磨削基础知识-1
车刀、麻花钻刃磨知识培训-wdc1
1)切削钢料时，切削变形很大，前面与切削之间地点摩擦力也很大，为了减小切削变形和摩擦，应选择大的前角。用硬质合金车刀加工一般钢料时，γo=10°～20°。
2)切削灰铸铁时，塑性变形较小，切削呈崩脆状，并且前面与切削之间接触长度较短，与前面摩擦不大，切削力集中在切削刃附近。因此，为保护切削刃不至破坏，宜选较小的前角。用硬质合金车刀加工一般灰铸铁时，γo=5°～15°。
这就要求师傅要善于教授，同时徒弟要善于学习！但其中关键在于徒弟要善于学习！
我认为：一个善于学习的人也一定擅长提问。关于如何提问、怎么提问，其实也是需要技巧的。
幻灯片2
例如：
坏问题：师傅，这是什么玩意，怎么这么难加工？
师傅：什么玩意你可以自己看图纸啊；
心里想：就算跟你说了也不懂。
好问题：师傅，这个工件的材料是42CrMo，热处理是调质，硬度HB270～310，我们使用的切削参数其实很保守啊，为什么还会发振呢、表面粗糙度这么差？
幻灯片11
刀具上的参考平面
1、基面（Pr）。通过切削刃上某个选定点，垂直于该点主运动方向的平面称为基面。
2、切削平面（Ps）。通过切削刃上某个选定点，与切削刃相切并垂直于基面Pr的平面。
3、正交平面（Po）。通过切削刃上某个选定点，同时垂直于基面Pr和切削平面Ps的平面称为正交平面。
3)副后角一般取与主后角相同的数值，但对切断刀等刀头强度较低的车刀，为了保证刀头强度，一般副后角应取很小的数值，α′o=1°～2°。
幻灯片19
刀具几何角度的初步选择（三）
3、主偏角的作用及选择
(1)主偏角的作用。主偏角影响刀尖部分的强度与散热条件，影响切削分力的大小。
减小主偏角，刀尖角加大，刀尖部分强度高，散热条件好，刀具耐用度可以提高。同时，减小主偏角会使背向力（切深抗力）加大，进给力（进给抗力）减小。因此，主偏角过小时，就可能因背向力的加大而引起振动，使工件的加工精度降低。
第一章 金属切削基本知识
刀具角度对加工过程的影响
1. 前角（0） ① 减小切屑的变形；
作用 ② 减小前刀面与切屑之间的摩擦力。
a .减小切削力和切削热； 所以 0 ： b .减小刀具的磨损；
c .提高工件的加工精度和表面质量。
0
0选择：
加工塑性材料和精加工—取大前角（ 0 ） 加工脆性材料和粗加工—取小前角（0 ）
前角（0）可正、可负、也可以为零。
➢ 偏挤压：金属材料一部分受挤压时 ，OB线以下金属由于母体阻碍，不 能沿AB线滑移，而只能沿OM线滑移
F
B
O
a）正挤压
45° M A F
BO
b）偏挤压
➢ 切削：与偏挤压情况类似。弹性变
M
形→剪切应力增大，达到屈服点→产 生塑性变形，沿OM线滑移→剪切应
O F
力与滑移量继续增大，达到断裂强度
c）切削
后角（ 0）只能是正的。
精加工： 0= 80~120 粗加工： 0= 40~80 3 . 主偏角（kr）
作用：改善切削条件，提高刀具寿命。
减小kr：当ap、f 不变时，则 aw 、ac — 使切削条件得到改善，提高了刀具寿命。
dw
ap
dm
但减小kr
Fy 、
n
Fx ，加大工件的变形
挠度，使工件精度降
化学惰性
低 惰性大 惰性小 惰性小 惰性大
耐磨性 低 加工质量
低
较高
高 最高
最高
很高
一般精度 Ra≤0.8 Ra≤0.8 IT7-8 IT7-8
高精度 Ra=0.1-0.05
IT5-6
Ra=0.4-0.2
IT5-6 可替代磨削
低速加 加工对象 工一般
简述深孔的磨削特点(一)
简述深孔的磨削特点(一)简述深孔的磨削特点：•加工难度大：深孔磨削是一种精密加工工艺，对工艺要求较高，加工难度大。
•深孔加工范围广：深孔磨削可用于加工各种材料的孔，如金属、陶瓷、塑料等。
•高精度与良好表面质量：深孔磨削能够实现高精度加工，并且具有良好的表面质量，满足精密零件的要求。
•加工效率低：深孔磨削是一种非常耗时的工艺，加工效率较低。
•工艺复杂：深孔磨削需要经过多个工序，包括预加工、磨削、粗磨、精磨等，工艺复杂。
磨削过程：1.预加工：–起始孔加工：在工件上钻一个起始孔，为后续的加工提供定位。
–底孔预加工：通过钻孔或铰孔等工艺，预加工底孔。
2.磨削：–粗磨：利用深孔磨削刀具，对底孔进行粗磨，去除毛刺和余量，以确保磨削质量。
–精磨：通过细磨石或磨料棒对孔壁进行精细磨削，提高孔的尺寸和表面质量。
3.检验：–使用相应的测量仪器对加工后的孔进行尺寸和表面质量的检验。
4.光洁度处理：–对加工后的孔进行光洁度处理，提高表面质量。
5.喷洒清洗：–使用喷洒清洗剂对工件进行清洗，去除加工过程中产生的金属屑和磨削液。
6.完成：–加工完成后，对工件进行最终的检验，确保符合设计要求。
以上是对深孔磨削的简要描述，深孔磨削是一种精密加工工艺，具有加工难度大、高精度与良好表面质量、加工效率低、工艺复杂等特点。
工艺优势：•精度高：深孔磨削可以实现高精度的加工，满足精密零件对尺寸和形状的要求。
•表面质量好：深孔磨削可以获得良好的表面质量，减少后续处理工序。
•适用范围广：深孔磨削适用于各种材料的孔加工，如金属、陶瓷、塑料等。
•可实现复杂形状：深孔磨削可以实现复杂形状的孔加工，如曲线、倒锥形等。
•设备成熟：深孔磨削所需的设备已经相对成熟，能够满足大部分加工需求。
•良好的定位和重复精度：深孔磨削可以实现较好的定位和重复精度，保证加工结果的一致性。
工艺不足：•加工效率低：深孔磨削是一种耗时的工艺，加工效率较低。
•工序较多：深孔磨削需要经过多个工序，包括预加工、磨削、粗磨、精磨等，工艺较为复杂。
磨工高级技师理论1-(试题及答案)
职业技能鉴定国家题库磨工高级技师理论知识试卷注意事项1、考试时间：120分钟。
2、请首先按要求在试卷填写您的姓名和所在单位的名称。
3、请仔细阅读各种题目的回答要求，在规定的位置填写您的答案。
一、职业道德（判断题）（正确的在括号内划“√”，错误的在括号内划“×”。
每题0.5分，共5分）（）1、职业道德是从事一定职业的人，在工作和劳动过程中，所遵循的与其职业活动紧密联系的道德原则和规范的总和。
（）2、职业理想是指人们对未来工作部门和工作种类的向往和对现行职业发展将达到什么水平、程度的憧憬。
（）3、职业荣誉是热爱职业、关心职业名誉的表现，是以从事此职业为荣的道德情感。
（）4、职业责任是指人们在一定职业活动中所承担的特定职责。
（）5、职业技能是人们进行职业活动、履行职业责任的能力和手段。
（）6、爱岗敬业是现代企业精神。
（）7、诚实守信主要是人际交往关系的准则和行为。
（）8、办事公道就是按照一定的社会标准实事求是待人处事。
（）9、诚实守信与企业形象没关系。
（）10、职业纪律就是指规章制度。
二、计算机基础知识（单项选择题）（将正确答案前的字母填入括号内。
每题1分，共10分）1、世界上第一台电子数字计算机于（）诞生。
A、1946年在法国B、1946年在美国C、1943年在英国D、1943年在美国2、计算机最早是应用在（）领域中。
A、科学计算B、信息处理C、自动控制D、人工智能3、CAD是（）的英文缩写。
A、人工智能B、电子商务C、计算机辅助设计D、办公自动化4、一个完整的计算机系统通常应包括（）。
A、系统软件和应用软件B、计算机及外部设备C、硬件系统和软件系统D、系统硬件和系统软件5、下面（）组设备包括了输入设备、输出设备和存储设备。
A、显示器、CPU和ROMB、磁盘、鼠标和键盘C、鼠标、绘图仪和光盘D、键盘、扫描仪和软盘6、微型计算机的核心部件是（）。
A、显示器B、存储器C、运算器D、微处理器7、在计算机硬件组成中，主机应包括（）。
《机械制造技术基础》课外习题一参考答案
《机械制造技术基础》课外习题一参考答案一、单选题。
1、磨削时的主运动是( A )A.砂轮旋转运动 B工件旋转运动 C砂轮直线运动 D工件直线运动2、如果外圆车削前后的工件直径分别是100CM和99CM,平均分成两次进刀切完加工余量,那么背吃刀量(切削深度)应为( C )A.10mmB.5mmC.2.5mmD.2mm3、随着进给量增大,切削宽度会( C )A.随之增大B.随之减小 C与其无关 D无规则变化4、与工件已加工表面相对的刀具表面是( D )A.前面 B后面 C基面 D副后面5、基面通过切削刃上选定点并垂直于( C )A.刀杆轴线 B工件轴线 C主运动方向 D进给运动方向6、切削平面通过切削刃上选定点,与基面垂直,并且( A )A.与切削刃相切B与切削刃垂直C与后面相切D与前面垂直7、能够反映前刀面倾斜程度的刀具标注角度为 ( C )A主偏角B副偏角C前角D刃倾角8、能够反映切削刃相对于基面倾斜程度的刀具标注角度为 ( D )A主偏角B副偏角C前角D刃倾角9、外圆车削时,如果刀具安装得使刀尖高于工件旋转中心,则刀具的工作前角与标注前角相比会( A )A增大B减小C不变D不定10、切断刀在从工件外表向工件旋转中心逐渐切断时,其工作后角( B )A逐渐增大B逐渐减小C基本不变D变化不定二、填空题。
1、工件上由切削刃形成的那部分表面,称为（过渡表面）。
2、外圆磨削时,工件的旋转运动为（进给）运动。
3、在普通车削时,切削用量有（三）个要素。
4、沿（主刀刃）方向测量的切削层横截面尺寸,称为切削宽度。
5、正交平面参考系包含三个相互垂直的参考平面,它们是（基面）、（切削平面）和正交平面。
6、主偏角是指在基面投影上主刀刃与（进给方向）的夹角。
7、刃倾角是指主切削刃与基面之间的夹角,在（切削平面）内测量。
8、在外圆车削时如果刀尖低于工件旋转中心,那么其工作前角会（减小）。
9、刀具的标注角度是在假定安装条件和（假定运动）条件下确定的。
磨工考试真题及答案一
磨工考试真题及答案一1、多选加工误差的因果分析法是先列出产生加工误差的诸原因，包括机床、（）、（）、（）、操作等因素，然后按实际工艺条件以及零件加工特点判别产生（）的影响因素，并作工艺改进加以验证。
A、工艺（江南博哥）装备B、作业环境C、测量D、加工误差正确答案：A, B, C, D2、单选在相同的条件下，磨削外圆和内孔所得的表面质量中，（）A、外圆比内孔高B、外圆比内孔低C、两者一样D、无法比较正确答案：B3、填空题主动测量是零件在加工过程中进行的测量，如采用在线自动（）装置进行测量。
正确答案：测量4、多选低表面粗糙度磨削的三个级别；加工表面粗糙度值为Ra（）的磨削称为精密磨削；加工表面粗糙度为Ra（）的磨削称为超精密磨削；加工表面粗糙度值低于Ra（）的磨削称为镜面磨削。
A、0.2~0.1μmB、0.05-0.025μmC、0.01μm正确答案：A, B, C5、填空题抛光后，工件的表面粗糙度值可达Ra（）um以下。
正确答案：0.46、单选超精密磨削时，砂轮与工件间保持一定的（）（基础知识）A.接触面B.吃刀量C.磨削压力正确答案：C7、单选V—平导轨副的形状位置精度包括：V平导轨的等高误差；平导轨的角度误差和（）。
A.V形导轨形状误差B.V形导轨半角误差C.V形导轨角度误差正确答案：B8、填空题（）事业是一汽最核心的事业，中国一汽诞生于（），成长与（）。
正确答案：自主、自主、自主9、单选外圆磨床砂轮架导轨在水平面内的直线度误差，磨外圆工件表面会产生（）A.螺旋痕迹B.波纹C.划痕正确答案：A10、填空题激光准直仪常用于测量机床导轨的（）误差。
正确答案：直线度11、判断题投影仪是利用光学元件将工件轮廓形状放大，并将轮廓像投影到影屏上进行测量的光学仪器。
（量具知识）正确答案：对12、判断题当磨削指示仪指针始终有摆动时，表示工件有径向圆跳动误差。
（量具知识）正确答案：对13、多选磨床部件之间等高度精度检验包括：（）A、砂轮架主轴轴线对头架主轴轴线的等高度；B、内圆磨具支架孔轴线对头架主轴轴线的等高度；C、头架移动时主轴轴线的等高度；D、头架回转时主轴轴线的等高度；E、头架主轴轴线对尾座套中心的等高度；正确答案：A, B, C, D, E14、填空题光学自准直原理是平行光管射出的（）光，经反射后进入物镜，仍能在焦面上成像。
第一章切削加工基础知识
第⼀章切削加⼯基础知识第⼀章切削加⼯基础知识⼀、本章的教学⽬的与要求本章主要介绍了机械加⼯基础知识。
重点应掌握切削运动及切削⽤量概念；切削⼑具及其材料基本知识；切削过程的物理现象及控制；砂轮及磨削过程基本知识；材料切削加⼯性概念；机械加⼯⼯艺过程基本概念；机械加⼯质量的概念等。
掌握本章内容为后续内容的学习打基础，为初步具备分析、解决⼯艺问题的能⼒打基础，为学⽣了解现代机械制造技术和模式及其发展打基础。
学⽣学习本章要注意理论联系⽣产实践，才能更好体会，加深理解。
可通过课堂讨论、作业练习、实验、校内外参观等及采⽤多媒体、⽹络等现代教学⼿段学习，以取得良好的教学效果。
为学好本章内容，可参阅邓⽂英主编《⾦属⼯艺学》第4版、傅⽔根主编《机械制造⼯艺基础》(⾦属⼯艺学冷加⼯部分)、李爱菊等主编《现代⼯程材料成形与制造⼯艺基础》下册及相关机械制造⽅⾯的教材和期刊。
⼆、授课主要内容1切削运动和切削要素主要学习零件表⾯的形成、切削运动、切削⽤量、切削层参数2切削⼑具和切削过程主要学习切削⼑具材料、车⼑、刨⼑、镗⼑、⿇花钻、铣⼑的结构及⼑具⼏何⾓度，切削的形成及形态、积屑瘤、切削⼒、切削热和切削温度、⼑具磨损和⼑具耐⽤度3磨具和磨料切削主要学习磨具和磨削原理4材料的切削加⼯性主要学习衡量材料切削加⼯性能的指标、常⽤材料的切削加⼯性、改善材料切削加⼯性的⽅法5机械加⼯⼯艺过程基本概念主要学习⼯艺过程的基本概念、⼯件的安装和夹具、基准及其选择原则、⼯件在夹具中的定位6机械加⼯质量的概念主要学习机械加⼯精度、机械加⼯表⾯质量三、重点、难点及对学⽣的要求（掌握、熟悉、了解、⾃学）让学⽣重点掌握切削运动及切削⽤量概念、切削⼑具及其材料基本知识、切削过程、砂轮及磨削过程、材料切削加⼯性、机械加⼯⼯艺过程基本概念；机械加⼯质量等概念。
四、要外语词汇主运动：primary motion进给运动：feed movement车⼑：turning tools⼑具材料：cutting tools materials切削过程：cutting process磨具：abrasive grinding tools表⾯质量：machining quality of machined surfaces五、辅助教学情况（多媒体课件、板书、绘图、标本、⽰数等）主讲（板书）+课堂讨论+作题练习+实验+多媒体课件+实物六、复习思考题1.试说明下列加⼯⽅法的主运动和进给运动：a.车端⾯；b.在钻床上钻孔；c.在铣床上铣平⾯；d.在⽜头刨床上刨平⾯；e.在平⾯磨床上磨平⾯。
磨床的原理
磨床的原理
磨床利用磨削作用对工件进行加工，其原理主要包括以下几个方面。
1. 磨削粒子的切削作用：在磨床上，磨削粒子通过旋转磨轮的切削作用，与工件表面发生相对运动，将工件表面的金属层剥离或者切除。
2. 磨削粒子的细微磨削作用：磨削粒子在与工件表面摩擦过程中，通过细微的磨削作用消除工件表面的凹凸不平，进一步提高加工精度和表面质量。
3. 磨轮的修整作用：磨轮在使用过程中会逐渐磨损，形成一定的磨削表面，通过定期修整使磨轮的磨削表面保持良好，以确保加工质量和效率。
4. 冷却润滑作用：在磨床加工过程中，为了降低磨削温度、减少磨削粒子与工件间的摩擦，通常会使用冷却润滑液，使加工更加稳定和有效。
5. 精度控制：磨床加工通常要求较高的精度，通过控制磨床的各项参数如磨轮直径、工作台速度、磨削深度等，来控制加工精度。
同时，还可以通过自动控制系统，对磨床进行精细的调整和控制，提高加工精度和效率。
总之，磨床利用磨削作用对工件进行加工，通过磨削粒子的切
削和细微磨削作用，磨轮的修整、冷却润滑以及精度控制，实现对工件的精细加工，以提高加工精度和表面质量。
第四节磨工安全技术基础知识 (1)
第四节磨工安全技术基础知识磨削加工是广泛的切削加工方法之一。
磨削的安全问题主要有：工件在磨床上加工时，从砂轮上飞溅出大量细的磨屑，而从工件上飞溅出大量的金属屑。
磨屑和金属屑会使磨工眼部遭受危害，尘末吸入肺部对身体有害。
磨削时，可能造成砂轮的碎裂；导致严重的事故。
在靠近转动的砂轮进行某些手工操作时，如磨工具，清洁工件或砂轮修整方法不正确时，操作者的手可能碰到高速旋转的砂轮而受到伤害等。
磨削的这些不安全问题，就是磨削安全技术要解决的课题。
因此，要求我们磨工除严格执行安全生产规章制度外，还应全面掌握磨削的相关安全技术知识。
要能够正确地选择、保管、检查、安装、平衡和使用砂轮；了解机床运动的规律；掌握磨削的基本原理；正确调整机床；安装装夹工件；提高安全操作技能等方能做到安全生产。
一、使用砂轮的安全技术（一）磨工安全操作要点1.砂轮不准放在潮湿、有油污的地方；禁止使用无合格证的砂轮；若砂轮上的转速标志小于机床主轴最高转速，则不能使用。
2.装砂轮前，应检查砂轮是否有裂纹、缺陷，并注意以下几点：1）固定砂轮的法兰盘，必须符合机床说明书的规定。
2）在法兰盘与砂轮之间，加上0.5-1.5mm厚的纸垫。
3）砂轮孔径比相配合的法兰盘轴径大0.1-1.5mm；超过1.5mm 时，应加填料。
砂轮孔径小于其配合的法兰盘的轴径时，不能使用。
3.装砂轮时，动作要稳，把紧螺丝力量要均匀；装好后应做平衡检查。
4.装好防护罩，操作者站在砂轮的侧面，做三分钟的空运转试验。
（二）砂轮的安全圆周速度1.砂轮的安全圆周速度。
砂轮的安全圆周速度：是指砂轮旋转时在离心力作用下，不被破坏的速度；也叫作砂轮的最大工作线速度。
砂轮的安全圆周速度，是由砂轮的结合剂粘结能力决定的。
如果圆周速度过高，离心力超过结合剂的粘结能力，砂轮就会破裂；而在等于或小于安全圆周速度下磨削时，一般来说是不会破裂的。
所以正确了解和使用砂轮的安全圆周速度是十分重要的。
在磨削过程中，砂轮的安全圆周速度是给定的，一般为35米/秒。
磨工(技师、高级技师)第一章
2.低表面粗糙度磨削的原理
第一章 高精度轴类、套类零件的磨削工艺
第一章 高精度轴类、套类零件的磨削工艺
了解高精度万能外圆磨床的结构及精度要求，外圆磨床 精度标准，低表面粗糙度磨削工艺，现代成组磨削工艺，现 代机械制造知识。掌握工艺关键零件的高精度磨削工艺。了 解镜面磨削工艺。了解圆度仪的结构及其使用方法。能使用 超精密磨削法加工高精度主轴和精密套简零件，达到以下要 求：表面粗糙度值为0.05um，圆柱度公差0.001mm，圆度公差 0.0003mm。熟练掌握磨削高端技术，提高产品品质。
第一节 高精度轴类、套类零
四、低表面粗糙度磨削工艺
高精度磨削加工中，使工件表面粗糙度值低于Ra0．2μm的磨削称为 低表面粗糙度磨削。
1.低表面粗糙度磨削的特点
1)经低表面粗糙度磨削的表面可获得较高的加工精度和较低的表面粗 糙度值。 2)低表面粗糙度磨削与研磨相比较，具有较高的劳动生产率。
第一节 高精度轴类、套类零
第一节 高精度轴类、套类零
图1-1 高精度万能外圆磨床及传动系统 a)高精度万能外圆磨床 b)传动系统
1—手轮 2、3、4、5、6、7、18、21、22、23—齿轮 8、9、10、12、14、15、16—带轮 11—传动带 13—内圆磨具主轴 17—砂轮主轴 19—棘爪 20—棘轮 24—横进给丝杠 25—螺母
第一节 高精度轴类、套类零
*二、外圆磨床的精度标准
表1-1 外圆磨床精度标准
第一节 高精度轴类、套类零
三、高精度万能外圆磨床
这里主要介绍高精度万能外圆磨床的机械传动系统及其主要部件结构、 液压传动系统等。
机械加工工艺手册.第1卷
机械加工工艺手册.第１卷机械加工工艺是指将工件切削、磨削、抛光等方式加工成为具有一定形状、尺寸和表面粗糙度的零件的技术。
机械加工是制造业中非常重要的一项工艺，广泛应用于各个领域，包括汽车制造、航空航天、电子设备等。
本手册的第１卷将详细介绍机械加工的各个方面，包括切削工艺、磨削工艺、数控加工等内容，以期帮助读者全面了解机械加工工艺，提高自身的实践能力。
1. 切削工艺1.1 切削工艺概述1.2 切削机床及其分类1.3 刀具及其选择1.4 切削参数优化1.5 切削过程中的问题及解决方法实例2. 磨削工艺2.1 磨削工艺概述2.2 磨削机床及其分类2.3 磨削磨料选用2.4 磨削工艺参数2.5 磨削常见问题及其解决方法案例3. 数控加工3.1 数控加工概述3.2 数控机床的分类及其特点3.3 数控加工工艺规划3.4 数控程序编写及调试3.5 数控加工中的常见问题与解决方法案例本手册第１卷详细介绍了机械加工的各个方面，包括切削、磨削和数控加工工艺。
切削工艺的准确选择、刀具的选用以及切削参数的优化都是确保加工质量的重要因素。
磨削工艺则注重磨削机床的选择、磨料的选用以及磨削工艺参数的控制。
数控加工则是当今机械加工领域的前沿技术，数控加工工艺的规划和数控程序的编写调试都需要高度的技术水平。
通过本手册的学习，读者不仅可以了解到机械加工的基本工艺知识，还可以学习到如何解决在加工过程中遇到的一些常见问题。
希望本手册能够帮助读者深入理解机械加工工艺，并能够在实践中灵活运用，提高自身的机械加工技能。
期待读者能够通过本手册获得实际帮助，为自身的职业发展打下坚实的基础。
注：本文原创，版权归属于OpenAI。
未经许可，严禁转载。
811三元正极材料工艺前言：811三元正极材料是一种用于锂离子电池的重要材料，具有高容量、高循环稳定性和高能量密度等优点。
本文将详细介绍811三元正极材料的工艺步骤。
一、原料准备1.1 正极活性材料：将三元氧化物锂镍钴铝（LiNiCoAlO2）粉末进行干燥处理，去除杂质和水分。
磨工第1章
一、MGA1432A型高精度万能外圆磨床
图1-5 高精度万能外圆磨床的头架结构 1—电动机 2—传动带 3—传动盘 4—动静压轴承
5—主轴 6—后轴承 7—弹簧 8—垫圈
一、MGA1432A型高精度万能外圆磨床
图1-6 高精度万能外圆磨床的尾座结构 1—弹簧 2—活塞 3—齿条 4—底座 5—杠杆 6—螺钉 7—滚动导轨
渗碳淬硬，56～62RHC
第二节 精密主轴的精度分析
一、中心孔的定位精度
图1-1 中心孔的圆度误差与同轴度误差 a)中心孔的圆度误差 b)中心孔的同轴度误差
一、中心孔的定位精度
序号 1
2 3
4
表1-2 中心孔的加工方法
中心孔的加工方法 单头研磨中心孔
双头研磨中心孔 磨削中心孔
振动磨削中心孔
特点
60°锥形研具全面接触， 工件不旋转。研磨速度v=3～ 6m/s，中心孔的同轴度误差 无法修正
工件在研具上旋转，可减 小微量同轴度误差
砂轮与中心孔成线接触。 工件在卡盘或中心架上旋转。 磨削速度=25m/s，可修正中 心孔同轴度误差。成形砂轮 角度影响中心孔60°圆锥角 精度
同磨削法。砂轮沿中心孔 素线方向有振动
8—齿轮轴 9—夹紧块 10—手柄
一、MGA1432A型高精度万能外圆磨床
1-7.TIF
一、MGA1432A型高精度万能外圆磨床
图1-8 高精度万能外圆磨床的液压传动系统
二、高精度磨床主要附件
1.磨削指示仪 2.切削液过滤器
1.磨削指示仪
1)起动砂轮后再开启磨削指示仪的电源波段开关2，亦用作灵敏度选 择，共分三挡。 2)调节电位器3、5以满足对刀要求。
第一章 摩擦学基础知识(摩擦表面)解读
（3）描述参数（GB3505-83)： 相对支承长度率：
支承面积： Ax离峰顶h处面积 Ao离峰顶最大高度面积
（4）按支承面积的大小将轮廓图形分三个高度层：支承面积小 于25%的部分称为波峰，为最高层；在25%~75%之间部分称 为波中，为中间层；大于75%部分为波谷，最低层。
塑性接触状态:
实际接触面积与载荷为线性关系，而与高度分布函 数ψ(z)无关。 结论：实际接触面积与载荷的关系取决于表面轮廓 曲线和接触状态。当为塑性接触时，无论高度分布 曲线如何，实际接触面积都与载荷成线性关系。在 弹性接触状态下，大多数表面的轮廓高度接近于正 态分布，实际接触面积与载荷也具有线性关系。
第一章 摩擦学基础知识
1 摩擦表面
1.表面形貌组成：
固体表面的微观几何形状，即形状公差、波 纹度和表面粗糙度统称为表面形貌。
（1）表面形状误差：
实际表面形状与理想表面形状的宏观 偏差，是一种连续而不重复的形状偏差。 它是机床- 工件- 刀具系统的误差和弹 性变形等造成，如机床和刀具精度不够、 不正确的加工规范或温度应力等。表面 形状误差的数值由最大偏差表示，国家 标准 GB1182～1184-80 规定了形状和 位置公差。
（4）四次矩-峰态K：分布曲线的陡峭度。正态K =3，K<3概率分散，表面凸峰较平缓。K >3概 率集中，凸峰较尖锐。
(3). 自相关函数R(l)：
反映了相邻轮廓的关系和轮廓曲线的变化趋势。 对于任一条轮廓曲线，自相关函数是各点的轮廓 高度与该点相距一定间隔处的轮廓高度乘积的数 学期望，即
离散函数：测量长度内测量点n，高度值xi，则
「第一章 磨削加工的基本知识」
第一章磨削加工的基本知识培训学习目标1.磨削用量包括那几个基本参数?如何计算砂轮圆周速度、工件圆周速度?2.试述切削液的作用、种类及特点。
３.砂轮由哪三要素构成?4．如何选择砂轮硬度？5.如何选择砂轮粒度?６．引起砂轮不平衡的原因是什么?试述平衡砂轮的目的和方法。
一、磨床的基本知识１.磨床工作在制造业中的地位磨削是一种比较精密的金属加工方法,经过磨削的零件有很高的精度和很小的表面粗糙度值。
目前用高精度外圆磨床磨削的外圆表面，其圆度公差可达到0.001mm左右,相当于一个人头发丝粗细的1/70或更小；其表面粗糙度值达到Rａ0．02５um，表面光滑似镜。
在现代制造业中,磨削技术占有重要的地位。
一个国家的磨削水平，在一定程度上反映了该国的机械制造工艺水平。
随着机械产品质量的不断提高，磨削工艺也不断发展和完善。
2．普通磨床简介以常用的万能外圆磨床为例,磨床主要由床身、工作台、头架、尾座、砂轮架和内圆磨具等部件组成。
见图1。
磨床还包括液压系统。
（１）床身:磨床的支承。
（2)头架：安装与夹持工件，带动工件旋转,可在水平面内逆时针转９0°;(3）内圆磨具：支承磨内孔的砂轮主轴。
（4)砂轮架：支承并传动砂轮主轴旋转，可在水平面±30°范围内转动；(5)尾坐：与头架一起支承工件;(6）滑鞍与横进给机构:通过进给机构带动滑鞍上的砂轮架实现横向进给;(7)横向进给手轮(8)工作台:ａ.上工作台:上面装有头架与尾坐；ｂ．下工作台：上工作台可绕下工作台在水平面转±１0°角度。
3．磨床的型号磨床的种类很多,按GB／T153７5-1９94磨床的类、组、系划分表,将我国的磨床品种分为三个分类。
一般磨床为第一类，用字母M表示，读作“磨”。
超精加工机床、抛光机床、砂带抛光机为第二类，用2M表示。
轴承套圈、滚球、叶片磨床为第三类，用3M表示。
齿轮磨床和螺纹磨床分别用Ｙ和Ｓ表示,读作“牙”和“丝”。
磨削原理
磨削原理3.7 磨削原理磨削是用砂轮作刀具磨削工件的主要方法之一。
它不仅能加工一可以加工一般刀具难以加工的材料磨削加工的精度可以达到IT60.02~1.25μm。
磨削加工不适合软的材料。
削工件的加工过程，是零件精加工加工一般材料(如钢、铸铁等)，还的材料(如淬火钢、硬质合金等)。
~IT4，表面粗糙度Ra值可达适合磨削铝、铜等有色金属及较1.磨料：即砂轮中的硬质颗粒。
2.粒度粒度是指磨料颗粒的大小。
粒度号小的磨粒称为微粉，其号数越小，表示微粉从粗到细依次为W63、W50、W W7、W5、W3.5、W2.5、W1.5、W 度，粒度号W表示微粉，阿拉伯数字表示表示颗粒的大小为40~28μm。
砂轮的粒度对工件表面的粗糙度和磨削深度可以增加，磨削效率高，但表工作标表面上单位面积内的磨粒多，好的表面质量，但磨削效率比较低。
摩擦大，发热量大，易引起工件烧伤。
度号越大，表示磨料颗粒越小。
颗粒更表示磨料的颗粒也越小，亦即粒度越细W40、W28、W20、W14、W10、W1.0、W0.5。
微粉用显微镜测量其粒字表示磨粒的实际宽度尺寸。
例如W40度和磨削效率有较大的影响。
磨粒大，但表面质量差。
反之，磨粒小，在砂轮，磨粒切削刃的等高性好，可以获得较。
另外，粒度细砂轮与工件表面之间的。
3.结合剂结合剂用来将磨料粘合起来，使之影响砂轮的硬度、强度。
结合剂的名称及由于砂轮在高速旋转中进行磨削加击载荷以及强腐蚀性切削液的条件下工合剂本身的耐热、耐蚀性能，就成为结合使之成为砂轮。
结合剂的种类及其性质名称及其代号见表3-13。
削加工，而且又是在高温、高压、强冲下工作，所以磨料粘接的牢固程度，结为结合剂的重要要求。
4.硬度硬度是指砂轮表面上的磨粒在外力易脱落，表明砂轮的硬度低，反之，轮的硬度与磨料的硬度是两个不同的概成不同硬度的砂轮，它主要取决于结合艺。
根据GB/T2484—94标准，砂轮的硬、D、E、F、G、H、J、K、L、M、外力作用下脱落的难易程度。
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制造工艺
• 部件成型工艺
– 铸造 – 锻造 – 轧制
• 表面加工工艺
– 机加工(常规方法)
• 切割 • 磨削 (固定的磨削加工) • 研磨/抛光 (微粉抛光加工)
– 非常规技术
实例：轴承加工工艺
粗车 热处理
外圆磨削 (无心磨)
精车 淬火
内圈*
外圈
模压* 端面磨削
沟道磨削 内圆磨削
超精 沟道磨削
超精
输入 过程
制造的过程
一个系统
输入
机床工具; 工件材料; 加工工具; 操作参数
工程原理/因果关系
宏观变量及其测量
微观交互作用
输出
价值或利益以及它们对客户满意程度的影响
技术
经济/系统
输出
输出
制造工艺
• 微观过程的交互作用: - 系统方法
– 磨削区域发生物理过程.
• 宏观变量:
– 加工过程的物理测量方法.
• 技术输出:
– 使接近“系统”的人员感兴趣的最终 结果/
• 系统输出:
– 被最终客户所认知价值或利益 (客户所需的或者想得到的满意度).
机器设备
工件材料
磨具产品
操作因素
宏观变量/测量
1.ABRASIVE/WORK 1,1 1.2 1.3
2.CHIP/BOND
3.CHIP/WORK
4.BOND/WORK
Intelligent Grinding Technology
磨料磨具磨削技术培训V1.0
目录
1.磨料磨具产品应用技术 2.机床工具 3.工件材料 4.参数操作 5.宏观变量/测试 6.技术输出 7.经济/系统输出
磨料磨具产品应用技术
技术
• 产品 • 工艺 • 制造
• 应用
新形成的市场
新产品
制造环境
东西是怎么做出来的 ?
组件
动力转向泵
组装
动力转向机构
系统
汽车
产品是如何制作的 ?
从原材料到最终产品
原材料
铁矿石 铸铁 型材 板材
半成品
钢 方坯/棒料/钢板
机加铸件 锻造曲轴 抛光的钢板
成品
泵转子 叶片
发动机组 完工的曲轴
彩钢板
工程部件
• 任何的工程部件都有下面两个特性
– 体积, 如铸件 – 表面
表面的作用
物体表面
• 确定边界 • 把物体，物质，空间分开 • 定义工件的几何尺寸
物体表面具有以下的作用:
• 装饰或外观，或满足安全要求 • 为下步工序加工做准备 • 满足工程部件所需的技术要求
– 提供支持或者具有导向的动作. – 减少摩擦, 磨损, 热量及噪声. – 有效传输能量 – 提高精确度, 功率 以及寿命, 等.
INTERACTIONS IN THE GRINDING ZONE CUTTING (MATERIAL REMOVAL PROCESS)
PLOWING (MATERIAL DISPLACEMENT
PROCESS)
SLIDING (SURFACE MODIFICATION
PROCESS)
SLIDING SLIDING SLIDING
(R&D)
技术转移
性能
新的应用 磨削系统
( 工程技术
市场开发
销售/ 服务
合理化产品
磨削技术在所有这些关系中扮演着重要的角色以满足客户的最终需要.
制造环境
• 制造环境
– 东西是怎么加工出来的?
• 制造工艺
– 需要什么?
• 制造过程
– 一种体系工程的方法
零件
泵的转子,叶片
ADHESION ABRASION CORROSION EROSION STRESS CORROSION FATIGUE
THERM AL M ECHANICAL CREEP FRETTING (STICK/SLIP)
KS AMGT RG6 5/16/96
技术输出
经济及系统输出