四大管道安装检验指导书

电厂四大管道安装检验指导书

电厂四大管道是指：主蒸器、再热热段、再热冷段、高压给水。

4.1 检验概况

4.1.1 主蒸汽管道、再热热段管道所用直管和弯管，安装前应逐段进行壁厚、硬度、金相组织普查。

4.1.2 合金钢部件及附件100％光谱复核（包括安装焊口）。

4.1.3 热处理后焊缝及热影响区硬度检验100％。

4.1.4 主蒸汽管道焊接对口前坡口100％PT检查。

4.1.5 四大管道所有安装焊口均为受检焊口，检验方法、检验比例如下：

(1) 主蒸汽管安装焊口：100％UT+100％RT

(2) 再热热段管道安装焊口：100％RT

(3) 再热冷段管道安装焊口：50％RT

(4) 高压给水管道安装焊口：50％RT或50％UT

4.2 检验时机

4.2.1 光谱、硬度、壁厚普查应在设备到货或现场安装前进行，金相分析管端部采用现场取样镶嵌，弯管部分现场进行，取样必须在厂家加工坡口前进行，现场金相必须在安装前进行。

4.2.2 坡口检验应在对口前，坡口处理完毕进行。

4.2.3 射线探伤和超声波探伤一般应在热处理后进行。

4.2.4 合金钢管道安装完毕后还应进行全面而系统的光谱复核。

4.2.5 焊缝及热影响区硬度检验则在热处理之后进行。

4.3 检验方法、工艺、质量标准

4.3.1 射线检验

4.3.1.1 表面状态

(1) 焊缝及热影响区的表面质量(包括余高高度)应经外观检验合格；

(2) 多层多道手工焊的横焊焊缝应进行打磨；

(3) 内坡口的加工应符合探伤要求；

4.3.1.2 透照照相质量等级选用AB级

4.3.1.3 透照方法及分段数量

采用中心全周透照法或双壁单投影法。当只能采用双壁单投影法时，可分二种情况：

(1) 射线源至钢管外表面距离小于等于15mm时，至少分三段透照，每段120度；

(2) 射源在钢管外表面距离大于15mm时，至少分四段透照，每段90度，对主蒸汽管焊缝透照，应满足透照厚度比K≯1.1。

4.3.1.4 透照工艺

(1) 胶片

选用J2 型胶片，如天津Ⅴ型等，建议采用杜邦70

(2) 增感屏

一般选用金属增感屏(铅屏)，γ射线透照(192I r )：前屏厚0.05mm，后屏厚0.16mm；对于60C o 来说：前屏厚0.25mm，后屏厚0.50mm。

(3) 射源的选择

透照厚度小于40mm，选用X射线机或192I r γ源透照。

透照厚度40mm~80mm，选用192I r γ源透照。

透照厚度大于80mm，选用60C0 γ源透照。

(4) 像质计及放置位置

采用GB5618-85中规定的R10系列象质计。T A≤16mm，选用Ⅲ型，T A＞16-80mm，选用Ⅱ型，T A＞80mm，选用Ⅰ型。一般放置于胶片一端与管表面间（被检区长度的1/4处）并与放在射源侧被检焊缝表面的情况下作对比试验。

(5) 未焊透深度对比块应采用GB/T12605-90中规定的未焊透深度对比块，平行放置在距焊缝边缘5mm处。用以对比焊缝的未焊透和内凹缺陷的黑度。

(6) 定位标记

采用带铅质符号的定位尺及搭接标记，放于焊缝两侧，搭接标记置于γ孔所在侧或介质流入端，定位尺置于γ孔所在对侧或介质流出端，搭接标记用英文字母“ABCD......”字样顺序排列，起点为γ孔塞或设置点，从"O"及"A"开始，环绕方向，以人在γ孔侧，面对焊缝，顺时针绕。对于双壁单投影透照，也可使中心标记和搭接标记(A.B.C.D....)方法同前。

(7) 识别标记

被检焊缝附近应有识别标记、分项标记、焊缝编号、检验编号，如系返修部位还应有R 标记，如系第二次返修复检，则用“R2 ”，当采用分层透照时，则在检验编号前加F标记表示，如系加倍检验焊口，则在检验编号前加D标记。

(8) 标记位置

定位标记和识别标记均需离焊缝至少5mm处，并在底片上显示。

(9) 透照几何条件

射线源至钢管外表面的最小距离Ｌ1 的选择，应符合GB/T12605-90中6.7.1，6.7.2条规定。

4.3.1.5 防散射线措施

暗盒后面应放置2-3mm厚的铅板，在暗盒与铅板间放置一“B”标记，以验证防散射线的效果，底片上“B”标记显示应为黑色或无。

4.3.1.6 曝光量选择根据胶片型号及曝光曲线表选择适当曝光量，以达到合格底片为原则。

4.3.1.7 胶片处理

胶片处理应按《ZBJ04004》标准中的有关要求进行，要求每次曝光均用双片。

4.3.1.8 底片质量

(1) 底片质量应达到三项指标要求，其中黑度范围应为1.5-3.5

(2) 底片上标记齐全

(3) 底片有效评定区内，不应有因胶片处理不当引起的伪缺陷或其它妨碍评定的伪缺陷。

4.3.1.9 评片及质量分级严格按GB/T12605-90标准执行。

4.3.1.10具体部件透照工艺详见《射线检验工艺卡》

4.3.1.11质量标准：射线检验焊缝合格等级依据GB/T12605-90标准Ⅱ级

4.3.2 超声波检验

4.3.2.1 表面状态

(1) 焊缝两侧探头移动范围内的飞溅、锈蚀、氧化物及油垢等必须清除干净，表面应打磨平滑（深坑应先补焊），露出金属光泽，光洁度一般要求达到△４，焊缝两侧宽度至少等于探头移动范围(P)，焊缝外观需经检验合格。

(2) 内坡口加工型式应满足探伤要求，一般内坡口加工型式如SDJ67-83附录一图示型式。