铝型材挤压模具设计课件
铝合金挤压工艺ppt课件
铝合金的应用
四、挤压成型
2.挤压生产线设备
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铝合金的应用
四、挤压成型
3.挤压生产线流程图
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铝合金的应用
四、挤压成型
4.挤压成型的原理示意图
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铝合金的应用
四、挤压成型 5.挤压成型的分类
按金属塑变流动方向，挤压可以分为以下几类： 正挤压：生产时，金属流动方向与凸模运动方向相同； 反挤压：生产时，金属流动方向与凸模运动方向相反： 复合挤压：生产时，坯料一部分金属流动方向与凸模运动方向相同， 另一部分金属流动方向与凸模运动方向相反； 径向挤压：生产时，金属流动方向与凸模运动方向成90°角
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铝合金的应用
四、挤压成型
6.挤压模具
6.3.5合理调整金属的流动速度 所谓合理调整就是在理想状态下，保证制品断面上每一个质点以相同的速度流出模孔，
尽量采用多孔对称排列，根据型材的形状、各部分壁厚的差异、比周长的不同及距离挤压筒 中心的远近，设计不等长的定径带；一般来说，型材某处的壁厚越薄、比周长越大、形状越 复杂、离挤压筒的中心越近，此处的定径带越短；当用定径带仍难以控制流速时，对于形状 特别复杂、壁厚很薄、挤压筒的中心很远的部分可采用促流角或导料锥来加速金属流动；相 反，对于那些壁厚很大的部分或离挤压筒的中心很近的部分，就应采用阻碍角进行阻碍，以 减缓此处的流速；此外，还可以采用工艺平衡孔，工艺余量或者采用前室模，导流模，改变 分流孔的数目、大小、形状及位置来调整金属的流速； 6.3.6保证足够的模具强度
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铝合金的应用
二、应用案例
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铝合金ห้องสมุดไป่ตู้应用
三、铝合金的加工方式
目前，铝合金的加工方式有：轧制、锻造、挤压、冲压、铸造
铝型材挤压模具设计课件
铝型材挤压模具设计课件一、铝型材挤压工艺概述二、铝型材挤压模具结构三、铝型材挤压模具设计原则1.尺寸精度：铝型材挤压模具设计时要保证挤压后的铝型材尺寸精度。
模具的内芯设计需考虑材料的收缩率和强度，确保挤压后的铝型材尺寸准确。
2.结构合理：铝型材挤压模具设计时应尽量减小模具的重量和尺寸，提高模具的使用寿命。
同时，要增加模具的刚度和强度，确保在挤压过程中不会变形或断裂。
3.表面质量：铝型材挤压模具的表面光洁度直接影响到挤压后的铝型材表面质量。
因此，在设计模具壳和模具翼时应注意表面的光洁度，减少表面缺陷。
4.降低生产成本：铝型材挤压模具的设计应考虑降低生产成本。
例如，可以采用可更换模具芯片的设计来替换整个模具，从而降低维修和更换模具的成本。
四、铝型材挤压模具制造工艺1.材料选择：铝型材挤压模具一般选用高硬度、高强度的工具钢，如优质合金工具钢或高速工具钢等。
2.预先加工：将选定的工具钢进行粗加工，包括锻造、切割、拉伸等工艺，将模具的初始形状制作出来。
3.精密加工：通过数控加工等精密加工技术，对模具进行精细加工，包括车削、铣削、镗削、磨削等工艺，保证模具的尺寸精度和表面质量。
4.表面处理：对模具进行表面处理，如热处理、氮化等工艺，提高模具的硬度和耐磨性。
5.装配调试：将各个组成部分进行装配，并进行调试，保证模具的合理性和可靠性。
五、铝型材挤压模具的维护与保养1.清洁：定期对铝型材挤压模具进行清洁，除去铝屑和污垢，保持模具的清洁度。
2.润滑：对铝型材挤压模具的摩擦部位进行润滑，减少磨损和摩擦力，并延长模具的使用寿命。
3.定期检查：定期对铝型材挤压模具进行检查，发现问题及时修理，确保模具的正常使用。
4.储存：将不使用的铝型材挤压模具储存到干燥、防尘的环境中，避免受潮和污染。
六、铝型材挤压模具的发展趋势1.高精度：随着制造业对产品精度要求的提高，铝型材挤压模具的精度也将不断提高。
2.高效率：铝型材挤压模具的开发将更加注重提高生产效率和降低能耗。
挤压成型技术PPT课件
铝型材挤压模具
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产品： 第28页/共32页
发展趋势：
• 节能减排 • 减少外部摩擦，提高变形效率 • 提高精度 • 防止产生缺陷，利用缺陷 • 提高回收率和成品率 • 提高工模具品质和使用寿命 • 减少工序 • 降低劳动强度
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金属挤压机的类型选择
行程次数
行程长度 压力大小
过载保护 置 维修与保养
机械压力机
液压机
行程次数高，生产率高，无 一定范围内任意调节行程次
法调节行程次数
数
行程长度长，可任意调节
根据行程位置不同可改变压 整个行程中可得到相同的压
力
力，保持最高压力
可靠性不高
有安全阀作为过载保护装置， 安全可靠
相对较低
易漏损，需经常更换密封装 置，维修费用高
检查验收
检查验收
包装入库 包装入库
包装入库
包装入库
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铝型材挤压技术
1.铝型材挤压技术的发展现状 • 工艺装备向大型化，现代化，精密化和生产
自动化方向发展。 • 大型优质圆，扁挤压筒与特种模具技术取得
突破性进展。 • 挤压工艺不断改进和完善。 • 铝挤压材的产品结构有了很大的改进。
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• 生产率较高，只需更换模具就能在同一台设备上生产 形状，尺寸规格和品种不同的产品。
• 节约原材料，挤压属于少（无）切削加工，大大节约 了原材料。
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5.影响挤压力大小的因素
1）变形抗力（金属的屈服限）越大，所需挤压力 越高，高温时，变形抗力降低，挤压力随之降 低。
与传统挤压方法的区别是：作用在挤压筒 上的径向压力与轴向压力相同，对挤压筒提出 更高的设计要求。
《铝挤培训资料》课件
随着环保意识的提高和轻量化需求的增加 ，铝挤压工艺在各个领域的应用越来越广 泛，技术不断创新和发展。
02
CATALOGUE
铝挤压工艺流程
铝挤压前的准备
01
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03
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材料准备
确保铝棒、模具、润滑剂等材 料齐全、合格。
设备检查
对挤压机、加热设备、冷却系 统等进行全面检查，确保其正
常工作。
模具准备
根据产品要求，准备合适的模 具，并进行预热。
根据生产需求，铝挤压机可分为单动 、双动和多动挤压机，以及正向和反 向挤压机等多种类型。
铝挤压机主要由挤压筒、挤压杆、加 热炉、模具和牵引装置等组成，是铝 型材生产中的核心设备。
铝挤压机的选择应根据生产规模、产 品种类和工艺要求等因素进行综合考 虑，以确保生产效率和产品质量。
铝挤压模具
铝挤压模具是用于将加热后的铝棒挤压成各种不同形状 和规格铝型材的工具。
按照规定程序启动和关闭铝挤压 机，不得违规操作。
模具安装与调试
确保模具安装正确、牢固，并进 行必要的调试，以确保生产出的
铝型材符合要求。
铝挤压事故应急处理
事故报告制度
一旦发生铝挤压事故，操作人员应立即报告上级 领导和相关部门，并启动应急预案。
紧急救援措施
根据事故情况，采取相应的紧急救援措施，如切 断电源、疏散人员、救助伤员等。
事故调查与处理
对铝挤压事故进行调查分析，找出事故原因，采 取有效措施防止类似事故再次发生。
06
CATALOGUE
案例分析
某公司铝挤压生产流程优化案例
总结词
生产效率提升
详细描述
某公司通过对铝挤压生产流程进行优化，减少了生产环 节和操作时间，提高了生产效率，降低了生产成本。
铝挤成型工艺介绍PPT课件
送料
挤压 （机器须先升温380+/-10度）
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下图（左）挤压开始时第一根型材刚刚被挤出一段，（右）为 铝型材生产过程中。
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拉直作业 对所挤压的材料作一个效直的过程.
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风淬 （温度控制在 300度以下）
切断
切断后
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冷却(或时效)
对挤型做硬度处理 时效的温度控制在175-215度之间，时间4小时。
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原材料（铝锭）及铝锭加温 （材料温度480+/-20度）
挤型模具及模具加温 （模具温度470+/-10度，保温2-4小时）
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挤压铝材成型
1.打开所有的马达. 2.检查模座进出是否正常. 3 .起掉模垫,放到模座内. 4.安装模具,轻按“模座入”按钮 5.轻按“盛锭合”按钮. 6.打开铝棒加温炉,取出加温OK的铝棒.
4-2) L型可顺转45°，靠两支点 来避免平面磨损⁄碰伤。
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5) 收缩裕度 尺寸精度需考虑型材热挤出到冷却后的缩水量，通常Al-6063 取1%为基本缩水量。
6) 培林长度 6-1) 培林越长压力越大，挤出就越慢且铝料表面度越粗糙而 暗；优点是尺寸稳定度越佳，且模具设计不良时，可以 经由修模来达到补正效果。 6-2) 培林越短压力越轻，挤出也越快且铝料表面度越细致而 有金属光泽；缺点是尺寸稳定度变差，易受挤压温度及 压力而改变，且模具设计不良时，无修正培林的裕度。
2) 模面 (Die) ─ 由模具(培林)控制 实际成型所在。
3) 垫模 (Backer) ─ 节省Die 钢料用量及加强模面的 支撑强度。
PD
B
培林 逃孔
出料
7
实心模图示-有模套
与模套固定Pin
铝挤成型工艺介绍ppt
05
铝挤成型工艺的挑战与解决方案
材料选择问题
总结词
材料选择是铝挤成型工艺中的关键环节，直接影响到产品的质量和性能。
详细描述
在选择铝挤成型材料时，需要考虑材料的可塑性、耐腐蚀性、强度和成本等因素。同时，需要确保材料的质量稳 定，以避免生产过程中出现波动。
模具设环节，直 接影响到产品的形状和尺寸精度。
历史和发展
历史
铝挤成型工艺起源于19世纪末，随着技术的不断发展和改进，逐渐成为一种成熟 的金属加工技术。
发展
随着对铝挤制品性能和品质要求的提高，铝挤成型工艺不断优化，如采用多孔模 具、高速挤压等技术，提高制品质量和生产效率。
特点和优势
特点
铝挤成型工艺具有高效率、低成本、制品尺寸精度高、表面 质量好等优点。
均热
确保铝锭各部分受热均匀，防止因 温度不均导致挤压时出现裂纹或变 形。
温度控制
精确控制铝锭加热温度，避免过热 或不足，影响挤压效果。
挤压成型
挤压设备选择
润滑与冷却
根据产品要求选择合适的挤压机，确 保其具有足够的吨位和稳定性。
在挤压过程中对模具和铝锭进行润滑 和冷却，减少摩擦和热量产生，提高 挤压效率。
产品处理问题
要点一
总结词
产品处理是铝挤成型工艺中的最后环节，涉及到产品的表 面处理、质量检测和包装等方面。
要点二
详细描述
在产品处理过程中，需要进行表面处理以提高产品的外观 和耐腐蚀性。同时，需要进行质量检测以确保产品符合要 求。最后，需要进行包装以保护产品在运输和存储过程中 的质量。
06
未来展望
新技术发展
3D打印技术
利用3D打印技术，可以生产出更复杂、高精度的铝挤成型部件， 提高生产效率和产品质量。
《铝挤型基本知识》PPT课件
6欄
7欄
0.25 0.30
0.30 0.36 0.41
0.36 0.41 0.46 0.50
0.41 0.46 0.50 0.56
0.46 0.50 0.56 0.64
0.54 0.58 0.66 0.76
0.60 0.66 0.78 0.92
0.86 0.96 1.20 1.45
1.10 1.25 1.65 2.00
染色處理
有機染色
封孔處理
醋酸鎳性
完工
網版印刷
無機染色
其他
<一>電解著色<UNICOL> 電解著色是對已施於5--15μm之硫酸陽極氧化膜處理的鋁材﹐於含有鎳鹽 的著色電解液中﹐在直流前處理後接著使陽極改變﹐加上特殊波形﹐把鎳 電析在陽極氧化膜之孔底﹐均一地附著在鋁材上的一種著色方式.
優點： 1.具有優異的著色均一性. 2.不受處理表面積或形狀的影響. 3.省略各批次核<校>對顏色的時間.
<3>各種合金擠制速度程度﹕
合金
擠制速度%
EC
160%
6063
100%為準
6061
60%
<4>設計時﹐盡量充分利用現有機器設備﹐以便能夠提升產能﹐降低 制造成本.
<5>對於特殊擠型之設計﹐除了考慮現場加工有無困難外﹐還須要與 模具修整人員﹑擠型人員互相溝通研討﹐來克服技術上的問題﹐ 才能達到設計的理想目標.
金屬尺度
標稱尺度 75%以上金屬者
除3欄以 外之各 種尺度
空面積為 70mm2以上
之壁厚
2欄
3欄
0.15
0.18
0.20
0.23
《铝挤件设计与应用》课件
铝挤件的设计原则
1 功能性
根据挤压件的使用功能，合理确定外形、尺 寸和工艺要求。
2 材料选择
根据应用环境、负荷要求和经济性考虑，选 择适合的铝合金材料。
3 结构优化
通过优化设计，提高铝挤件的强度、刚度和 耐久性。
4 节能环保
优化设计可减少材料和能源消耗，提高铝挤 件的可循环利用率。
铝挤件的应用领域
《铝挤件设计与应用》 PPT课件
本课件将介绍铝挤件的定义、特点和应用领域，详细讲解铝挤件的设计原则、 制造工艺和质量控制，最后分析铝挤件的市场前景并做总结和展望。
铝挤件的定义和特点
什么是铝挤件？
铝挤件是通过将铝坯料加热至挤压温度后，在挤 压机中施加压力将其挤出成型的一种金属制品。
铝挤件的特点
具有轻质高强、导热性好、耐腐蚀、可塑性强等 特点，广泛应用于建筑、交通运输、航空航天等 领域。
后处理
4
进行铝挤件的切割、冷却、回火等后处 理工艺，提高产品的性能和表面质量。
设计方案
根据产品要求，确定铝挤件的设计方案， 包括外形、尺寸、壁厚等参数。
挤压成型
在挤压机中施加压力将铝材挤出成型， 通过模具控制产品的外形和尺寸。
铝挤件的质量控制
工艺控制
严格控制挤压温度、挤压速度 和模具温度，确保产品的质量 和外观。
环保可持续
铝挤件可循环回收利用，符 合环保要求，受到市场和消 费者的青睐。
总结和展望
通过本课程的学习，我们了解到铝挤件的定义、特点和应用领域，深入了解 了铝挤件的设计原则、制造工艺和质量控制方法。展望未来，铝挤件市场前 景广阔，还有许多创新和发展的机遇等待我们去探索。
检测方法
使用超声波检测、尺寸测量、 拉伸试验等方法，对铝挤件进 行全面检测和评估。
挤压模具设计精品PPT课件
• （4）XC4—Z字型材，下分5个“目” • XC41—等边等壁Z字型材 • XC42—等边不等壁Z字型材 • XC43—不等边等壁Z字型材 • XC44—圆头Z字型材 • XC45—异形Z字型材
• XC411 XC421 XC434 XC441 XC452
• （5）XC5—工字型材，下分5个“目” • XC51—等边等壁工字型材 • XC52—等边不等壁工字型材 • XC53—不等边不等壁工字型材 • XC54—圆头工字型材 • XC55—异形工字型材
• Ⅰ级：圆形空心，直径较小，断面对称； 或内径较小，外形不对称。
• Ⅱ级：除Ⅰ级以外，外接圆大于130 mm， 只有1个空心，空心是非圆 形。
• Ⅲ级：除Ⅰ、 Ⅱ级以外所有的空心型材， 壁厚是均一的，其空心断面是完整
或多孔的，即圆、正方、长方、六角、 椭圆、梯形等。
•
• 对于半空心和空心型材，级别越高，其 断面形状越复杂，可挤压性越差，模具 设计的难度就越大。
• （1）实心型材（简单）
指一般的角材、槽材、工字型材、丁 字型材、Z字型材等。
• 各种实心型材
• （2）半空心型材（较复杂） 根据型材断面形状分为三级：
• Ⅰ级：从开口中心线看左右是对称的。 • Ⅱ级：从开口中心线看左右是不对称的。 • Ⅲ级：两个半空心型材。
• （3）空心型材（复杂） 根据断面形状也可分为三级：
• 即便是相同级别的半空心型材或空心型 材，断面形状不同，其复杂程度也不一
样。因此，除断面复杂性外，还要考虑 形状因素F0：型材断面周长S与单位质量 W之比（或周长与断面积A之比），即： F0 =S/A=S/W。 • 如果用C表示型材外接圆直径，则SC/A就 是一个反映挤压难易程度的指数，其值 越大，型材越难挤压。
铝合金挤压模具技术素材PPT102页
•
29、在一切能够接受法律支配的人类 的状态 中，哪 里没有 法律， 那里就 没有自 由。— —洛克
•
30、风俗可以造就法律，也可以废除 法律。 ——塞·约翰逊
56、书不仅是生活，而且是现在、过 去和未 来文化 生活的 源泉。 ——库 法耶夫 57、生命不可能有两次，但许多人连一 次也不 善于度 过。— —吕凯 特 58、问渠哪得清如许，为有源头活水来 。—— 朱熹 59、我的努力求学没有得到别的好处， 只不过 是愈来 愈发觉 自己的 无知。 ——笛 卡儿
拉
60、生活的道路一旦选定，就要勇敢地 走到底 ，决不 回头。 ——左
铝合金挤压模具技术素材
•
26、我们像鹰一样，生来就是自由的 ，但是 为了生 存，我 们不得 不为自 己编织 一个笼 子，然 后把自 己关在 里面。 ——博 莱索
•
27、法律如果不讲道理，即使延续时 间再长 ，也还 是没有 制约力 的。— —爱·科 ——马 克罗维 乌斯
第七讲_空心铝型材挤压模具优化设计_1_赵云路
第七讲 空心铝型材挤压模具优化设计(1)沈阳新光模具制造公司 赵云路西南铝加工厂 刘静安1 无缝圆管挤压模具设计这类模具主要是指借助于穿孔针用空心铸锭或实心铸锭穿孔来挤压管材用的模子和针尖。
由于穿孔针必须置于挤压机的中心线上,所以,只能进行单孔挤压,因而模孔的理论重心也应置于挤压机中心线上。
1.1 管材模尺寸的设计管材一般采用锥形模(见图1所示)进行挤压。
实践证明,锥形模的锥角在25°～30°时,可以得到比较均匀的金属流动和较小的挤压力。
图1 管材挤压模 (1)模孔尺寸d -般按下式计算:d =d 0+kd 0+4%t 0式中,d 0、t 0—分别为管材的公称直径和壁厚,mm ;k —考虑影响模孔直径各种因素的综合经验系数,对纯铝、防锈铝取0.01～0.012,对硬铝和锻铝取0.007～0.01。
对于某些对壁厚和偏心要求不严的铝合金管材,其模孔尺寸也可以用下式确定:d =d 0+△+kd 0式中,d 0——管材的公称直径,mm ; △——管材的正偏差,mm ;k ——综合经验系数,取法与上同。
(2)管材模的工作带长度一般应短于相同外径挤棒模的工作带长度,但也不宜过短。
对中、小规格管材模,一般取2～6mm ,对大规格管材模可取5～10m m 。
表1给出了卧式和立式挤压机常用的管材模的设计尺寸。
表1 卧式与立式挤压机常用管材模设计尺寸挤压机M N挤压筒D 筒,mm 模孔D ,mmD 1mm D 2mm hmm34.323030～90160158334.328041～145230228434.3370143～2893303285～624.5200～28030～1502502483～415.97140～20016～801501482～31.2 挤压针尺寸的设计(1)针前端定径部分的直径取决于管材内径及其精度要求和被挤合金的性质,一般用下式确定。
d 针=d 0-0.7%d 0式中,d 针、d 0——分别为针前端工作带长度上的直径和管材的公称内径,mm;(2)针前端工作带长度可用下式计算:L 尖=h 定+L 出+L 余式中,L 尖、h 定——分别为针前端工作部分长度和管模工作带长度;L 出——针前端伸出工作带的长度,一般取10mm;L 余——余量,一般取20～30m m 。
铝合金挤压工艺PPT参考课件
铝合金的应用
四、挤压成型 6.挤压成型工具
挤压工具分为基本工具和模具； 模具包括模子、穿针孔等直接参与金属变形且消耗比较大的工具，模具是最重 要的挤压工具，模具是金属加工的基础，模具的设计和制造是金属压力加工的核心， 模具的质量和使用寿命是评价某挤压方法经济可行的决定性因素； 基本工具是由挤压筒、挤压垫、挤压轴、针支撑、支撑环、压型嘴和模架组成； 在现代大生产中，基本挤压工具和模具对实现整个挤压过程有着十分重要的意 义； 采用模具加工成型金属构件，具有生产效率高、质量好、材料省、成本低以及 规格灵活多变等特点，近几年来，在国民经济建设的各个领域，得到了广泛的应用； 工业产品及零部件，有70%以上都是用模具加工出来的，故，产品与模具是密不 可分的，“没有模具就没有产品”； 下面就介绍一下挤压模具。
汽车轻量化的要求推动了铝合金和镁合金等轻金属的应用；与普通钢 板制作车身相比，用铝制造车身不但减轻了一半以上的质量，抗腐蚀性及 可回收性也更优于普通钢板，而且可以提高安全性能，研究发现，单位重 量的铝在碰撞中吸收能量是钢的2倍。
钢铝混合车身（多材料混合）将是汽车车身轻量化的发展趋势，铝的 应用多替代软钢，全铝车身是将豪华车轻量化车身的发展趋势； 30 ～ 80万的乘用车车身用材趋势为多种材料混合，部分C级豪华车会用全铝车 身，以及部分覆盖件、前后保横梁、轮罩、仪表盘支架，80万以上豪华车 发展趋势为全铝车身。
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铝合金的应用
四、挤压成型 6.挤压模具 6.1防撞梁挤压模具的结构 平面分流组合挤压模—下模
工作带
空刀 焊 合 室
定位销 桥墩
模孔
装配螺纹孔
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铝合金的应用
四、挤压成型 6.挤压模具
6.1防撞梁挤压模具的结构
铝合金型材挤压模具设计与维修 ppt课件
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其它因素-P2/2ppt课件
3) 鋁錠品質 鋁擠棒須經過均質處理，使鋁棒中合金均勻分佈、結晶顆粒 細緻、消除澆鑄熱應力，有利擠出成型及產能提升。
2
平模介紹
ppt课件
平模(實心模)由以下三種功能結構：P D
1) 模罩 (Plate) ─ 承接擠錠
配合料型作流量控制。
2) 模面 (Die) ─ 由培林控制
培林
實際成型所在。
3) 墊模 (Backer) ─ 節省Die 鋼料用量及加強模面的
逃孔
支撐強度。
B
出料
3
實心模圖示ppt-课有件 模套
與模套固定Pin
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擠壓者可控制的因素p-pt课P件3/3
6) 錠長設定 6-1 擠錠長度的設定應配合擠出長度的需求，以避免切除 多餘長度的浪費，範圍在350mm〜800mm。 6-2 工業擠型鋁料每支擠出總長度一般可達30 〜 40 M/支。 6-3 太陽花系列鋁料因考量拉直變形量，每支擠出總長度 一般只能達3.5 〜 4.0 M/支。
模具設計pp/t课件修模 教學
模具设计基础 实心模设计精要 修模12大手法 导流模设计精要 设计与修模实例分析
1
流量控ppt课件制要素
模具設計首要重點在〝流量控制〞。如何掌握鋁錠經高溫 成固融狀態，再受高壓下的流動情形，就是設計者的功力 所在。 流量控制可藉由以下三項作調整變化： 1) 模罩Plate ─ 初步的進料導流分配 2) 培林Bearing ─ 控制鋁料擠出成形的關鍵 3) 修模Modify ─ 調整快慢/偏轉的最後機會
挤压模建筑铝合金型材门用模具设计
建筑铝合金型材（门用）的模具设计摘要随着我国经济和科技的快速发展，人们生活水平和品质不断提高，对衣、食、住、行各方面的要求逐步增加，各个行业竞相发展。
其中，建筑行业也不例外，建筑铝型材在门窗方面的应用正不断被重视和应用。
模具在铝型材挤压过程中起着关键作用，模具的生产使用，使制件具有较高的一致性、精度和生产率，远优于其他的加工方法。
优化模具设计，可以提高成品率、生产率、产品质量和材料利用率，对不断提高挤压技术水平有着非常重要的意义，因此，对于门用建筑铝型材模具设计的研究具有较高的生产实用价值。
本设计针对建筑门用铝合金空心型材进行了平面分流组合模的设计，分析了6063铝合金材料的特点，平面分流模的各结构要素及设计要求，并结合实际生产给出了空心挤压型材模具的详细设计方法、要点和流程。
实践证明，合理的模具设计，不仅可以提高模具的使用寿命、制品的质量，而且可以获得良好的经济效益。
关键词：建筑铝型材；挤压；平面分流组合模；模具设计Design of extrusion die for architectural aluminum alloy pro DoorsAbstractAlong with the rapid development of economy and technology, people's living standard and quality improve constantly, their requirements for basic necessities of life, like food, clothing shelter and transportation are increasing gradually, various industries develop rapidly. And there is no exception in the construction industry, the use of architecture aluminum profiles in doors and windows is being taken seriously and applicated constantly.Die plays a vital role in the process of aluminum extrusion, the manufacture and use of mold, make the products with high consistency, accuracy and productivity, it is far superior to other processing methods. The optimization of die design, can improve the yield, productivity, product quality and material utilization, moreover, it has very important significance to improve the level of extrusion technology. Therefore, the study of die design in architectural aluminum profiles for doors has a high practical value in production.This paper introduces the design of a porthole die for forming the aluminum alloy hollow pro in doors. It mainly analyses the characteristics of 6063 aluminum alloy, and each structural element of the die and the design requirements are systematical studied . Then Combined With Actual Production, we can conclude the method, the key points and process in designing the extrusion die. Practices show that the reasonable die design, not only can improve the die life and the quality of products, but also can obtain good economic benefits.Key Words: Architectural aluminum profile; Extrusion; Planar porthole die; Die design目录摘要 (I)Abstract (II)第一章绪论 (1)1.1 铝合金挤压 (1)1.1.1 挤压工艺概述 (1)1.1.2 铝合金挤压工业现状 ....................................................... 错误!未定义书签。
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（3）模具外形尺寸标准化和系列化
四、挤压模具设计应考虑的因素
模子设计者确定的要素 模子制造者确定的因素 挤压生产者确定的因素 在设计前，拟定合理的工艺流程和选择最佳的工艺 参数，综合分析影响模具效果的各种因素，是合理
设计挤压模具的必要和充分条件。
五、模具设计的原则与步骤
确定设计模腔参数
一般平面模 舌型模和平面分流
六、模具设计的技术条件及基本要求
有适中而均匀的硬度
有足够高的制造精度
有足够低的表面粗糙度
有良好的对中性、平行度、直线度和垂直度
模具无内部缺陷
不得出现棱角
七、铝型材挤压模具的种类及组装形式
1、挤压工具分类
a)大型基本挤压工具 b)模具 c)辅助工具
2、挤压模具分类及特点
定义：
模子轴线与其工作端面所构成的夹角
模角α的特点及作用
a)平模的模角α等于90°——较大的死区，阻止铸锭表面的 杂质、缺陷、氧化皮等流到制品的表面；某些易在死区产 生裂纹与断裂的金属与合金，表面分层、起皮和小裂纹 a)平模挤压消耗挤压力大，模具易变形，甚至压塌 b)锥形模，减小挤压力 c)条件 d)摩擦力
⑥挤压力的大小 ⑦模具的弹性变形情况
Ａ=Ａ。＋Ｍ＋［Ｋｙ＋Ｋｐ＋Ｋｒ］Ａ。
4、合理调整金属的流动速度
①每一个质点应以相通的速度流出模孔 ②尽量采用多孔对称排列 ③中心很远的部分可采用促流角，或采用导料锥来加速金属的流动 ④阻碍角 ⑤工艺平衡孔，工艺余量，或者采用前室模、导流模
5、保证足够的模具强度
八、设计实例
设计方案
尺寸
热处理 精度
制造工艺流程
车加工 铣加工取石墨电极时， 不能有疏松和夹杂 等缺陷
线切割加工
热处理 模具试制应注意的问题
热处理完后要进行精加工 两端面合模后贴合无缝
精配合型孔壁厚达到图纸要求
模孔压缩区断面形状
被挤压的产品品种 模孔数目 挤压方法和工艺特点 模具结构 模具外形结构
几种常见的特殊结构模具：
桥式模 平面组合模 多孔空心壁板模 前室模 宽展模 保护模 变断面型材模 水冷模 其他结构的模具
3、挤压模具的组装方式
带倒椎体的模支承
带正椎体的模支承
定颈带长度对模具以及制品的影响：
过短，尺寸不稳定，降低使用寿命 过长，增大摩擦力，制品表面出现划伤、毛刺、麻面、 搓衣板型波浪等缺陷
定颈带长度的确定原则：
根据压力机的结构（立式或卧式）、被挤压金属材料、 产品的形状和尺寸等因素来确定。
（3）出口直径d出或出口喇叭锥
出口直径对模具以及制品的影响：
原则：
挤压机的结构形式和能力 挤压筒的直径 型材在模子工作平面上的分布位置
模孔外接圆的直径
型材断面是否有影响模具 整套工具强度的因素
公式确定模具外圆直径：
①当挤压筒直径小于200mm时，D模>0.6D。
为了简化起见，可以直接取D模=（0.8~1）D筒。
②模具的厚度H模应尽量薄，规格应尽量小，
过小，易划伤制品表面，甚至会引起堵模
过大，引起定颈带过早地变形、压塌，明显地降低模具的使用寿命。
设计原则：
（4）入口圆角
定义： 模子工作端面与定颈带形成的端面角。 作用： 选取原则：
（5）其他结构要素
3、模具的外形尺寸及其标准化
（1）外形结构
（2）外形尺寸的确定原则
外形尺寸定义：
模子的外圆直径D模 厚度H模 外形锥角
模孔在模子平面上合理布置
模孔尺寸的合理计算 合理调整金属的流动速度 保证足够的模具强度
1、确定设计模腔参数
a)设计正确的挤压型材图 b)拟定合理的挤压工艺 c)选择适当的挤压筒尺寸 d)挤压系数和挤压力 e)确定模孔数
2、模孔在模子平面上合理布置
将单个或多个模孔合理地分布在模子平面上，使之 在保证模子强度的前提下获得最佳金属流动均匀性。
总结报告
——铝型材挤压模具
姓名：刘冬冬 学号：090602315 日期：2013年1月
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产品简介 铝合金成型工艺 铝型材挤压模具结构 模具设计应考虑的因素 模具设计原则与步骤 技术条件及基本要求 模具种类及组装形式 设计实例
一、产品简介
1.定义
铝型材，就是铝棒通过热熔、挤压， 从而得到不同截面形状的铝材料
（2）定颈带长度h定和直径d定
定义：
又称工作带，是模子中垂直模子工作端面并用以保证挤压 制品的形状、尺寸和表面质量的区段。
设计d定的基本原则：
在保证挤压制品在冷却状态 下不超出图纸规定的制品公差的
条件下，尽量延长模具寿命。
影响制品尺寸的因素：
温度 模具材料 被挤压金属材料 制品形状和尺寸 拉伸矫直量 模具变化情况
①单孔的棒材、管材和对称良好的型材模 ②各部分壁厚相差悬殊和对称性很差的产品 ③多空模的布置主要考虑模孔数目、模子强度， 制品表面的质量、金属流动的均匀性等问题
3、模孔尺寸的合理计算
①被挤压合金的化学成分 ②产品的形状
③公称尺寸及允许公差
④挤压温度及在此温度下模具材料与被挤压合金的热膨胀系数
⑤产品断面上的几何形状的特点及其在挤压和拉伸矫正时的变化
2.分类
• 按用途
①建筑铝型材 ②散热器铝型材 ③一般工业铝型材 ④轨道车辆结构铝合金型材 ⑤装裱铝型材
• 按合金成分
铝合金成型工艺
铸锭制备 挤压成型 热处理
表面处理
铝型材挤压模具结构
1.铝挤压模具技术的发展概况 2.挤压模具结构要素
定义：
挤压模的一般外形结构和断面形 状。
（1）模角