分度盘说明

目录

1.分度盘说明 (2)

1.1. 课题研究的内容和目的 (3)

1.2. 零件工艺性分析 (3)

2. 工艺规程设计 (3)

2.1. 确定毛坯绘制毛坯图 (3)

2.2. 毛坯选择 (5)

2.3. 基面的选择 (5)

2.4. 确定工艺路线 (5)

2.5. 加工顺序安排 (6)

2.6. 工艺路线方案 (6)

2.7. 热处理工序安排 (7)

2.8. 进给路线确定 (7)

3. 夹具设计 (8)

3.1. 设计主旨 (8)

3.2. 定位元件的选择 (8)

3.3. 定位方案 (9)

3.4. 定位基准面及定位元件 (9)

3.5. 切削力和夹紧力计算 (9)

3.6. 定位误差分析 (10)

3.7. 夹具总图的技术要求 (11)

4. 课程设计心得体会 (11)

1. 分度盘说明

分度盘是将工件夹持在卡盘上或两顶尖间，并使其旋转、分度和定位的机床附件。按其传动、分度形式可分为蜗杆副分度盘、度盘分度盘、孔盘分度盘、槽盘分度盘、端齿盘分度盘和其它分度盘(包括电感分度盘和光栅分度盘)。按其功能可分为万能分度盘、半万能分度盘、等分分度盘。按其结构形式又有立卧分度盘、可倾分度盘、悬梁分度盘。分度盘作为通用型机床附件其结构主要由夹持部分、分度定位部分、传动部分组成。分度盘主要用于铣床，也常用于钻床和平面磨床，还可放置在平台上供钳工划线用。分度盘主要有通用分度头和光学分度头两类。按分度方法和功能可分为3种：

①万能分度盘：用途最为广泛。主轴可在水平和垂直方向间倾斜任意角度。分度机构由分度盘和传动比为1：40的蜗杆-蜗轮副（见蜗杆传动）组成，分度盘上有多圈不同等分的定位孔。转动与蜗杆相连的手柄将定位销插入选定的定位孔内，即可实现分度。当分度盘上的等分孔数不能满足分度要求时，可通过蜗轮与主轴之间的交换齿轮改变传动比，扩大分度范围。在铣床上可将万能分度盘的交换齿轮与铣床工作台的进给丝杠相联接，使工件的轴向进给与回转运动相组合，按一定导程铣削出螺旋沟槽；

②半万能分度盘：结构与万能分度头基本相同，但不带交换齿轮机构，只能用分度盘直接分度,不能与铣床工作台联动；

③等分分度盘：一般采用具有24个槽或孔的等分盘，直接实现2、3、4、6、8、12、24等分的分度，有卧式、立式和立卧式3种。立卧式的底座带有两个互相垂直的安装面，主轴可以处于水平或垂直位置。通用分度盘的分度精度一般为±60″。

1.1.课题研究的内容和目的

（1）保证工件的加工精度保证加工精度的关键，首先在于正确地选定定位基准、定位方法和定位元件，必要时还需进行定位误差分析，还要注意夹具中其他零部件的结构对加工精度的影响，确保夹具能满足工件的加工精度要求。

（2）提高生产效率专用夹具的复杂程度应与生产纲领相适应，应尽量采用各种快速高效的装夹机构，保证操作方便，缩短辅助时间，提高生产效率。

（3）工艺性能好专用夹具的结构应力求简单、合理，便于制造、装配、调整、检验、维修等。

专用夹具的制造属于单件生产，当最终精度由调整或修配保证时，夹具上应设置调整和修配结构。

（4）使用性能好专用夹具的操作应简便、省力、安全可靠。在客观条件允许且又经济适用的前提下，应尽可能采用气动、液压等机械化夹紧装置，以减轻操作者的劳动强度。专用夹具还应排屑方便。必要时可设置排屑结构，防止切屑破坏工件的定位和损坏刀具，防止切屑的积聚带来大量的热量而引起工艺系统变形。

（5）经济性好，专用夹具应尽可能采用标准元件和标准结构，力求结构简单，制造容易，以降低夹具制造成本。因此，设计是应根据生产纲领对夹具方案进行必要的技术经济分析，以提高夹具在生产中的经济效益。

1.2.零件工艺性分析

（1）该工件锻造比较大，很容易造成应力的分布不均。因此，锻造后进行正火处理，粗加工后进行调质处理以改善材料的切削性能。

（2）工序安排以台阶面和φ70g6的外圆表面定位，装夹工件，达到了设计基准，工艺基准的统一。

（3）分度盘大端面对φ14h6mm的孔中心线有垂直度要求，φ70g6mm外圆与φ14h6mm的

孔有同轴度要求，5×φ7H6的孔与2×φ1.5孔对φ70外圆轴心线有位置度要求，可在偏心仪上用百分表检查同轴度及垂直度。

2. 工艺规程设计

2.1.确定毛坯绘制毛坯图

（1）零件材料45钢，切削加工性良好。

（2）分度盘Φ70g6mm外圆与Φ14H7mm孔有同轴度要求，为保证加工精度，工艺安排应

粗、精加工分开。

（3）主要表面虽然加工精度较高，但可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保证质量地加工出来。

图1-1

2.2.毛坯选择

根据材料45钢，生产类型为大批大量及零件形状要求，可选择模锻件。毛坯的拔模斜度5度。

2.3. 基面的选择

基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确，合理，可以保证加工质量，提高生产效率，否则，就会使加工工艺路线问题百出，严重的还会造成零件大批报废，试生产无法进行。

1）粗基准的选择

作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺欠。此处选择分度盘∅70mm平面作为粗基准，可以为后续工序准备好精基准。

2）精基准的选择

根据该分度盘零件的技术要求和装配要求，选择分度盘大端面为精基准，零件上的很多表面都可以采用它们作为基准进行加工，即遵循了“基准统一”原则。分度盘∅70mm的平面是设计基准，选用其作为精基准定位加工分度盘∅14mm 的孔，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度和同轴度要求。在钻削均布圆周孔时采用∅7mm的轴心线作为精基准，做到了设计基准与工艺基准的统一。

2.4. 确定工艺路线

确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺路线。主要包括工序的划分和工步的划分、加工阶段的划分和加工顺序的安排。