地铁隧道工程施工方案、方法及措施

地铁隧道工程施工方案、方法及措施
1施工方案
根据工程特点，本工程划分为二个平行的施工区段。

分别为：北桥头框架结构(约62m)与区间隧道YK8+652.563~YK8+809.715明挖段（约157m）；区间隧道YK8+809.715~YK8+913.314暗挖段（约104m），优先施工区间隧道明挖段与暗挖段交界处。

⑴区间明挖作业区由明暗交接处向南端推进，根据开挖深度，共分八步进行施工：
第一步进行施工围挡，改迁管线，降水施工；
第二步土体开挖分三层：第一层开挖土体到第一道支撑位置下50cm处，施工砼冠梁及挡墙，浇筑第一道砼支撑，开挖厚度约2.9m；第二层土方分层开挖至第二道支撑下50cm处，层高约6.6m：第三层土方机械分层开挖至底板设计标高上方30cm处：
第三步人工清底直至设计标高，施做底板垫层、底板防水层、结构底板、底纵梁、部分边墙；
第四步待底板和边墙达到设计强度，拆除第二道支撑，施做负一层侧墙防水层、侧墙结构及顶板结构、防水层和保护层；
第五步待顶板结构达到设计强度后，拆除降水井，临时改移管线复位，回填覆土，恢复路面交通，施做区间内部结构。

本区间明挖段部分地区结构底板设支承桩，其中直径为1200mm 的14根，直径为800mm的28根，平均桩长约7.5m，施工时采用1台旋挖钻进行施工。

⑴旋挖钻机成孔桩施工工艺
①旋挖钻机成孔概述
根据本工程地质条件、设计及工期要求，结合桩基设计参数及业
主要求，本工程灌注桩成孔工艺采用旋挖钻机成孔，混凝土采用商品砼C30，钢筋笼焊接绑扎成型、整体吊装，然后浇筑混泥土。

②工艺选择
该工程钻孔施工采用旋挖钻机成孔方式、干法成孔施工。

结合本工程钻孔桩的特点，钻头采用旋挖斗钻头，清孔时采用旋挖捞砂钻头。

嵌岩时采用旋挖截齿桶钻，有局部砂岩的桩采用旋挖螺旋钻头。

对于部分地下水较为丰富的桩需采用泥浆护壁作为支撑，垮方较大的桩采用钢护筒支撑。

⑵施工方法
①场地平整及钻机就位
液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，根据旋挖钻机施工工法，钻机平台处必需碾压密实。

进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。

旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。

钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。

②钢护筒埋置
根据桩位点设置护筒，护筒的内径应大于钻头直径100mm，护筒位置应埋设正确稳定，护筒中心和桩位中心偏差不得大于50mm，倾斜度的偏差不大于1％，护筒与坑壁之间应用粘土填实。

施工中，护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。

首先正确就位钻机，使其机体垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，再用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻机动力头将其垂直压入土体中。

护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重全，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。

护筒的埋设深度：在粘性土中不宜小于4m，在砂土中不宜小于8m。

护筒应高出地面20～30cm。

③钻孔
当钻机就位准确后开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口5～8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正。

操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。

当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。

钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后再提升钻头到地面卸土。

开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。

钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重磨擦加压，150Mpa压力下，进尺速度为20cm/min；200Mpa压力下，进尺速度为30cm/min；260Mpa压力下，进尺速度为50cm/min。

④清孔
钻进到设计孔深后，将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内，起钻后仍需对孔底虚土进行清理。

一般用沉渣处理钻斗（带挡板的钻斗）来排出沉渣。

在灌注水下混凝土前，用大方量漏斗装满砼，然后快速放下，用砼下滑重力冲击桩底，以减少桩底沉碴厚度。

钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求
的孔底标高计算孔深，以钻具长度确定孔深，孔深偏差不短于设计要深度，超钻深度不大于50cm；孔径用检孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可能进行下道工序。

⑤余土外运
该旋挖钻孔灌注桩施工时场地内的土石方已按设计平场完工，场区内无法将桩开挖的土石方利用，必须另设弃土场。

弃土场由甲方指定，运距现场收方签证。

弃土工程量按桩深直径乘以桩深计算。

桩基开挖出的土石方用装载机转移至不影响现场施工的位置堆放，挖掘机上车，自卸汽车密闭外运至业主指定弃土场。

⑥钢筋笼施工：
a、制作
钢筋使用前除锈、去油污、去泥土等，然后采用机械或人工调直，调直后不能有弯曲、死弯、小波浪形等。

钢筋切断后应根据钢筋型号、直径、长度和数量，长短搭配，尽量节约钢材。

主筋定位要准确，弯起或绑扎的搭接长度要符合设计及规范要求，钢筋搭接处，应用铁丝在中间和两端扎牢。

箍筋制作采用Φ8、Φ10圆盘，调直重绕方式进行，螺旋箍内径为桩径一倍。

钢筋保护层厚度40mm，箍筋接头全部采用搭接。

加劲箍采用单面电焊连接10D，加劲箍直径Φ14。

纵向主筋Φ12、Φ20、Φ28，均要求采用焊接，单面焊焊长度不小于10d。

大于12m的钢筋笼采用分段制作、主筋接头错开，保证在同一截面内，接头数目不多于主筋总根数的50%。

钢筋笼存放场地应平整，钢筋笼应先进行隐蔽工程验收方能下放，下放时应保证钢筋笼顺直，严禁摆动碰撞孔壁，就位后焊制定位钢筋。

b、吊装
钢筋笼利用25T吊机整体吊装到孔内，钢筋笼上口到达护筒口上
方时，用型钢扁担将钢筋笼搁置在护筒上。

吊装时考虑起吊和移位时的钢筋笼变形控制。

为了保证钢筋笼起吊时不变形，宜用两点吊。

第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上部三分之二点之间。

起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。

随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与地面或平台垂直，停止第一吊点起吊，用劲形骨架固定。

钢筋笼在起吊的部位设置加强措施，防止或尽量减小在起吊和安放的过程中钢筋笼变形。

吊放时应对准孔位轻放、慢放，禁止强行下放，防止倾斜、弯折或碰撞孔壁。

如果放不下去，要吊起分析原因然后重新下放。

钢筋笼就位后，立即将吊筋固定，防止钢筋笼移动。

钢筋笼顶面和底面标高误差不大于50mm。

钢筋笼下放到设计深度后，立即下放混凝土输送导管，避免导管与钢筋笼碰撞，遇导管下放困难应及时查明原因。

为保证钢筋笼竖向轴线垂直度及混凝土保护层厚度，应在钢筋笼外周采用焊接钢筋耳环或绑扎与桩基混凝土同标号预制块形式进行控制。

钢筋笼入孔后，按设计要求检查安放位置并作好记录。

符合要求后，钢筋笼上端可采取钢筋连接加长4根主筋的措施，延至孔口定位，防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝土时往上窜动造成错位。

c、安装声测管
根据《建筑桩基检测技术规范》JGJ-106-2003对桩基检测要求，声测管内径选用50～60mm。

声测管下端封闭、上端加盖、管内无异物；声测管连接处光滑，管口高出桩顶100mm以上，且各声测管管口高度保持一致。

声测管固定在钢筋笼内侧，采用铁丝绑扎，对称形状布置。

埋设根数：Φ1200桩3根。

根据质监站有关规定及甲方要求，桩深≥15m的按相关要求进行超声波检测。

声测管材质及埋设频率按质监站有关规定及甲方要求进行施工，埋设声测管发生的人工及材料工程量现场收方签证确认。

⑺混凝土灌注导管连接
导管采用壁厚δ=3mm，直径Φ300导管，每节长2～4米，最下端一节导管长应为4.5～6m，不得短于4m，为了配备适合的导管柱长度，上部导管长为1m或0.5m。

导管采用游轮螺母连接，橡胶“O”型密封圈密封，严防漏水。

导管初次使用时做水密承压力试验，进行水密试验的水压不小于井孔内水深1.5倍的压力。

以保证密封性能可靠和在水下作业时导管不渗漏，以后每次灌注前更换密封圈。

导管吊放入孔时，将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好。

导管在桩孔内的位置应保持居中，防止导管跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管；导管底部距孔底（或孔底沉渣面）高度，以能放出隔水塞和混凝土为度，一般为250～400mm。

导管全部入孔后，计算导管柱总长和导管底部位置，并作好记录。

⑻二次清孔
将头部带有1m长管子的气管插入导管内，气管底部与导管底部最小距离2m，压缩空气从气管底部喷出，如能使导管底部在桩孔底部不停的移动，就能全部排出沉渣，对深度不足10m的桩孔，用空吸泵清渣。

灌注混凝土前的孔底沉渣厚度应满足要求。

⑼灌注混凝土成桩
混凝土灌注采用导自流法，混凝土灌注应在钢筋笼吊放完成，各项检测数据合格后立即开始，确认初存量备足后，即可灌入首批混凝
土。

同时，观察孔内情况，测定埋管深度并作好记录。

钻孔桩灌注前，计算初灌的灌注量，确保初灌护筒的高度。

混凝土采用C30商品砼，输送车运至桩位,汽车吊配合灌注。

混凝土强度等级必须满足设计要求，应具备良好的和易性。

开始灌注混凝土时，为使隔水栓顺利排出，护筒底部至孔底的距离宜为30～50cm。

混凝土必须连续灌注至设计标高，实际灌注桩顶面高度要求高于设计要求0.3m,以确保设计桩顶下桩身混凝土强度。

灌注接近桩顶部位时，为了严格控制桩顶标高，计算混凝土的需要量，严格控制最后一次混凝土灌入量。

混凝土灌注过程中，配备发电机发电，保证混凝土灌注连续进行。

灌注桩的混凝土面高出设计0.5m～1.0m，以便凿除浮浆与桩头，确保桩身混凝土质量。

1.1主体结构施工
根据区间结构的特点，施工顺序按自下而上施工。

(1)钢筋工程
本工程所有钢筋为甲控材料，钢筋全部采用大厂生产的钢筋，钢筋均在施工现场外加工，只需运至各绑扎点进行安装。

1)对钢筋原材料的要求
混凝土结构所采用的钢筋的材质要求应符合现行国家标准的规定。

钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单，钢筋表面或每捆(盘)钢筋均应有标志。

进场后，加工前应进行抽样试验，符合设计和国家标准，合格后方可使用。

钢筋在加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，还应根据国家标准对该批钢筋进行化学检验。

钢筋在运输和储存时，不得损害标志，并应按批分别堆放，避免锈蚀或油污。

钢筋的级别、种类和直径应按设计要求采用。

当需代换时，必须征得设计单位的同意。

2)钢筋加工
①钢筋绑扎
钢筋绑扎采用现场就位绑扎，钢筋半成品运输采用汽车、塔吊等。

本工程钢筋直径≥Ф16时，均采用直螺纹机械连接，直径＜Ф16时，采用焊接接长。

对所有形式的接头，均应按设计要求和规范规定取样作力学性能试验。

在使用前必须严格按照设计要求进行反复冲击荷载疲劳试验，合格后方可使用。

在严格自检后将隐检表、自检表向监理工程师报验。

经监理工程师认可后，可进入下一工序作业。

②配料加工中的注意事项
钢筋的翻样配料前要认真看懂图纸，计算时应仔细运算并认真复核。

对设计图纸中没有注明的钢筋配置的细节问题，参照配筋的构造要求处理，必要时应征得设计人员同意。

钢筋翻样配料计算时还要考虑施工需要的附加钢筋，如双层钢筋网中固定钢筋间距用的钢筋撑铁，防止钢筋骨架变形的斜撑铁等。

钢筋翻样配料计算完成以后，认真填写配料单。

③钢筋的级别、种类和直径应按设计要求采用。

当需代换时，应征得设计单位的同意。

④制作钢筋必须符合设计要求，并满足抗震规范的要求。

⑤钢筋制作前，应按照大样试制检查无误后方可进行大批量制作，钢筋搭接和锚固长度均应符合设计和规范要求。

⑥钢筋加工及焊接注意事项
钢筋应平直，无局部曲折。

钢筋焊接前必须先试焊，合格后方可施焊；焊工必须有焊工考试合格证，并在规定范围内进行焊接操作。

焊接接头距钢筋弯折处不应小于钢筋直径的10 倍，且不宜位于构件的最大弯矩处。

钢筋在加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，还应根据国家标准对该批钢筋进行化学检验。

⑦制作钢筋料牌
列入加工计划的配料单，需将每一编号的钢筋制作一块料牌，作为钢筋加工的依据，并作为钢筋安装中区分各工程项目、构件和各种编号钢筋的标志。

⑧钢筋的表面应洁净，无损伤、油渍，漆污和铁锈等应在使用前清除干净。

若发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象严重并已损伤钢筋截面，或在除锈后钢筋截面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，剔除不用。

3)钢筋绑扎与安装
钢筋绑扎应符合下列规定：
①钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢；
②板和墙的钢筋网、双向受力钢筋必须全部扎牢。

且应保证钢筋位置正确。

板上层钢筋应加支撑铁，墙筋应设“∽”钩扎牢，以保证位置的准确。

③质量标准
钢筋品种和质量，焊条、焊剂的牌号以及接头中使用的钢板和型
钢，均必须符合设计要求和有关标准的规定。

钢筋的机械性能必须符合设计要求和施工规范规定。

钢筋表面必须清洁；带有颗粒状或片状铁锈，经除锈后仍有麻点的钢筋严禁使用。

钢筋的规格、级别、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置必需符合设计要求和施工规范的规定。

钢筋焊接接头、焊接制品的机械性能必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。

箍筋数量应符合设计要求，弯钩角度和平直段长度符合规范规定。

钢筋绑扎缺扣、松扣的数量不得超过应绑扣数的20%且不应集中。

弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，其中搭接长度不得小于规定值的95%。

应严格按杂散电流对钢筋网焊接要求进行钢筋网的连通焊接工作。

4)预埋铁件的制作安装
本工程预埋件包括杂散电流引处端子、测量端子、综合接地连接件、电线电缆预埋件等。

预埋件制作应尺寸准确，焊接可靠，且应满足钢筋焊接规范。

预埋件的安装位置正确，不移位，不偏斜，对于钢筋密集处和重要结构部位的铁件安装尤其重要。

浇筑混凝土前仔细核对施工图纸，核对预埋铁件的位置，如有不明之处提前与设计沟通解决。

(2)模板工程
根据本工程的结构特点，业主的要求，结合我单位施工中的经验，同时考虑竹胶合板模板具有应用简单，混凝土面平整光滑，布置灵活，
拆装方便，工作效率高等优点。

决定优先采用竹胶合板模板可调支撑作为本工程的支撑系统，框架柱、梁采用钢模板（圆形柱模板需委托厂家特殊制作），隔离剂选用油性隔离剂。

1)模板设计
①垫层模板：
垫层模板采用钢模板，沿垫层边线设置钢模板，钢模板支撑在基坑壁上。

②底板模板：
底板侧模全部采用钢模板，沿底板边线支设高度按底板结构尺寸的配置模板。

在底板上支座中心位置用小钢模结合木模设置预留孔洞。

底板后浇带采用木枋穿孔设置。

③底板梁及顶板上翻梁模板
在底板（顶板）浇筑完成后，在底板梁（顶板梁）两侧设置满堂脚手架作为梁模板支撑体系，梁模板采用钢模板。

(3)混凝土工程
本工程要求全部采用商品混凝土。

在基坑内搭建混凝土输送架（钢管脚手架），上铺混凝土输送泵将混凝土送至指定地点，塔吊辅助吊送泵管，有力地保证了施工进度、混凝土浇筑质量以及混凝土浇筑的连续性。

1)原材料要求
水泥：本工程根据设计要求水泥全部采用大厂生产的水泥，配制混凝土所用水泥其性能必须符合现行有关标准，项目经理部派人去商品混凝土搅拌现场取样复检，并经过监理工程师确认。

水泥进场必须有出厂合格证或试验报告，并应对其品种、标号、包装出厂日期等进
行检查验收。

水泥进厂后应根据规范要求对其进行抽检。

当对水泥质量有怀疑时，应复查试验，并按试验结果使用。

由于使用商品混凝土，项目部要求商品混凝土公司必须采用大厂生产的水泥。

碎石、砂：混凝土所用粗、细骨料应符合现行国家有关标准规定，项目经理部在施工现场取样复检。

水：拌制混凝土宜采用饮用水。

当采用其他来源水时，水质必须符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》的规定。

混凝土中掺用的外加剂，应符合下列规定：
外加剂的质量应符合现行国家标准的要求；外加剂的品种及掺量必须根据对混凝土性能的要求、施工及气候条件、混凝土所采用的原材料及配合比等因素经试验确定。

2)混凝土拌制
主体结构混凝土采用商品混凝土，搅拌混凝土应严格按配合比计量，混凝土搅拌站的各种衡器应定期校验，保持准确；骨料含水率应经常测定，雨天施工应增加测定次数。

夏季外界气温高，采用冰水搅拌混凝土，确保混凝土入模温度。

3)混凝土运输和浇筑
混凝土运输采用混凝土运输车，现场采用泵送，混凝土浇筑应连续。

①混凝土供应符合下列规定：
混凝土在运输过程中应保持其均质性，不分层、不离析，运至浇筑地点应具有设计要求的坍落度。

运输工作应保证混凝土的浇筑连续进行。

运输混凝土的器具应严密、不漏浆，容器的内壁应平整、光洁、
不吸水，粘附的混凝土残渣应经常清除。

②混凝土浇筑
应清除模板内锯末和杂物，并设置有防雨淋的措施。

对模板及其支架、钢筋和预埋件必须进行检查，并作好记录，符合设计要求后方能浇筑混凝土。

浇筑前，模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净；模板的缝隙和孔洞应予堵严；覆膜竹胶合板应浇水湿润，但不得有积水。

混凝土自高处倾落的自由高度，不应超过2m。

在浇筑竖向墙、柱混凝土之前，先在底部填以50～100mm 厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆；不得发生离析现象；当倾落高度超过3m 时，采用溜槽下料。

在降雨时不宜露天浇筑混凝土，当需要浇筑时，应采用有效覆盖措施，确保混凝土施工质量。

③浇筑混凝土应连续进行。

当必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。

混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过规范规定，当超过时必须设施工缝进行处理。

④主要混凝土构件和部位的浇筑
梁、板：浇筑混凝土梁时，下料与振捣应密切配合进行，振动应随下料向前进行，当梁的高度超过400mm 时，应分层浇筑。

浇筑楼板时，严格控制楼板厚度，并应随浇筑，随振捣，随摊平。

为保证地下墙抗渗混凝土的抗渗性能，并防止混凝土裂缝形成渗水通路，必须认真按规范要求振捣密实。

⑤混凝土振捣
混凝土振捣是否密实，浇筑质量的好坏，直接影响工程质量，施
工时必须加以重视。

A、每一振点振捣延续时间，应使混凝土表面出现浮浆和气泡且不再沉落为宜。

B、插入式振动器的振动方法
使用时宜采取垂直振动，并做到快插慢拔。

每一振点振捣延续时间，应使混凝土表面出现浮浆和不再沉落为宜。

当采用插入式振捣器时，振动棒移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍；振捣器与模板的距离，不应大于其作用半径的0.5 倍，并应避免碰撞钢筋、模板、预埋件等；混凝土的分层浇筑，厚度应不超过振动棒长的1.25倍，在振动上一层时，振动捧插入下层混凝土内的深度不应小于5cm，以使上下两层结合紧密，同时在振捣上层混凝土时，必须在下层混凝土初凝之前进行。

下料和振捣要紧密配合，随捣随振，浇筑楼板混凝土时应先设定好水平标记(间距在2m 左右)，边振捣边刮平。

每一振点振捣延续时间，应使混凝土表面出现浮浆和不再沉落为宜。

振动器距离模板不应大于振动器作用半径的1/2，并应尽量避免碰撞钢筋、模板预埋件，梁板钢筋密集处以及有预埋铁件处，振捣时应格外小心谨慎，振动器不得碰撞预埋件，以免影响埋件位置。

在振捣器无法抵达的部位，可采用人工插钎捣固，
C、平板式振动器振捣方法及操作要点：
当采用平板振动器时，其移动间距应保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘。

平板式振动器在每一位置上应连续振动一定时间，正常情况下约为25～40s，但以混凝土面均匀出现浆液为准。

振动器移动时应成排依次振捣前进，前后位置和排间互搭接应为30～50cm，以防漏振。

平板振动器的有效作用深度，在无筋或单筋平板中约为200mm；在双筋平板中约为120mm，且振动时不应使上层钢筋移位。

振动器振动倾斜混凝土表面时，应由低向高处移动，以保证混凝土振实。

D、混凝土的收平：混凝土浇筑时应按要求布点，严禁混凝土一次堆积过高，以免给抄平工作带来困难，也不利于模板支撑结构的安全。

板面混凝土高差过大时，应用铁铲初步抄平后，再用长刮尺按标高刮平，以免将混凝土表面水泥浆层赶入低洼处。

用长刮尺刮平后，在初凝前用铁滚筒辗压数遍，再用木砂板打磨压实，以闭合水泥收水裂缝。

E、混凝土自然养护
对已浇筑完毕的混凝土，应加以覆盖和浇水，并应符合下列规定：混凝土浇筑完毕后的12h 内应对混凝土加以覆盖和浇水。

普通混凝土的浇水养护时间不得少于7d，对掺有外加剂的混凝土或有抗渗要求的混凝土不得少于14d。

浇水次数应能使混凝土保持湿润状态，炎热天气采用温水养护。

混凝土养护用水应与拌制用水相同。

采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应用塑料布覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水。

在已浇筑的混凝土强度未达到1.2N/mm2 以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。

F、混凝土施工缝处理
在施工缝处继续浇筑时，应符合下列规定：。