典型专用夹具设计实例
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460.009 0.025
(3)支承钉
两个支承钉在夹具体上等高布置且位置不低于回转中心(相对角铁支承板),两个支承钉 相隔距离应尽量大(分别靠近工件的两端)。
为保证蜗杆孔中心轴线对端面N(144mm×72mm)的垂直度要求,两个支承钉在夹具体上安 装到位后(见装配图),随夹具体在车床上加工(车支承钉端面),以保证它们伸出的长度等高允 差不大于0.01mm。
夹紧方案示意图
四、夹具结构的设计 1.定位装置 (1)角铁
(2)定位心轴
削边定位心轴与蜗轮孔为间隙配合,为保证顺利安装,同时为保证蜗杆孔中心轴线到蜗轮孔
中心轴线的距离,减少定位误差,采用φ46H7/g6的配合,即削边心轴的尺寸为φ
mm。且安
装后其轴线对夹具体中心轴线的垂直度公差不大于0.01mm。
从国家标准中选用。 (2)钻模板
4.夹具体
五、绘制夹具总图
第三节 铣床夹具设计实例 一、明确设计任务
设计在铣床上加工“套筒”零件上键槽的专用夹具。 1.套筒零件图
2.工件的加工工艺分析
(1)键槽宽6
mm由键 0槽. 03铣刀保证。
0
(2)槽两侧对称平面对φ45h6轴线的对称度0.05mm,平行度0.10mm。
车床夹具设计实例 一、明确设计任务 设计 “涡轮箱体”零件工艺流程中第8道工序的车床专用夹具。
二、定位方案及定位元件 1.确定定位方案
2.选择定位元件
选择角铁(角铁支承面消除工件3个不定度)、两个支承钉(消除工件2个不定度)和削 边心轴(消除工件1个不定度。
三、夹紧方案及夹紧装置的设计 1.夹紧力方向的确定 2.夹紧力作用点确定 3.夹紧力大小
三、夹紧方案及夹紧装置的设计 夹紧机构
四、夹具结构设计 1.定位装置 (1)销轴
(2)可调支承钉 可调支承钉在GB JB/T 8026.1-1999(六角头支承)中选取M8×40-S。
(3)辅助螺旋支承
2.夹紧装置 (1)夹紧
选用M10螺纹以满足强度要求。 (2)开口垫圈
3.辅助装置 (1)钻套
二、定位方案与定位元件 1.确定定位方案
步骤: 1)、判断需要限制哪几个自由度 2)、定位基准面选定 3)、是否需要辅助支撑
2.选用定位元件
➢ 定位销:插入Φ22mm的孔,用来限制X,Y方向的移动和转动,共四个自由度 ➢ 可调支承钉:限定Z方向的转动 ➢ 用一辅助支承来提高工件的安装刚度和定位的稳定性
夹具体应根据被加工零件的尺寸、角铁的大小、配重块的安装以及车床的最大回转直 径要求等因素来确定其径向尺寸。
4.辅助装置 (1)平衡块 由于工件和夹具上各元件相对机床主轴的旋转轴线不对称,即离心惯性力的合力不为零 (ΣF=mrω2 ≠ 0),因此欲使其平衡,则需要在该回转体上加一平衡质量(即配重块),使它产 生的离心惯性力与原有各质量所产生的各离心惯性力的合力等于零。
2.夹紧装置 (1)夹紧机构 夹紧机构采用螺旋夹紧机构,为使机构简单,直接在定位心轴上加工螺纹。并 根据类比法,选用M20螺纹以满足强度要求。
(2)压板 压板结构如图所示,本夹具采用削边圆形压板,是为了保证压板轮廓不超出工 件பைடு நூலகம்度,压板削边一侧开口,则可实现工件在夹具上方便、快速地拆装。
3.夹具体
(2)支承套
2.夹紧装置 (1)偏心轮
(2)偏心轮支架
3.辅助装置 (1)对刀块
(2)定向键
为了保证夹具体在机床上的位置正确,应在夹具体底部设置定向键。定向键已经标准 化,可从JB/T8017—1999直接选取。
4.夹具体
五、绘制夹具总图
1—夹具体 2—圆柱销轴 3—偏心轮支架 4—偏心轮 5—活动V形块 6—对刀块 7—固定V形块
(2)防护罩 为保证加工工件时的操作安全,应设计防护罩。
5.定位误差分析
五、绘制夹具总图
第二节 钻床夹具设计实例 一、明确设计任务
设计在摇臂钻床上加工杠杆臂零件上孔φ10 mm和φ13mm的钻夹具。
0 .1 0
2.杠杆臂加工工艺分析
(1)加工要求 (2) 加工工艺
该工件的结构形状比较不规则,臂部刚性不足,加工孔φ10 mm位于悬臂结构处,且该孔精度 和表面粗糙度要求高,故工艺规程中分钻、扩、铰多个工序。由于该工序中两个孔的位置关系为 相互垂直,且不在同一个平面里,要钻完一个孔后翻转90°再钻削另一个孔,因此要设计成翻转 式钻夹具。
(3)槽深尺寸8mm。
二、定位方案与定位元件 1.确定定位方案
2.选用定位元件
三、夹紧方案及夹紧装置的设计 夹紧机构
夹紧机构中的导向和自动松开装置
四、夹具结构的设计
1.定位装置 (1)长V形块
长V形块在该夹具中是主要定位元件,消除工件的4个不定度。因其是标准件,故可在 相关国家标准或行业标准中查取。该夹具中的V形块从JB/T 8018.1-1999选取“V形块 24 JB/T 8018.1-1999”。
(3)支承钉
两个支承钉在夹具体上等高布置且位置不低于回转中心(相对角铁支承板),两个支承钉 相隔距离应尽量大(分别靠近工件的两端)。
为保证蜗杆孔中心轴线对端面N(144mm×72mm)的垂直度要求,两个支承钉在夹具体上安 装到位后(见装配图),随夹具体在车床上加工(车支承钉端面),以保证它们伸出的长度等高允 差不大于0.01mm。
夹紧方案示意图
四、夹具结构的设计 1.定位装置 (1)角铁
(2)定位心轴
削边定位心轴与蜗轮孔为间隙配合,为保证顺利安装,同时为保证蜗杆孔中心轴线到蜗轮孔
中心轴线的距离,减少定位误差,采用φ46H7/g6的配合,即削边心轴的尺寸为φ
mm。且安
装后其轴线对夹具体中心轴线的垂直度公差不大于0.01mm。
从国家标准中选用。 (2)钻模板
4.夹具体
五、绘制夹具总图
第三节 铣床夹具设计实例 一、明确设计任务
设计在铣床上加工“套筒”零件上键槽的专用夹具。 1.套筒零件图
2.工件的加工工艺分析
(1)键槽宽6
mm由键 0槽. 03铣刀保证。
0
(2)槽两侧对称平面对φ45h6轴线的对称度0.05mm,平行度0.10mm。
车床夹具设计实例 一、明确设计任务 设计 “涡轮箱体”零件工艺流程中第8道工序的车床专用夹具。
二、定位方案及定位元件 1.确定定位方案
2.选择定位元件
选择角铁(角铁支承面消除工件3个不定度)、两个支承钉(消除工件2个不定度)和削 边心轴(消除工件1个不定度。
三、夹紧方案及夹紧装置的设计 1.夹紧力方向的确定 2.夹紧力作用点确定 3.夹紧力大小
三、夹紧方案及夹紧装置的设计 夹紧机构
四、夹具结构设计 1.定位装置 (1)销轴
(2)可调支承钉 可调支承钉在GB JB/T 8026.1-1999(六角头支承)中选取M8×40-S。
(3)辅助螺旋支承
2.夹紧装置 (1)夹紧
选用M10螺纹以满足强度要求。 (2)开口垫圈
3.辅助装置 (1)钻套
二、定位方案与定位元件 1.确定定位方案
步骤: 1)、判断需要限制哪几个自由度 2)、定位基准面选定 3)、是否需要辅助支撑
2.选用定位元件
➢ 定位销:插入Φ22mm的孔,用来限制X,Y方向的移动和转动,共四个自由度 ➢ 可调支承钉:限定Z方向的转动 ➢ 用一辅助支承来提高工件的安装刚度和定位的稳定性
夹具体应根据被加工零件的尺寸、角铁的大小、配重块的安装以及车床的最大回转直 径要求等因素来确定其径向尺寸。
4.辅助装置 (1)平衡块 由于工件和夹具上各元件相对机床主轴的旋转轴线不对称,即离心惯性力的合力不为零 (ΣF=mrω2 ≠ 0),因此欲使其平衡,则需要在该回转体上加一平衡质量(即配重块),使它产 生的离心惯性力与原有各质量所产生的各离心惯性力的合力等于零。
2.夹紧装置 (1)夹紧机构 夹紧机构采用螺旋夹紧机构,为使机构简单,直接在定位心轴上加工螺纹。并 根据类比法,选用M20螺纹以满足强度要求。
(2)压板 压板结构如图所示,本夹具采用削边圆形压板,是为了保证压板轮廓不超出工 件பைடு நூலகம்度,压板削边一侧开口,则可实现工件在夹具上方便、快速地拆装。
3.夹具体
(2)支承套
2.夹紧装置 (1)偏心轮
(2)偏心轮支架
3.辅助装置 (1)对刀块
(2)定向键
为了保证夹具体在机床上的位置正确,应在夹具体底部设置定向键。定向键已经标准 化,可从JB/T8017—1999直接选取。
4.夹具体
五、绘制夹具总图
1—夹具体 2—圆柱销轴 3—偏心轮支架 4—偏心轮 5—活动V形块 6—对刀块 7—固定V形块
(2)防护罩 为保证加工工件时的操作安全,应设计防护罩。
5.定位误差分析
五、绘制夹具总图
第二节 钻床夹具设计实例 一、明确设计任务
设计在摇臂钻床上加工杠杆臂零件上孔φ10 mm和φ13mm的钻夹具。
0 .1 0
2.杠杆臂加工工艺分析
(1)加工要求 (2) 加工工艺
该工件的结构形状比较不规则,臂部刚性不足,加工孔φ10 mm位于悬臂结构处,且该孔精度 和表面粗糙度要求高,故工艺规程中分钻、扩、铰多个工序。由于该工序中两个孔的位置关系为 相互垂直,且不在同一个平面里,要钻完一个孔后翻转90°再钻削另一个孔,因此要设计成翻转 式钻夹具。
(3)槽深尺寸8mm。
二、定位方案与定位元件 1.确定定位方案
2.选用定位元件
三、夹紧方案及夹紧装置的设计 夹紧机构
夹紧机构中的导向和自动松开装置
四、夹具结构的设计
1.定位装置 (1)长V形块
长V形块在该夹具中是主要定位元件,消除工件的4个不定度。因其是标准件,故可在 相关国家标准或行业标准中查取。该夹具中的V形块从JB/T 8018.1-1999选取“V形块 24 JB/T 8018.1-1999”。