典型专用夹具设计实例
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460.009 0.025
（3）支承钉
两个支承钉在夹具体上等高布置且位置不低于回转中心（相对角铁支承板），两个支承钉 相隔距离应尽量大（分别靠近工件的两端）。
为保证蜗杆孔中心轴线对端面N（144mm×72mm）的垂直度要求，两个支承钉在夹具体上安 装到位后（见装配图），随夹具体在车床上加工（车支承钉端面），以保证它们伸出的长度等高允 差不大于0.01mm。
夹紧方案示意图
四、夹具结构的设计 1．定位装置 （1）角铁
（2）定位心轴
削边定位心轴与蜗轮孔为间隙配合，为保证顺利安装，同时为保证蜗杆孔中心轴线到蜗轮孔
中心轴线的距离，减少定位误差，采用φ46H7/g6的配合，即削边心轴的尺寸为φ
mm。且安
装后其轴线对夹具体中心轴线的垂直度公差不大于0.01mm。
从国家标准中选用。 （2）钻模板
4．夹具体
五、绘制夹具总图
第三节 铣床夹具设计实例 一、明确设计任务
设计在铣床上加工“套筒”零件上键槽的专用夹具。 1．套筒零件图
2．工件的加工工艺分析
（1）键槽宽6
mm由键 0槽. 03铣刀保证。
0
（2）槽两侧对称平面对φ45h6轴线的对称度0.05mm，平行度0.10mm。
车床夹具设计实例 一、明确设计任务 设计 “涡轮箱体”零件工艺流程中第8道工序的车床专用夹具。
二、定位方案及定位元件 1．确定定位方案
2．选择定位元件
选择角铁（角铁支承面消除工件3个不定度）、两个支承钉（消除工件2个不定度）和削 边心轴（消除工件1个不定度。
三、夹紧方案及夹紧装置的设计 1．夹紧力方向的确定 2．夹紧力作用点确定 3．夹紧力大小
三、夹紧方案及夹紧装置的设计 夹紧机构
四、夹具结构设计 1．定位装置 （1）销轴
（2）可调支承钉 可调支承钉在GB JB/T 8026.1-1999（六角头支承）中选取M8×40-S。
（3）辅助螺旋支承
2．夹紧装置 （1）夹紧
选用M10螺纹以满足强度要求。 （2）开口垫圈
3．辅助装置 （1）钻套
二、定位方案与定位元件 1．确定定位方案
步骤： 1）、判断需要限制哪几个自由度 2）、定位基准面选定 3）、是否需要辅助支撑
2．选用定位元件
➢ 定位销：插入Φ22mm的孔，用来限制X,Y方向的移动和转动，共四个自由度 ➢ 可调支承钉：限定Z方向的转动 ➢ 用一辅助支承来提高工件的安装刚度和定位的稳定性
夹具体应根据被加工零件的尺寸、角铁的大小、配重块的安装以及车床的最大回转直 径要求等因素来确定其径向尺寸。
4．辅助装置 （1）平衡块 由于工件和夹具上各元件相对机床主轴的旋转轴线不对称，即离心惯性力的合力不为零 （ΣF=mrω2 ≠ 0），因此欲使其平衡，则需要在该回转体上加一平衡质量（即配重块），使它产 生的离心惯性力与原有各质量所产生的各离心惯性力的合力等于零。
2．夹紧装置 （1）夹紧机构 夹紧机构采用螺旋夹紧机构，为使机构简单，直接在定位心轴上加工螺纹。并 根据类比法，选用M20螺纹以满足强度要求。
（2）压板 压板结构如图所示，本夹具采用削边圆形压板，是为了保证压板轮廓不超出工 件பைடு நூலகம்度，压板削边一侧开口，则可实现工件在夹具上方便、快速地拆装。
3．夹具体
（2）支承套
2．夹紧装置 （1）偏心轮
（2）偏心轮支架
3．辅助装置 （1）对刀块
（2）定向键
为了保证夹具体在机床上的位置正确，应在夹具体底部设置定向键。定向键已经标准 化，可从JB/T8017—1999直接选取。
4．夹具体
五、绘制夹具总图
1—夹具体 2—圆柱销轴 3—偏心轮支架 4—偏心轮 5—活动V形块 6—对刀块 7—固定V形块
（2）防护罩 为保证加工工件时的操作安全，应设计防护罩。
5．定位误差分析
五、绘制夹具总图
第二节 钻床夹具设计实例 一、明确设计任务
设计在摇臂钻床上加工杠杆臂零件上孔φ10 mm和φ13mm的钻夹具。
0 .1 0
2．杠杆臂加工工艺分析
（1）加工要求 （2） 加工工艺
该工件的结构形状比较不规则，臂部刚性不足，加工孔φ10 mm位于悬臂结构处，且该孔精度 和表面粗糙度要求高，故工艺规程中分钻、扩、铰多个工序。由于该工序中两个孔的位置关系为 相互垂直，且不在同一个平面里，要钻完一个孔后翻转90°再钻削另一个孔，因此要设计成翻转 式钻夹具。
（3）槽深尺寸8mm。
二、定位方案与定位元件 1．确定定位方案
2．选用定位元件
三、夹紧方案及夹紧装置的设计 夹紧机构
夹紧机构中的导向和自动松开装置
四、夹具结构的设计
1．定位装置 （1）长V形块
长V形块在该夹具中是主要定位元件，消除工件的4个不定度。因其是标准件，故可在 相关国家标准或行业标准中查取。该夹具中的V形块从JB/T 8018.1-1999选取“V形块 24 JB/T 8018.1-1999”。
（3）支承钉
两个支承钉在夹具体上等高布置且位置不低于回转中心（相对角铁支承板），两个支承钉 相隔距离应尽量大（分别靠近工件的两端）。
为保证蜗杆孔中心轴线对端面N（144mm×72mm）的垂直度要求，两个支承钉在夹具体上安 装到位后（见装配图），随夹具体在车床上加工（车支承钉端面），以保证它们伸出的长度等高允 差不大于0.01mm。
夹紧方案示意图
四、夹具结构的设计 1．定位装置 （1）角铁
（2）定位心轴
削边定位心轴与蜗轮孔为间隙配合，为保证顺利安装，同时为保证蜗杆孔中心轴线到蜗轮孔
中心轴线的距离，减少定位误差，采用φ46H7/g6的配合，即削边心轴的尺寸为φ
mm。且安
装后其轴线对夹具体中心轴线的垂直度公差不大于0.01mm。
从国家标准中选用。 （2）钻模板
4．夹具体
五、绘制夹具总图
第三节 铣床夹具设计实例 一、明确设计任务
设计在铣床上加工“套筒”零件上键槽的专用夹具。 1．套筒零件图
2．工件的加工工艺分析
（1）键槽宽6
mm由键 0槽. 03铣刀保证。
0
（2）槽两侧对称平面对φ45h6轴线的对称度0.05mm，平行度0.10mm。
车床夹具设计实例 一、明确设计任务 设计 “涡轮箱体”零件工艺流程中第8道工序的车床专用夹具。
二、定位方案及定位元件 1．确定定位方案
2．选择定位元件
选择角铁（角铁支承面消除工件3个不定度）、两个支承钉（消除工件2个不定度）和削 边心轴（消除工件1个不定度。
三、夹紧方案及夹紧装置的设计 1．夹紧力方向的确定 2．夹紧力作用点确定 3．夹紧力大小
三、夹紧方案及夹紧装置的设计 夹紧机构
四、夹具结构设计 1．定位装置 （1）销轴
（2）可调支承钉 可调支承钉在GB JB/T 8026.1-1999（六角头支承）中选取M8×40-S。
（3）辅助螺旋支承
2．夹紧装置 （1）夹紧
选用M10螺纹以满足强度要求。 （2）开口垫圈
3．辅助装置 （1）钻套
二、定位方案与定位元件 1．确定定位方案
步骤： 1）、判断需要限制哪几个自由度 2）、定位基准面选定 3）、是否需要辅助支撑
2．选用定位元件
➢ 定位销：插入Φ22mm的孔，用来限制X,Y方向的移动和转动，共四个自由度 ➢ 可调支承钉：限定Z方向的转动 ➢ 用一辅助支承来提高工件的安装刚度和定位的稳定性
夹具体应根据被加工零件的尺寸、角铁的大小、配重块的安装以及车床的最大回转直 径要求等因素来确定其径向尺寸。
4．辅助装置 （1）平衡块 由于工件和夹具上各元件相对机床主轴的旋转轴线不对称，即离心惯性力的合力不为零 （ΣF=mrω2 ≠ 0），因此欲使其平衡，则需要在该回转体上加一平衡质量（即配重块），使它产 生的离心惯性力与原有各质量所产生的各离心惯性力的合力等于零。
2．夹紧装置 （1）夹紧机构 夹紧机构采用螺旋夹紧机构，为使机构简单，直接在定位心轴上加工螺纹。并 根据类比法，选用M20螺纹以满足强度要求。
（2）压板 压板结构如图所示，本夹具采用削边圆形压板，是为了保证压板轮廓不超出工 件பைடு நூலகம்度，压板削边一侧开口，则可实现工件在夹具上方便、快速地拆装。
3．夹具体
（2）支承套
2．夹紧装置 （1）偏心轮
（2）偏心轮支架
3．辅助装置 （1）对刀块
（2）定向键
为了保证夹具体在机床上的位置正确，应在夹具体底部设置定向键。定向键已经标准 化，可从JB/T8017—1999直接选取。
4．夹具体
五、绘制夹具总图
1—夹具体 2—圆柱销轴 3—偏心轮支架 4—偏心轮 5—活动V形块 6—对刀块 7—固定V形块
（2）防护罩 为保证加工工件时的操作安全，应设计防护罩。
5．定位误差分析
五、绘制夹具总图
第二节 钻床夹具设计实例 一、明确设计任务
设计在摇臂钻床上加工杠杆臂零件上孔φ10 mm和φ13mm的钻夹具。
0 .1 0
2．杠杆臂加工工艺分析
（1）加工要求 （2） 加工工艺
该工件的结构形状比较不规则，臂部刚性不足，加工孔φ10 mm位于悬臂结构处，且该孔精度 和表面粗糙度要求高，故工艺规程中分钻、扩、铰多个工序。由于该工序中两个孔的位置关系为 相互垂直，且不在同一个平面里，要钻完一个孔后翻转90°再钻削另一个孔，因此要设计成翻转 式钻夹具。
（3）槽深尺寸8mm。
二、定位方案与定位元件 1．确定定位方案
2．选用定位元件
三、夹紧方案及夹紧装置的设计 夹紧机构
夹紧机构中的导向和自动松开装置
四、夹具结构的设计
1．定位装置 （1）长V形块
长V形块在该夹具中是主要定位元件，消除工件的4个不定度。因其是标准件，故可在 相关国家标准或行业标准中查取。该夹具中的V形块从JB/T 8018.1-1999选取“V形块 24 JB/T 8018.1-1999”。