的搅拌功率才能起到合适的搅拌效果，所需备件少，每一流配备 一台就可行。
❖ 3、冷却制度 ❖ 3.1结晶器冷却水 ❖ 冷却水量Q=0.036FV F—结晶器水缝总面积 V—冷却水流速 ❖ 按经验冷却水量可按结晶器周边长度计算： ❖ 小方坯：每mm长度供水2～3 L/min ❖ 板坯：宽面；2L/min 窄边：1.35L/min/mm ❖ 铸坯断面：150×150 120×120 200×200 ❖ 结晶器供水量 72～108m3/h 58～85m3/h 150～180m3/h
❖ 2.3.2结晶器振动实现方式：
❖ 传统结晶器振动采用四偏心性和短壁连杆机构，实现这种 机构存在导向设计的缺陷，由于磨损产生不可控制的运动 偏振，因此将皿连杆型机构上臂用弹簧钢板代替的振动系 统统称半板簧式振动装置，如全部用弹簧钢板则称全板簧 振动。
❖ 2.4结晶器电磁搅拌
❖ 内置式 外置式
❖ 2.4.1 内置式：其特点是把搅拌感应线圈安装在结晶器总成 外壳之内，较小的搅拌功率就能起到较强的搅拌效果，但 这种方式主要在换结晶器时，线圈一起被吊走，需备用较 多台内置线圈的结晶器。
❖ 中包车提升及横移部采用液压方式，可比电动方式节省了传动装置及同心 轴，使其车体得到简化。
结晶器系统
❖ 1、结晶器装置系统 ❖ 1.1小方坯采用管式结晶器，大方坯及宽矩形坯采用板式结晶器。 ❖ 1.2、结晶器振动装置系统 ❖ 1.3、结晶器电磁搅拌系统 ❖ 1.4、结晶器装置配置及装置检测系统。 ❖ 2、结晶器的设计 ❖ 2.1应具备性能①较好的导热性②较好的刚性③较好的耐磨性及抵抗热应
❖ 1、中间包容量大，钢水液面深度要保证足够夹杂 物上浮时间。
❖ 2、中间包要有最佳温度场及热流分布（通过内腔 形状、挡墙设置使其达到各水口之间温度尽可能均
匀。一般在3℃左右）
❖ 3、要求连浇炉数高，对中包耐材要求寿命尽可提 高，同时最好保证水口经久耐用，配置水口快换装 置。
❖
中间包结构特点
中包容积确定
❖
中包容积一般为大包容积的20%～40%,为了使大颗粒夹杂上浮
和避免卷渣，目前中间包向大容量（60～80吨）深溶池（1～1.2
米）方向发展，钢水在中间包最佳停留时间8～10min,
❖
1.1最低卷渣液面300mm。
❖
1.2中间包形状：由矩形、T形、三角形
❖
1.2.1中包布内水口布置：
❖
水口布置为防止卷渣，减少夹渣废品，选定水口中心线距包衬