第五章典型表面加工分析
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第五章-表面粗糙度--ppt课件精选全文完整版
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极限判断规则及标注
(2) 最大规则
表面粗糙度参数的所有实测值均不得超过规定值。 在Ra（或Rz）后面标注“max”或“min”的标记
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4、传输带和lr、ln的标注
① 传输带的标注
短滤波器—长滤波器 / Ra
(a) 标长—短滤波器
(b)标短滤波器“—” (c)标“—”长滤波器
0
Ra 1 n n i1
Zi
测得的 Ra 值越大，则表面越粗糙。Ra 参数能充分反映表面微观几何
形状高度方面的特征，一般用电动轮廓仪进行测量，因此是普遍采用
的评定参数。
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2) 轮廓最大高度——Rz
轮廓最大高度是指在一个取样长度lr内，最大轮廓峰
高和最大轮廓谷深之和。
Rz=Rp+Rv
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基本要求
1、正确理解表面粗糙度的含义。 2、了解表面粗糙度对零件功能的影响。 3、理解并掌握有关术语的定义。 4、理解并掌握表面粗糙度评定参数。 5、掌握幅度参数在图样上的标注方法。 6、掌握表面粗糙度的选用。
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3
本章结构
第一节 第二节 第三节 第四节 第五节
概述 表面粗糙度的评定 表面粗糙度的标注 表面粗糙度的选择 表面粗糙度的测量
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② 传输带和取样长
度的标注：传输
带是指两个滤波
器的截止波长值
之 间的波长范围
。长波滤波器的
截止波长值就是
取样长度lr。
表面粗糙度的单一要求标注示例
传输带的标注时，短波在前，长波在后，并用连字号“—”隔开。
在某些情况下，传输带的标注中，只标一个滤波器，也应保留连
第五章 表面涂覆技术-part2
c) 对光和热的反射性：镀铝钢材对光和热的反射能力与表
面形成的Al2O3膜有关，在500℃以下仍然保持很高的反 射率，此时镀铝钢板比不锈钢板表面温度低近50℃。适 合做炉子内衬。
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第二节 热浸镀
Al Fe2Al5＋FeAl3
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第二节 热浸镀
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第二节 热浸镀
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第二节 热浸镀
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第三节 堆焊
堆积层堆焊(Build up)：修复填充缺失磨损的体积。 隔离层堆焊(Buttering)：焊接异种材料或有特殊要求的材料时，为
保证接头质量和性能，预先在母材表面（或坡口面）上熔敷的一 定成分的金属层称隔离层。熔敷隔离层的工艺过程称隔离层堆焊
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第三节 堆焊
堆焊技术的进步一是体现在工艺方法上，例如由最初的手 工电弧堆焊、氧乙炔堆焊发展为埋弧堆焊、振动堆焊、气 体保护堆焊和等离子堆焊等；另一方面体现在堆焊材料 上，成分由原来的碳钢、低合金钢发展为多种性能的高合 金钢(如高速钢、高铬合金铸铁)、镍基合金，钴基合金、 铜基合金以及超硬碳化钨金属陶瓷。 汽车、拖拉机、工程机械、轧辊、轴类、工模具等易损零 件均大量采用堆焊工艺修复。修复旧件的费用较低，而使 用寿命往往比新件还高，如堆焊旧轧辊的费用是新轧辊的 30％～50％，而轧制金属量可比新轧辊提高3—5倍。因此， 广泛采用堆焊工艺修复旧件，对节约钢材，节省资金，弥 补配件短缺，提高经济效益等作用显著。
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氧乙炔焰堆焊 手工电弧堆焊 钨极氩弧堆焊
手工送丝 自动送丝 粉末堆焊
熔化极气体保护电弧堆焊 其中：自保护电弧堆焊 单丝 多丝 串联电弧 单 带 极 多 带 极 自动送粉 手工送粉 自动送丝 双 热 丝
埋弧堆焊
等离子弧堆焊 电渣堆焊
车削的工艺特点及其应用
2. 珩磨特点及应用
特点: (1) 生产率高: 多个磨条,磨粒刃口锋利)
(2) 高的尺寸和形状精度，低的粗糙度 (3) 珩磨表面耐磨损 (4) 珩磨头结构复杂 (5) 不宜加工有色金属件
应用: 主要用于孔的精整加工
也可加工外圆面、平面、球面和齿面
三、超级光磨
用装有细磨粒、低硬度油石的磨头，在一定压力下 对工件表面进行光整加工的方法。
砂轮： 磨料 + 结合剂 ▲ 砂轮的组成要素： 包括磨料、粒度、硬度、 结合剂、组织以及形状 和尺寸等。
一、磨削过程
三个阶段：
（1）划擦：磨粒从工件表面滑擦而过, 只有弹性变形 而无切屑。
（2）刻划：磨粒切入工件表层, 刻划出沟痕并形成隆起 （3）切削：切削层厚度增大到某一临界值, 切下切屑。
切屑：正常切屑 + 金属微尘
加工精度：IT10～IT9, Ra＝3.2～6.3μm。
应用：扩孔常作为孔的半精加工
当孔的精度和表面粗糙度要求再高时,则要采用铰孔。
2. 铰孔
特点：具有上述扩孔的优点之外 ，
(1) 铰刀具有修光部分, 其作用是校准孔径、修光孔壁。 (2) 铰孔的余量小，切削力较小; 铰孔时的切削速度较低, 产 生的切削热较少。
1. 加工原理 加工原理：
工件旋转, 油石轻压于工件 表面, 作轴向进给与微小振动, 从而对工件微观不平的表面进 行光磨。
光磨液：
材料：煤油加锭子油 作如图) 作用：自动停止切削
2. 超级光磨的特点及应用 特点：(1) 设备简单、操作方便
(2) 加工余量极小 3-10 μm (3) 生产率高 (4) 表面质量好：Ra < 0.012μm
第三章 常用加工方法综述
第5章 机械加工表面质量
第5章 机械加工表面质量
习 题
5-1 在车床上精车一工件外圆表面，采用的车刀主偏角︒=45r κ，副偏角︒='20r
κ，加工表面粗糙度要求为残留面积最大高度m R H μ2.3)(max =，问：
⑴ 计算需要采用的走刀量。
⑵ 实际加工出来的粗糙度和计算出来的粗糙度是否能完全相同？
⑶ 是否走刀量越小，实际加工的表面粗糙度就越低。
5-2 用硬质合金车刀切削20号钢工件，若工件表面光洁度达不到要求，能采用哪些措施来加以改善；并且简述改善的原因？
5-3 题图所示板型工件，最后工序为在其上钻孔、要求与面平行。
试设计保证尺寸和的定位方案。
5-4 题图为连杆小端孔精镗工序的定位简图。
选择大端孔及其端面和小端孔为定位基准，分别用带台肩定位销和可插拔的削边定位销定位。
试分析各定位元件限制工件的哪些不定度。
5-5 在圆柱工件上铣缺口的定位如图所示。
试分析定位方案能否满足工序要求？若不能满足，试提出改进方法。
复 习 思 考 题
5-1 加工表面质量包括哪几个方面的内容？
5-2 影响表面粗糙度的因素有哪些？
5-3 磨削加工时为什么会产生表面拉应力？。
金属工艺学第五章 典型表面加工的方案分析
2．参考方案 ① 外圆 32f7(IT7，Ra1.6 m)：粗车—调质—半精车—磨削；车 床和磨床；均用双顶尖装夹；外圆车刀和砂轮。 ② 外圆 28h6(IT6， Ra0.4m):粗车—调质—半精车—粗磨—精 磨；车床和磨床；均用双顶尖装夹；外圆车刀和砂轮。 ③ 齿形M(8GM，Ra1.6 m):滚齿—齿面淬火—珩齿；滚齿机 和珩齿机；滚齿机上采用三爪卡盘－顶尖装夹，在珩齿机 上采用双顶尖装夹；滚刀和珩磨轮。 ④ 平键槽N(槽宽尺寸IT9，槽侧 Ra3.2 m )：铣键槽；立式铣 床或键槽铣床；平口虎钳或轴用虎钳装夹；键槽铣刀。
(3)载荷分布的均匀性 即要求齿轮啮合时，齿面接触良 好，以免引起应力集中，造成齿面局部磨损，影响齿轮的使 用寿命。
(4)传动侧隙 即要求齿轮啮合时，非工作齿面间应具有 一定的间隙，以便贮存润滑油，补偿因温度变化和弹性变形 引起的尺寸变化以及加工和安装误差的影响。否则，齿轮传 动在工作中可能卡死或烧伤。
3、是否热处理及热处理方法
① 挡块(调质240HBS)：粗铣(或粗刨)—调质—半精铣(或半 精刨)—精铣(或精刨)。
② 平行垫铁(淬火50HRC)：粗铣(或粗刨)—半精铣(或半精 刨)—淬火—磨。
四、根据零件材料的性能选择
例1：两种阀杆外圆加工方案。 ① 45钢阀杆( 25h4,Ra0.05 m)
二、齿轮齿形加工方法的分析
齿形加工是齿轮加工的核心和关键，目前制造齿轮主要 是用切削加工，也可以用铸造或辗压(热轧、冷轧)等方法。 铸造齿轮的精度低、表面粗糙；辗压齿轮生产率高、力学性 能好，但精度仍低于切齿，未被广泛采用。
用切削加工的方法加工齿轮齿形，按加工原理的不同， 可以分为如下两大类：
(1)成形法(也称仿形法) 是指用与被切齿轮齿间形状相符 的成形刀具，直接切出齿形的加工方法，如铣齿、成形法磨 齿等。
主轴的要求
不但传递旋转运动和扭矩，而且是工件 或刀具回转精度的基础
主要加工表面有内外圆柱面、圆锥面， 次要表面有螺纹、花键、沟槽、端面结 合孔等
机械加工工艺主要是车削、磨削，其次 是铣削和钻削
特别值得注意的工艺问题有： 1) 定位基准的选择； 2) 加工顺序的安排； 3) 深孔加工； 4) 热处理变形。
锻件
➢工艺过程： 分为三个阶段：
粗加工：工序1~6 半精加工：工序7~13（7为预备） 精加工：工序14~26（14为预备）
5. 主轴加工工艺过程分析 ➢主轴毛坯的制造方法 自由锻件：小批量或单件生产； 模锻件：大批量生产。
➢主轴的材料和热处理 热处理工序的安排
毛坯热处理：去锻造应力，细化晶粒；
孔和平面的位置精度 主要是规定主要孔和主轴箱安装基 面的平行度。 主要平面的精度 影响主轴箱与床身的连接刚度。 规定底面和导向面必须平直和相互 垂直； 平面度、垂直度公差等级为5级。
表面粗糙度 影响连接面的配合性质或接触刚度
主轴孔为 Ra 0.4m，其它各纵向孔为 Ra 1.6m ，孔的端面为 Ra 3.2m；
采用很小的切削用量和单位切削力，变 形小；
对上道工序要求高，一般要求，表面无 较深的加工痕迹；
采用浮动的加工方法（自定心）；
加工余量很小，一般不超过0.02mm。
➢轴类零件的检验 检验项目
表面粗糙度； 表面硬度； 尺寸精度； 相互位置精度； 表面几何形状精度。
检验顺序 几何精度→尺寸精度→位置精度
淬硬表面的键槽、螺纹等应在淬火前加工； 非淬硬表面的键槽、螺纹等应在精车后、
精磨前加工；
检验工序应安排在适当工序之后，必要还 应探伤。
6. 主轴加工中的几个工艺问题 ➢锥堵和锥堵心轴的使用 锥堵和锥堵心轴的功用：
主要加工表面有内外圆柱面、圆锥面， 次要表面有螺纹、花键、沟槽、端面结 合孔等
机械加工工艺主要是车削、磨削，其次 是铣削和钻削
特别值得注意的工艺问题有： 1) 定位基准的选择； 2) 加工顺序的安排； 3) 深孔加工； 4) 热处理变形。
锻件
➢工艺过程： 分为三个阶段：
粗加工：工序1~6 半精加工：工序7~13（7为预备） 精加工：工序14~26（14为预备）
5. 主轴加工工艺过程分析 ➢主轴毛坯的制造方法 自由锻件：小批量或单件生产； 模锻件：大批量生产。
➢主轴的材料和热处理 热处理工序的安排
毛坯热处理：去锻造应力，细化晶粒；
孔和平面的位置精度 主要是规定主要孔和主轴箱安装基 面的平行度。 主要平面的精度 影响主轴箱与床身的连接刚度。 规定底面和导向面必须平直和相互 垂直； 平面度、垂直度公差等级为5级。
表面粗糙度 影响连接面的配合性质或接触刚度
主轴孔为 Ra 0.4m，其它各纵向孔为 Ra 1.6m ，孔的端面为 Ra 3.2m；
采用很小的切削用量和单位切削力，变 形小；
对上道工序要求高，一般要求，表面无 较深的加工痕迹；
采用浮动的加工方法（自定心）；
加工余量很小，一般不超过0.02mm。
➢轴类零件的检验 检验项目
表面粗糙度； 表面硬度； 尺寸精度； 相互位置精度； 表面几何形状精度。
检验顺序 几何精度→尺寸精度→位置精度
淬硬表面的键槽、螺纹等应在淬火前加工； 非淬硬表面的键槽、螺纹等应在精车后、
精磨前加工；
检验工序应安排在适当工序之后，必要还 应探伤。
6. 主轴加工中的几个工艺问题 ➢锥堵和锥堵心轴的使用 锥堵和锥堵心轴的功用：
轴类零件加工工艺过程
表面淬火：安排在精加工之前，这样可以纠 正因淬火引起的局部变形。
低温时效处理：精度要求高的轴，在局部淬 火或粗磨之后进行。
第五章 典型零件加工工艺过程
图 5-2 CA6140车床主轴简图
第五章 典型零件加工工艺过程
➢车床主轴的结构特点
既是阶梯轴，又是空心轴；是长径比小于12的 刚性轴；
不但传递旋转运动和扭矩，而且是工件或刀具 回转精度的基础；
主要加工表面有内外圆柱面、圆锥面，次要表 面有螺纹、花键、沟槽、端面结合孔等
机械加工工艺主要是车削、磨削，其次是铣削 和钻削。
第五章 典型零件加工工艺过程
特别值得注意的工艺问题有： 1) 定位基准的选择； 2) 加工顺序的安排； 3) 深孔加工； 4) 热处理变形。 ➢ 车床主轴的功用 承受扭转力矩； 承受弯曲力矩； 保证回转运动精度。
➢主轴结构的设计要求： 1) 合理的结构设计； 2) 足够的刚度； 3) 有具有一定的尺寸、形状、位置精度
和表面质量； 4) 足够的耐磨性、抗振性及尺寸稳定性 5) 足够的抗疲劳强度
第五章 典型零加工工艺过程
3．车床主轴技术条件的分析 ➢主轴支承轴颈的技术要求 支承轴颈是主轴的装配基准，其精度直
轴类零件加工工艺过程
2020年4月18日星期六
第五章 典型零件加工工艺过程
第一节 轴类零件加工
一、概述 1．轴类零件的作用、特点及分类 ➢轴类零件的作用 支撑传动零件； 承受载荷； 传递扭矩。
第五章 典型零件加工工艺过程
➢轴类零件的特点
长度大于直径； 加工表面为内外圆柱面、圆锥面、螺纹、花
离轴端300处为0.01，锥面接触率≥70%，
粗糙度
，硬度HRC48~50。
第五章 典型零件加工工艺过程
低温时效处理：精度要求高的轴，在局部淬 火或粗磨之后进行。
第五章 典型零件加工工艺过程
图 5-2 CA6140车床主轴简图
第五章 典型零件加工工艺过程
➢车床主轴的结构特点
既是阶梯轴，又是空心轴；是长径比小于12的 刚性轴；
不但传递旋转运动和扭矩，而且是工件或刀具 回转精度的基础；
主要加工表面有内外圆柱面、圆锥面，次要表 面有螺纹、花键、沟槽、端面结合孔等
机械加工工艺主要是车削、磨削，其次是铣削 和钻削。
第五章 典型零件加工工艺过程
特别值得注意的工艺问题有： 1) 定位基准的选择； 2) 加工顺序的安排； 3) 深孔加工； 4) 热处理变形。 ➢ 车床主轴的功用 承受扭转力矩； 承受弯曲力矩； 保证回转运动精度。
➢主轴结构的设计要求： 1) 合理的结构设计； 2) 足够的刚度； 3) 有具有一定的尺寸、形状、位置精度
和表面质量； 4) 足够的耐磨性、抗振性及尺寸稳定性 5) 足够的抗疲劳强度
第五章 典型零加工工艺过程
3．车床主轴技术条件的分析 ➢主轴支承轴颈的技术要求 支承轴颈是主轴的装配基准，其精度直
轴类零件加工工艺过程
2020年4月18日星期六
第五章 典型零件加工工艺过程
第一节 轴类零件加工
一、概述 1．轴类零件的作用、特点及分类 ➢轴类零件的作用 支撑传动零件； 承受载荷； 传递扭矩。
第五章 典型零件加工工艺过程
➢轴类零件的特点
长度大于直径； 加工表面为内外圆柱面、圆锥面、螺纹、花
离轴端300处为0.01，锥面接触率≥70%，
粗糙度
，硬度HRC48~50。
第五章 典型零件加工工艺过程
第5章-表面粗糙度及检测分析
第五节 表面粗糙度的检测
表面粗糙度检测方法有比较检验法、针描法、光切法和显微干涉法 ①比较法 将被测表面和表面粗糙度样板直接进行比较，多用于车 间，评定表面粗糙度值较大的工件 ②针描法 是一种接触式测量表面粗糙度的方法，最常用仪器有电 动轮廓仪和光学触针轮廓仪，可直接显示Ra、Rz、Rsm值 ③光切法 是应用光切原理来测量表面粗糙度的一种测量方法。常 用仪器为光切显微镜。测量范围Rz0.8~80µ m ④干涉法 是利用光波干涉原理测量表面粗糙度的一种方法。常用 仪器是干涉显微镜。该方法主要用于测量Rz值。其测量范围为 Rz0.025~0.8µ m。一般用于测量表面粗糙度要求高的表面
三、表面粗糙度参数允许值的选择
表面粗糙度参数值的选用原则：首先满足功能要求，其次是考虑经 济性及工艺性。在满足功能要求的前提下，参数的允许值应尽可能 大些。一般采用经验统计资料，用类比法来选用。根据类比法初步 确定后，再对比工作条件作适当调整
一般选择原则如下（类比法选用）:
在满足表面功能要求情况下，尽可能选较大的零件表面粗糙度参
第 五 章 表面粗糙度及其检测
讲授：刘洪喜
Kunming University of Science and Technology
学习目的及要求
1、学习目的
掌握粗糙度轮廓的评定参数和标注方法，为合理选用表面粗糙度轮廓打下基础
2、学习要求
① 从微观几何误差的角度理解粗糙度轮廓的概念，了解表面粗糙度对机械零件
表面粗糙度值越大，表面越粗糙。如，1.6比3.2的精度高一级
0.8、 1.6、 3.2、 6.3、 12.5、 25、 50，100，单位μm
常用的表面粗糙度值有：0.012、0.025 、0.05、 0.1、 0.2、 0.4、
外圆表面的加工方法
特性：
外圆磨削
.磨削的工艺特点 精度高、表面粗糙度小(外圆IT7~IT5、表面粗糙度Raμm) 堵塞 自锐性 背向力大、磨削温度高
二、外圆磨削 3.工件装夹 外圆表面磨削一般在外圆磨床或无心外圆磨床上进行，也可采用砂带磨床磨削。 在外圆磨床上磨削工件外圆时，轴类零件常用顶尖装夹，其方法与车削时基本相同，但磨床所用顶尖不随工件一起转动。
横磨法生产效率高，适用于成批或大量生产中，磨削长度短、刚性好、精度低的外圆表面及两侧都有台肩的轴颈。若将砂轮修整成形，也可直接磨邻之间有5~15mm的搭接，每段上留有0.01~0.03mm的精磨余量，精磨时采用纵磨法。这种磨削方法综合了纵磨和横磨法的优点，适用于磨削余量较大（余量0.7~0.6mm）的工件。
外圆磨削
外圆磨削方法 综合磨法
二、外圆磨削 2.外圆磨削方法
④深磨法
磨削时，采用较小的纵向进给量（1~2mm/r）和较大的吃刀深度（0.2~0.6mm）在一次走刀中磨去全部余量。为避免切削负荷集中和砂轮外圆棱角迅速磨钝，应将砂轮修整成锥形或台阶形，外径小的台阶起粗磨作用，可修粗些；外径大的起精磨作用，修细些。深磨法可获得较高精度和生产率，表面粗糙度值较小，适用于大批大量生产中，加工刚性好的短轴。
5.1外圆表面加工 一、外圆车削 1.工件的装夹 ⑤花盘弯板
5.1外圆表面加工 一、外圆车削 1.工件的装夹
⑤花盘弯板
1外圆表面加工 外圆车削 工件的装夹 附件
2.外圆车削方法
粗车
半精车
精车
切削用量
ap
大
很小
f
较大
很小
vc
低
高速或低速
刀具角度
γo
小
大
αo
小
外圆磨削
.磨削的工艺特点 精度高、表面粗糙度小(外圆IT7~IT5、表面粗糙度Raμm) 堵塞 自锐性 背向力大、磨削温度高
二、外圆磨削 3.工件装夹 外圆表面磨削一般在外圆磨床或无心外圆磨床上进行，也可采用砂带磨床磨削。 在外圆磨床上磨削工件外圆时，轴类零件常用顶尖装夹，其方法与车削时基本相同，但磨床所用顶尖不随工件一起转动。
横磨法生产效率高，适用于成批或大量生产中，磨削长度短、刚性好、精度低的外圆表面及两侧都有台肩的轴颈。若将砂轮修整成形，也可直接磨邻之间有5~15mm的搭接，每段上留有0.01~0.03mm的精磨余量，精磨时采用纵磨法。这种磨削方法综合了纵磨和横磨法的优点，适用于磨削余量较大（余量0.7~0.6mm）的工件。
外圆磨削
外圆磨削方法 综合磨法
二、外圆磨削 2.外圆磨削方法
④深磨法
磨削时，采用较小的纵向进给量（1~2mm/r）和较大的吃刀深度（0.2~0.6mm）在一次走刀中磨去全部余量。为避免切削负荷集中和砂轮外圆棱角迅速磨钝，应将砂轮修整成锥形或台阶形，外径小的台阶起粗磨作用，可修粗些；外径大的起精磨作用，修细些。深磨法可获得较高精度和生产率，表面粗糙度值较小，适用于大批大量生产中，加工刚性好的短轴。
5.1外圆表面加工 一、外圆车削 1.工件的装夹 ⑤花盘弯板
5.1外圆表面加工 一、外圆车削 1.工件的装夹
⑤花盘弯板
1外圆表面加工 外圆车削 工件的装夹 附件
2.外圆车削方法
粗车
半精车
精车
切削用量
ap
大
很小
f
较大
很小
vc
低
高速或低速
刀具角度
γo
小
大
αo
小
《机械制造基础》复习题分析
按课本复习纲要第一章金属切削的基础知识1、P4切削用量三要素（定义、公式及单位）2、图1-63、图1-9几个图中角度的标注、名称及作用4、刃倾角及其对排屑方向的影响图1-145、车刀刀尖高于（低于）工件旋转中心时，刀具的工作角度（前角后角）的变化（图1-16）6、切屑的三种种类是什么？7、什么叫积屑瘤？及其对切削加工的影响是什么？8、切削力和切削功率的计算，把后面P31作业8、9、109、切削热的传出靠什么？10、什么叫刀具的耐用度？11、P22产品质量包括什么？12、什么叫加工硬化？13、选择切削用量的顺序是什么？第二章金属切削机床的基本知识1、说出卧式车床的各部分名称（图2-1a）2、机床有那几个主要部分组成？4、机床机械传动的组成P42页第三章切削方法综述1、车铣钻镗磨的尺寸精度和表面粗糙度2、P85复习题（5）、（12）（18），思考和练习题3、周铣、端铣、顺铣、逆铣第四章精密加工1、什么叫精整？光整？并举例2、特种加工的定义？并举例。
3、电火花加工特点及应用？4、超声加工特点及应用第五章典型零件加工分析1、会选择各类方法加工合适的产品！2、平面、外圆、孔加工方法及其选择方案的确定及适用场合？4、齿轮加工（重点）三种齿轮加工方法及其原理按原理加工的两种方法及定义5、P118作业（P118思考和练习2、3）第六章工艺过程的基本知识1、工步及工序定义、工艺过程、工艺规程2、工件的六点定位原理夹具的组成完全定位、不完全定位、欠定位、重复定位3、针对图6-8、6-9、分析自由度4、定位基准的选择？粗基准的选择放5、粗基准的选择原则？6、精基准的选择原则？P141 5、8、9、10、11、12《金工实习》期末考试模拟试题（一）一．单选题（每小题1分，共40分）8.图3中螺纹与圆柱体之间的回转槽，是螺纹退刀槽还是进刀槽？A.是螺纹退刀槽B.是螺纹进刀槽C.此槽与螺纹加工无关9.在相同切削条件下，主偏角kr为90度的车刀，其切削径向分力比kr为45度的车刀大。
《机械制造技术基础》第五章钻、镗、刨、插、拉削加工的知识
2.粗精加工一起完成，影响了工件的加工质量；
3.排屑困难，易产生阻塞，导致刀齿损坏。
§5-1 钻削与孔加工刀具 孔加工复合刀具种类较多，按工艺类型分有： 1.同类工艺复合刀具
2.不同类工艺复合刀具
§5-1 钻削与孔加工刀具 二、麻花钻的构造与主要几何参数
是常见的孔加工刀具。一般用于实体材料上的粗 加工。钻孔的尺寸精度为IT11--IT12，Ra为5012.5μm。加工范围为0.1--80mm,以φ30mm以下时最
（3）通常只能单刀加工，不能用多刀同时切削。 所以与铣加工比较，牛头刨床的生产率比较低。 牛头刨床主要用于单件、小批量生产或修理车间。
二、龙门刨床
主要用来加工大平 面，尤其是长而窄的 平面，也可加工沟槽 或同时加工几个中小 型零件的平面。生产
率不如铣削高，主要
用于中小批生产及修 理车间。
§5-4 刨床、插床及其加工范围 三、单臂刨床
§5-1 钻削与孔加工刀具
1.从实体材料上加工出孔的刀具 用于加工精度要求不高，或为精度要求较高的 孔作预加工。 （1）扁钻 （2）中心钻 中心钻用来加工各种轴类工件的中心孔。
§5-1 钻削与孔加工刀具
3、麻花钻
是常见的孔加工刀具。一般用于实体材料上的粗 加工。钻孔的尺寸精度为IT11--IT13，Ra为5012.5μm。加工范围为0.1--80mm,以φ30mm以下时最 常用。
适用于加工宽度较大，而又不需要在整个宽度上加工的零件。
四、插床
插床的生产效率较低，通常只用于单件、小批量生产中插削槽、 平面及成型表面等。
§5-4 刨床、插床及其加工范围
插刀上下运动为主运动，工件 可作纵横两个方向的移动，
工作台还可作分度运动。加工 与安装面垂直的面、沟槽
第五章 机械加工表面质量讲解
4.表面层产生的金相组织变化对零件耐磨性的影响 金相组织的变化引起基体材料硬度的变化，进而
影响零件的耐磨性。
15
5.2 加工表面质量对零件使用性能的影响 （二）表面质量对零件疲劳强度的影响
1. 表面粗糙度对疲劳强度的影响
表面粗糙度越大，抗疲劳破坏的能力越差。 对承受交变载荷零件的疲劳强度影响很大。
（一）加工 表面层的冷作硬化
1.表面层冷作硬化的产生
冷作硬化：机械加工时，工件表面层金属受到切 削力的作用产生强烈的塑性变形，使晶格扭曲，晶 粒间产生剪切滑移，晶粒被拉长、纤维化甚至碎化， 从而使表面层的强度和硬度增加，这种现象称为加 工硬化，又称冷作硬化和强化。
34
5.4 影响加工表面层物理机械性能的因素
机械加工中，表面粗糙度形成的原因大致可归纳为几 何因素和物理力学因素两个方面。
（一）切削加工时表面粗糙度的影响因素
1. 几何因素
••刀主尖偏圆角弧kr、半副径偏rε 角kr′ •进给量f
22
残留面积高度H的计算：
当刀尖圆弧半径rε=0时，残留面积高度H为
H
f
cotkr cotkr
f： 进 给 量 ， Kr主 偏 角 ， Kr'副 偏 角
（一）表面质量对零件耐磨性的影响 1. 表面粗糙度对耐磨性的影响
零件耐磨性的影响因素： 摩擦副的材料；润滑条件；表面质量(接触面积)。
零件磨损三个阶段：初期磨损阶段；正常磨损阶段；剧烈磨损阶段
图5-1 磨损过程的基本规律
11
5.2 加工表面质量对零件使用性能的影响
（一）表面质量对零件耐磨性的影响
1. 表面粗糙度对耐磨性的影响
表面粗糙度太大和太小都不耐磨 表面粗糙度太大，接触表面的实际压强增大，粗
影响零件的耐磨性。
15
5.2 加工表面质量对零件使用性能的影响 （二）表面质量对零件疲劳强度的影响
1. 表面粗糙度对疲劳强度的影响
表面粗糙度越大，抗疲劳破坏的能力越差。 对承受交变载荷零件的疲劳强度影响很大。
（一）加工 表面层的冷作硬化
1.表面层冷作硬化的产生
冷作硬化：机械加工时，工件表面层金属受到切 削力的作用产生强烈的塑性变形，使晶格扭曲，晶 粒间产生剪切滑移，晶粒被拉长、纤维化甚至碎化， 从而使表面层的强度和硬度增加，这种现象称为加 工硬化，又称冷作硬化和强化。
34
5.4 影响加工表面层物理机械性能的因素
机械加工中，表面粗糙度形成的原因大致可归纳为几 何因素和物理力学因素两个方面。
（一）切削加工时表面粗糙度的影响因素
1. 几何因素
••刀主尖偏圆角弧kr、半副径偏rε 角kr′ •进给量f
22
残留面积高度H的计算：
当刀尖圆弧半径rε=0时，残留面积高度H为
H
f
cotkr cotkr
f： 进 给 量 ， Kr主 偏 角 ， Kr'副 偏 角
（一）表面质量对零件耐磨性的影响 1. 表面粗糙度对耐磨性的影响
零件耐磨性的影响因素： 摩擦副的材料；润滑条件；表面质量(接触面积)。
零件磨损三个阶段：初期磨损阶段；正常磨损阶段；剧烈磨损阶段
图5-1 磨损过程的基本规律
11
5.2 加工表面质量对零件使用性能的影响
（一）表面质量对零件耐磨性的影响
1. 表面粗糙度对耐磨性的影响
表面粗糙度太大和太小都不耐磨 表面粗糙度太大，接触表面的实际压强增大，粗
05典型表面加工分析
②插齿的齿面粗糙度值较小。 插齿时，插齿刀沿齿宽连续切下切屑，而滚齿与铣齿沿齿宽是由刀具多次断续切削而 成；另外，插齿时，包络齿形的切线数量比较多，所以插齿的齿面粗糙度值小。 18
③插齿的生产率低于滚齿，但高于铣齿。
由于插齿的主运动为往复直线运动，切削速度慢，有空回行程，故生产率低于滚齿； 插齿和滚齿的分齿运动是在切削过程中进行的，省去铣齿时单独分度时间，所以，插齿、 滚齿较铣齿生产率高。
1 2 3 4
图5-1 用成形车刀车成形面
1. 成形刀 2. 燕尾 3. 夹紧螺钉 4. 刀架
9
2）利用刀具与工件之间的相对运动形成工件的成形表面。 ① 靠模装置
② 数控装置 ③ 其它加工方法
(划线铣成形面)
（利用回转工作台成形面）
（小刀架转位法）
（尾架偏移法）
10
第五节 螺纹加工 一 螺纹的种类和技术要求
A) 同一模数的齿轮按不同齿数分为8组或15组，每组一把铣刀。 B) 每号铣刀的齿形是根据该组内齿数最小的齿形设计的，所以加工其它 齿数的齿轮时，其齿形必然有误差。 C)利用分度头分度各齿，分度精度不高。因此加工精度低。
2）插齿：（展成法加工）
①插齿原理：在插齿机上用插齿
刀加工齿轮的齿形，插齿刀和被
3
第一节 外圆柱面的加工 外圆柱面是轴类、盘类、套类零件的主要表面。 主要加工方法：车削加工和磨削加工。
1．外圆柱面的技术要求： 1）尺寸精度：圆的直径和长度的尺寸精度。 2）形状精度：圆度和圆柱度。 3）位置精度：外圆柱面之间的同轴度， 圆柱面与端面的垂直度等。 4）表面粗糙度、表面硬度、残余应力、显微
刮研(Ra 0.2-0.8)
第四节 成形面加工 成形面加工可分别在车床、铣床、刨床、拉床和磨床上进行，其刀具的切 削刃形状和切削运动应满足成形表面形状的要求，一般有以下2种基本方式： 一 成形加工方法的两种基本形式 1）成形刀具加工法：适用于加工成形面较窄的工件表面，其成形面直接由刀具 的切削刃形状产生。
③插齿的生产率低于滚齿，但高于铣齿。
由于插齿的主运动为往复直线运动，切削速度慢，有空回行程，故生产率低于滚齿； 插齿和滚齿的分齿运动是在切削过程中进行的，省去铣齿时单独分度时间，所以，插齿、 滚齿较铣齿生产率高。
1 2 3 4
图5-1 用成形车刀车成形面
1. 成形刀 2. 燕尾 3. 夹紧螺钉 4. 刀架
9
2）利用刀具与工件之间的相对运动形成工件的成形表面。 ① 靠模装置
② 数控装置 ③ 其它加工方法
(划线铣成形面)
（利用回转工作台成形面）
（小刀架转位法）
（尾架偏移法）
10
第五节 螺纹加工 一 螺纹的种类和技术要求
A) 同一模数的齿轮按不同齿数分为8组或15组，每组一把铣刀。 B) 每号铣刀的齿形是根据该组内齿数最小的齿形设计的，所以加工其它 齿数的齿轮时，其齿形必然有误差。 C)利用分度头分度各齿，分度精度不高。因此加工精度低。
2）插齿：（展成法加工）
①插齿原理：在插齿机上用插齿
刀加工齿轮的齿形，插齿刀和被
3
第一节 外圆柱面的加工 外圆柱面是轴类、盘类、套类零件的主要表面。 主要加工方法：车削加工和磨削加工。
1．外圆柱面的技术要求： 1）尺寸精度：圆的直径和长度的尺寸精度。 2）形状精度：圆度和圆柱度。 3）位置精度：外圆柱面之间的同轴度， 圆柱面与端面的垂直度等。 4）表面粗糙度、表面硬度、残余应力、显微
刮研(Ra 0.2-0.8)
第四节 成形面加工 成形面加工可分别在车床、铣床、刨床、拉床和磨床上进行，其刀具的切 削刃形状和切削运动应满足成形表面形状的要求，一般有以下2种基本方式： 一 成形加工方法的两种基本形式 1）成形刀具加工法：适用于加工成形面较窄的工件表面，其成形面直接由刀具 的切削刃形状产生。
机械工艺制造基础
➢ 合用于有色金属旳精加工：ap<0.15 f<0.1mm/r V=300m/min 精度达IT6--IT5 Ra达0.1--0.4m,而磨削 易堵砂轮.
➢ 刀具简朴：制造,刃磨,安装均以便.适应性广。
➢ 应用广泛：
细长轴外圆旳车削加工
常将长径比（L/D≥5~10）轴称为细长轴，其刚度很差，车 削时轻易弯曲和振动，产生腰鼓形或竹节形误差而不能确保 加工质量。所以，必须采用有效措施来处理车削时旳变形、 振动等问题。
★磨削旳径向磨削力Fy大：
★磨削温度高：切削速度高，且多为负前角切削， 挤压和摩擦大，加上砂轮导热性很差，在磨削区产 生很高旳瞬时高温，所以磨削时应采用大量切削液 已降低温度。
外圆表面磨削措施
1）中心磨削法：在外圆磨床上以工件旳两顶尖孔 定位进行外圆磨削。 ★纵向进给磨削法
★横向进给磨削法 ★综合磨削法
★ 切削：磨削深度、磨削 点温度和应力到达一定数 值，形成磨屑，沿磨粒前 刀面流出
➢ 详细到每个磨粒，不一 定三个阶段都有
磨屑形成过程
a）平面示意图 b）截面示意图
磨削工艺特点
★精度高、表面粗糙度小：多刃，刃口圆弧半径r小 ，切削层很薄，切削厚度小到微米，磨床精度高， 刚性好，微量进给。
★砂轮有自锐作用：生产率高。
=0°
=0° a =8°
a =0°
切削部分后角
修光部分后角
5.2.3 镗孔
对于直径较大旳孔（D＞80～100mm）、内成形面或孔内 环槽等，镗削是唯一合适旳加工措施。一般镗孔精度达 IT8～IT7，表面粗糙度Ra值为0.8～1.6μm；精细镗时， 精度可达IT7～IT6，表面粗糙度Ra值为0.2～0.8μm。
➢精细车：精度可达IT6~IT7，表面粗糙度为 Ra0.2~0.8μm。对于小型有色金属零件，高速精细车 是主要加工措施 (Ra0.4~0.1μm)。
➢ 刀具简朴：制造,刃磨,安装均以便.适应性广。
➢ 应用广泛：
细长轴外圆旳车削加工
常将长径比（L/D≥5~10）轴称为细长轴，其刚度很差，车 削时轻易弯曲和振动，产生腰鼓形或竹节形误差而不能确保 加工质量。所以，必须采用有效措施来处理车削时旳变形、 振动等问题。
★磨削旳径向磨削力Fy大：
★磨削温度高：切削速度高，且多为负前角切削， 挤压和摩擦大，加上砂轮导热性很差，在磨削区产 生很高旳瞬时高温，所以磨削时应采用大量切削液 已降低温度。
外圆表面磨削措施
1）中心磨削法：在外圆磨床上以工件旳两顶尖孔 定位进行外圆磨削。 ★纵向进给磨削法
★横向进给磨削法 ★综合磨削法
★ 切削：磨削深度、磨削 点温度和应力到达一定数 值，形成磨屑，沿磨粒前 刀面流出
➢ 详细到每个磨粒，不一 定三个阶段都有
磨屑形成过程
a）平面示意图 b）截面示意图
磨削工艺特点
★精度高、表面粗糙度小：多刃，刃口圆弧半径r小 ，切削层很薄，切削厚度小到微米，磨床精度高， 刚性好，微量进给。
★砂轮有自锐作用：生产率高。
=0°
=0° a =8°
a =0°
切削部分后角
修光部分后角
5.2.3 镗孔
对于直径较大旳孔（D＞80～100mm）、内成形面或孔内 环槽等，镗削是唯一合适旳加工措施。一般镗孔精度达 IT8～IT7，表面粗糙度Ra值为0.8～1.6μm；精细镗时， 精度可达IT7～IT6，表面粗糙度Ra值为0.2～0.8μm。
➢精细车：精度可达IT6~IT7，表面粗糙度为 Ra0.2~0.8μm。对于小型有色金属零件，高速精细车 是主要加工措施 (Ra0.4~0.1μm)。
金属切削的基础知识
已加工表面质量越好
2) 后角α0 在正交平面内测量, 主后刀面与切削平面之间
的夹角。
υc
切削平面投影线
后角α0 主后刀面投影线
作用:
减小后刀面与已加工表面之间的摩擦; 它和 前角一样影响刃口的强度和锋利程度。
后角应在60~120内选取; 粗加工取小, 精加 工取大。
3) 主偏角κr
主切削平面与假定工作平面之间的夹角。
• 目前绝大多数零件的质量还要靠切削加工的方法来 保证。
第一章 第二章
金属切削的基础知识 金属切削机床的基本知识
第三章
常用加工方法综述
第四章 精密加工和特种加工简介
第五章
典型表面加工分析
§1-1 切削运动及切削要素
一、零件表面的形成及切削运动
1．主运动―― ―主要完成切削的动，消耗功率最多，一种 加工主运动只有一个。（ ）；
3.车刀的主要角度 为确定刀具的主要角度, 须建立三个相互垂直的
参考平面构 成的静止参考系。
(1) 建立车刀静止参考系 基面 切削平面 正交平面
1) 基面 通过切削刃选定点的平面, 它平行刀具安装的一个 平面, 其方位要垂直于主运动方向。
υc
2) 切削平面 通过切削刃选定点并同时垂直于基面的平面。
三、刀具结构 车刀按结构分类, 有整体式、焊接式、机夹式
和可转位式四种型式（见图）。 （它们的特点与常用场合见表1－2。）
表1－2 车刀结构类型、特点与用途
名称
特
点
整体 用整体高速钢制造,刃口较锋利,但价高的刀具 式 材料消耗较大
适 用 场合
小型车床或加工有色金 属
焊接 式
焊接硬质合金或高速钢于预制刀柄上,结构紧 凑,刚性好,灵活性大。但硬质合金刀片经过高 温焊接和刃磨，易产生内应力和裂纹
第5章典型表面的加工ppt课件
半和精加工，后用外圆磨床精加工。
3）850.011和 700.009外5 圆表面，
采用车削和磨削两种加工方法（要分粗、半、精车加工，留磨 削余量）。先用卧式车床进行粗、半和精加工，后用外圆磨床 精加工。
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21
4）M 8 326h 和 M 7 026h外圆面，采用车削方法加工即 可（分粗、半、和精加工）。采用卧式车床加工可达到图 纸要求。
分齿运动 使插齿刀与工件间保持啮合关系的运动
径向进给运动 插齿时，刀具渐切至齿的全深，为 此插齿刀应有径向进给运动。
3、插齿的特点
插齿的特点与滚齿相比，插齿有以下特点：
插齿刀制造、刃磨比滚齿刀方便，可制造得较精确。
由于插齿时插齿刀沿齿面全长连续切下切屑，故齿 面粗糙度值较小。
插齿可方便地加工滚齿难以加工的内齿轮、多联齿 轮和齿条。但加工斜齿圆柱齿轮不如滚齿方便。
5、精密内孔表面的加工（ IT6以上， Ra0.4～0.025µm ）
视情况分别用手铰,精细铰,精拉,精磨,研磨,珩磨,挤压或 滚压等精细加工方法加工
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16
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18
轴承位
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19
Ф142
9000.0 2 2
850.011 M 8 326h
80
700.0095 M 7 026h
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28
（二）成形表面加工方法
1、利用成形刀具加工
即用切削刃形状与工件廓形相符合的刀具，直接加工出 成形面。
（1）车削成形表面 （2）刨削成形表面
（3）铣削成形表面
（4）拉削成形表面 （5）磨削成形表面
2、利用刀具与工件间特定的相对运动加工
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（1）本身精度--- 径向尺寸精度和形状精 度较高。
（2）位置精度--- 孔与孔、孔与其他表面 的相互位置精度要求。
（3）表面质量--- 多为表面粗糙度要求。
二、孔加工方案的分析
按孔的技术要求及尺寸大小，选择加工 路线。
如表所示 第五章典型表面加工分析
9
在实体材 料
上加工孔 的
常用路线。
大、中尺寸孔的 典型加工路线。
淬硬表面，精度高—磨削或精整加工
第五章典型表面加工分析
19
§5 螺纹的加工
按用途螺纹分为：
（1）紧固螺纹---用于紧固连接，螺纹牙型 多数为三角形。
普通螺纹-旋入，连接可靠； 管螺纹-密封，连接可靠；
常见孔的类型—— （1）紧固孔和非配合油孔--- 精度较低。 （2）回转体零件上的孔--- 一般精度要求较高。 （3）箱体类零件上的孔--- 多为孔系，既有形
状要求又有相互位置要求。 （4）深孔---- 长径比大于5的孔。 （5）圆锥孔---- 多用于配合，一般精度较高。
第五章典型表面加工分析
8
一 、 孔的技术要求
第五章典型表面加工分析
车刀沿着靠模曲线 纵向走刀----完成成
形面的加工！
18
尺寸 小
形状 回转体
批量
加工方法
大批大量 成形车刀 –自动车床
小批量 成形车刀 –普通车床
直槽和螺旋槽
成形铣刀 –万能车床
较大 成形面
大批大量 仿形车、仿形铣
特定成形面
小批量
普通车、铣、刨；数控机 床（高效）
大批大量 拉刀-专门化机床
加工方法和材料的零件材料切削加工性和生 产类型相适应；
几种加工方法要相互配合 表面加工分阶段，粗、精加工要分开；
第五章典型表面加工分析
2
§1 外圆面的加工
一 、外圆面的技术要求
（1）本身精度——包括径向、轴向尺寸精度和 形状精度。
（2）位置精度——与其他表面的相对位置精度。 （3）表面质量——主要指表面的粗糙度，对于
某些重要零件，还要求表层硬度、残余应力和 显微组织等。
如图所示
第五章典型表面加工分析
3
轴的技术 要求是这 样表达的！
第五章典型表面加工分析
4
二 、外圆面加工方案的分析
加工外圆面最常见、最有效的方法为：
车削和磨削。其中:
车削——除淬硬钢不能加工外，几乎所有工程 材料都能加工。加工方法不同时，加工精度差 别较大。
第五章典型表面加工分析
10
序号
加工方案
公差等级 表面粗糙度
适用范围
Ra(μm)
1
钻
IT13～IT11 12.5 用于加工除淬火钢以外的各种金属的
实心工件
2
钻—铰
IT9
3.2～1.6 用于加工除淬火钢以外的各种金属的
实心工件，但孔径D<20mm
3
钻—扩—铰
IT9～IT8 3.2～1.6 用于加工除淬火钢以外的各种金属的
磨削——除塑性较大的有色金属不适合磨削外， 多数材料都可磨削，特别是淬硬钢---磨削是 唯一的常规加工方法。
常见的外圆加工路线如表所示：
第五章典型表面加工分析
5
根据零件 的尺寸精度 及表面粗糙 度，选择加 工路线。
第五章典型表面加工分析
低硬度材料 的加工方案
6
第五章典型表面加工分析
7
§2 孔的加工
2 粗车—半精车—精车
IT3～7
1.6～0.8
回转体零件的端面
3 粗车—半精车—磨削 4 粗刨(或粗铣)—精刨(或精铣) 5 粗刨(或粗铣)—精刨(或精铣)—刮研
IT8～6
0.8～0.2
ITl0～8 6.3～1.6
IT7～6
0.8～0.1
精度要求不太高的不淬硬平 面 精度要求较高的不淬硬平面
6 粗刨(或粗铣)—精刨(或精铣)—磨削
4
钻—扩—粗铰—精铰
IT7
1.6～0.4
实心工作，但孔径为10～80
5
钻—拉
IT9～IT7 1.6～0.4
用于大批量生产
6 （钻）—粗镗—半精镗 IT10～IT9 6.3～3.2
用于除淬火钢以外的各种材料
7 （钻）—粗镗—半精镗—精 IT8～IT7 1.6～0.8 镗
8 （钻）—粗镗—半精镗—磨 IT8～IT7 0.8～0.4 用于淬火钢、不淬火钢和铸铁件。但 不宜加工硬度低、韧性大的有色金属
零件上的平面，按功能一般分为： （1）非结合面--- 除要求外，一般不加工。 （2）结合面--- 这类平面都有加工要求。 （3）导向平面--- 一般精度要求较高。 （4）精密测量工具的工作面。
第五章典型表面加工分析
12
一、 平面的技术要求
（1）形状精度--- 如平面度、直线度。
（2）位置精度--- 与其他表面的相对位置精 度。
第五章 典型表面加工分析
典型表面加工分析—— 把组成零件表面的主要几何要素中具有相同几何特征的
表面归结为一种类型，按其技术要求，采用恰当的工 艺组合，从而获得符合要求的工件表面的过程。
第五章典型表面加工分析
1
在考虑加工工艺方法时，应遵循的基 本原则：
加工方法的经济精度与加工表面技术要求相 适应；
9 （钻）—粗镗—半精镗—粗 IT7～IT6 0.4～0.2 磨—精磨
10 粗镗—半精镗—精镗—磨 IT7～IT6 0.4～0.025 11 粗镗—半精镗—精镗—研磨 IT7～IT6 0.4～0.025 用于钢件、铸铁和有色金属件的加工
粗镗—半精镗—精镗—精细 镗
第五章典型表面加工分析
11
§3 平面的加工
IT7
粗刨(或粗铣)—精刨(或精铣)—粗磨—精
7
IT7～6
磨
0.8～0.2 0.4～0.02
精度要求高的淬硬平面或不 淬硬平面
8 粗铣—拉
IT9～7
9 粗铣—精铣—磨削—研磨第五章典型表面加工分IT析5以上
0.8～0.2 0.1～0.006
大量生产，较小的平面(精度 视拉刀精度而定)
高精度平面
15
§4 成形面的加工
（3）表面质量--- 多为表面粗糙度要求。对 于有耐磨、耐腐蚀要求的表面，往往有硬度、 残余应力、显微组织等要求。
第五章典型表面加工分析
13
二、平面加工方案的分析
最常用的两种平面 加工方案
第五章典型表面加工分析
14
序 加工方案
号
表面粗糙度Ra
经济精度级
适用范围
值/um
1 粗车—半精车
IT9
6.3～3.2
一、成形面的技术要求 一般包括尺寸精度、形状精度和表面质量要
求。 二、成形面加工方法的分析 按成形方法，一般分为：成形法和轨迹法
第五章典型表面加工分析
16
（1）成形法 --- 用成形刀具直接加工成形。
刀刃形状与零 件截面形状相
同。
第五章典型表面加工分析
17
（2）轨迹法--- 利用刀具与工件的相对运动 轨迹成形。