水轮发电机组推力头加工

五
六 七
现场规范管理
1、针对推力头镜板工件的重要性和无备品的 特殊情况，在进入加工厂后，从人员安全质 量意识就进行培训，为规范加工现场管理， 特制定了管理规范，在加工现场挂牌予以提 示！ 2、在项目开工前做好安全技术交底，并召集 所有参与项目人员，组织学习管理规范； 3、要求参与项目人员熟悉加工工艺流程，各 种加工方式的熟悉和掌握，对交接班制度， 同意按照中铁科工的制度执行；
镜板工作面的粗糙度要求极高，技 术要求是：＜ 0.4um ，更高要求是 ＜0.32um。
注意事项：
镜板在珩磨期间，不得随意进入加 工区域，但要随时观察珩磨轮运转 情况，不得有任何杂物掉入镜板面 上，不得用手直接接触镜板表面。
表面粗糙度检测
1）、推力头与镜板连接螺栓扭矩力检测，预紧力300±20NM； 2）、推力头与镜板组合缝间隙检测，组合缝间隙0.02mm 塞尺不入； 3）、组合体的推力头上端面A面，平面度0.02mm,粗糙度Ra0.42;
A面打磨处理
A面处理后检测周向、径向跳动量
根 据 《M 机 组 推力头镜板 检 测修复加工 技 术要求》，新 增加的两排 16—Ø120 小 盖板孔和 16— Ø53 螺 栓 工 艺 孔加工。
推力头上端面加工后，将推力头安 装吊具，回装包装箱翻身，对下端 面检测、加工 修前平面度检测（平面度≤0.02mm）
4、所有数据测量、加工方案及加工量的确定以及每个工序的验收都
必须三方同时在场协商，记录表格必须三方签字确认；起重作业必须 专业起重工指挥、业主在场。
5、搞好现场工件的保护、标示以及文明生产。
技术措施
1、编制详细的加工、修复工艺流程方案及质量验收卡； 2、所有的测量工具必须有合格证书、并通过定期检验；
4 、将所有螺栓对位，按 照对 称把紧螺栓的原则 ，分3 道把紧力矩，最终 力矩为300NM；
5 、 所 有 螺 栓 按 照 300±20NM 检 测 验 收 后 ，检测结合缝，外侧 0.02mm塞尺不入为合格 ，内侧要通过计算止口 位的 高差，来检测间隙 值， 同样按照计算出的 间 隙值 +0.02mm 不入 标 准，即为合格。
进入包装箱时，不得出现磕碰现 象，所有螺栓检查是否紧固，检 查重点保护面的保护措施是否到 位。
上车时，检查车辆情况，以运输方 为主，提请是否检查；工件上车时 ，受力平均、车辆轮胎受压后是否 正常，并配合运输公司人员做好固 定和保护。
总
一
项目背景
结
目
录
二
三 四
推力头镜板检测、修复加工方案 检测、修复加工流程 质量及安全控制 工期安排 工件保护、工装制作及应用 经验总结及建议
3.4 组合体分解
分离后的推力头、镜板
组合体分解后，推力头A面平面度、径向跳动、圆周跳动、止口尺寸测量等
推力头上端面内止口单跳检测
A面径向跳动检测
通过对推力头 A面检测数据分析， A面平面度≤0.02mm,结合检 测情况，确定加工量和加工方式，一般超过0.05mm的加工量 ，可以采取车削加工，小于则可以打磨处理。打磨处理后对 A 面检测，直到符合技术要求。
因推力头镜板为成品工件，确定加工量 时尽量向小值考虑。
密封槽加工
螺栓孔加工
根据对下端面检测数据，确定加工量 和加工方式，一般采取车削或打磨， 为达到光洁度最后可以珩磨。
F机组，测量数据表明 H面平面度 0.04 ，端面跳动 0.02 ，表面光洁 ，有局部锈蚀、加工量较小；现 场决定先粗磨两遍后加工密封槽 及Ø22通孔（后改为Ø24），然后 对H面进行磨削处理，使平面度及 全跳动在0.02mm以内。
总
一
项目背景
结
目
录
二
三 四
推力头镜板检测、修复加工方案 检测、修复加工流程 质量及安全控制 工期安排 工件保护、工装制作及应用 经验总结及建议
五
六 七
1、 4月，对F机组推力头镜板修复加工，只对结合面处理后按照 原图纸组装； 2、11月，哈厂提交机组推力轴承结构优化报告，厂结合报告编 写的处理方案； 3、月对F机组推力头镜板加工时，按照3月份的方案实施检测、 修复加工（增加两道密封、增加螺栓到64个M20螺栓，内外双 排），12月修复后运回； 4、7日，由M公司结合哈厂提交的修复加工方案，从F机组上开 始实施（增加两道密封、螺栓增加到64个M20螺栓，内外双排， 推力头螺栓孔全部按照24加工，并在外部增加8个Ø 50径向骑缝 销）。
镜板背面螺栓孔距测量
1、对组合体组装前，主要的一项工 作是清扫，即对结合面要求清理干 净，并用刀口尺对两个面进行检查 ，在保证无高点的情况下，才能组 装把合在一起；
2、在把合前，将密封条粘接好，由 于推力头在上方，且密封槽也在其 上，所以在粘接密封的时候，采用 406 瞬干胶将密封条粘接在密封槽 内，组合时密封条不得脱出槽外； 3 、将推力头吊至镜板上方，并用 8 根 长 M20 螺 杆 导 向 ， 落 至 350mm 高度时，将正式组装用340mm长的 螺杆带上8根，便于对位，直到推力 头落实为止。
总
一
项目背景
结
目
录
二
三 四
推力头镜板检测、修复加工方案 检测、修复加工流程 质量及安全控制 工期安排 工件保护、工装制作及应用 经验总结及建议
五
六 七
总
一
项目背景
结
目
录
二
三 四
推力头镜板检测、修复加工方案 检测、修复加工流程 质量及安全控制 工期安排 工件保护、工装制作及应用 经验总结及建议
五
六 七
推力头加工注意事项： 1 、加工顺序，先加工推力头上端面 ，即A面朝上，加工先后，先粗加工 ，后进行精加工工序； 2 、对图纸规定的加工项目外，要检 测止口高度变化，是否影响组合体装 配尺寸，否则要做相应加工； 3 、若组合面要加工骑缝径向销，在 加工推力头时，就要对导轴瓦面珩磨 好，以免加工销钉孔后，无法珩磨到 边机组推力轴承盘车烧瓦，后检查发现推力头与镜 板合缝处有发黑油迹溢出，由厂负责更换推力瓦并完成后续检修 工作，投入运行正常； 2、1年，F机组又出现烧瓦事故，由厂负责检修，4月期间并对 推力头镜板送武重修复加工，结构未做任何改动； 3、1年，厂提出对电站机组推力轴承结构进行优化，提交项目 报告； 4、3月，结合项目报告，厂编写出推力头镜板检测、修复加工 技术方案； 5、2月，F机组推力头镜板修复加工完成；在此期间，对0F机组 推力轴承检查时，发现轴承润滑油变黑，结合缝有发黑物流出； 6、1月，天津结合哈厂提出的修复建议基础上，提出修复加工 方案，主要增加了在外围增加8个骑缝径向销。
新螺栓孔孔距测量
止口高度测量
镜板上立车找正
镜板加工前，对等高垫铁打磨， 检测合格后，镜板上立车找正， 测量周向跳动和径向跳动量，确 定加工方式，考虑镜板只有 80mm 后，一般采取珩磨处理锈 蚀，尽量减少加工量。
镜板背面加工： 1 、按照加工推力头打孔定 位的基准点 ，来定位镜板 背 面 的 M20 螺 栓 孔 ； 钻 Ø17.5mm 的孔后，检测孔 距 是 否 满 足 0.4mm 的 偏 差 范围。然后对攻丝M20； 2 、粗加工后，对镜板背面 进 行 珩 磨 ，并 对 珩 磨 后的 效 果 检 测 ，达 到 表 面 粗糙 度 的 技 术 要求 后 ， 即 可进 行 下 一 步 工序 ， 即 组 合体 把合工作。
将组合体翻身，镜板工作面朝上，上立 车找正，检测镜板工作面平面度、圆周 跳动、径向跳动量，确定加工量和加工 方式。
对镜板工作面检测圆 周跳动、径向跳动量
对镜板工作面的加工方式，一般采 取车削、磨削、珩磨加工工艺，若 检测平面度超过 0.07mm以上建议 采取上述工序；若小于 0.07mm建 议采取后两道工序加工。
总
一
项目背景
结
目
录
二
三 四
推力头镜板检测、修复加工方案 检测、修复加工流程 质量及安全控制 工期安排 工件保护、工装制作及应用 经验总结及建议
五
六 七
备注：F加工处理总工期为33天，未增加8个径向骑缝销的工期安排。
总
一
项目背景
结
目
录
二
三 四
推力头镜板检测、修复加工方案 检测、修复加工流程 质量及安全控制 工期安排 工件保护、工装制作及应用 经验总结及建议
3.3、组合体检测
组 合 体 高 度 分 段 测 量
镜板平面度检测，平面度检测有两种 方式， 0 级平尺直接放在被测面，或 平尺下放置等高垫块。
组合体高度测量，因尺寸片大，采用 分段测量。
对组合体修复前相关测量： a、检测镜板平面度、粗糙度； b、检测组合体高度尺寸； c、检测推力头、镜板结合面间 隙； d、导轴瓦部位粗糙度以及表面 缺陷情况统计等； 注意事项：在结合面内圈做结 合部位标记，便于分解后按照 标记重新组合；
3、为保证工件的加工精度，每一次工件上车床之前必须对等高垫铁精磨、打
毛刺，并用0级平尺检查跳动、平行度在0.02mm以内； 4、将等高垫铁全部换成灰口铸铁，避免垫铁太硬损伤工件表面；卡盘支撑块 要用铜皮垫好，以保护工件表面； 5、合理选择切削用量及刀具，为保证把合螺栓钻孔质量，先用小钻头加工、 再用大钻头钻到位； 6、做好工件翻身、上下机床、加工过程中的防磕碰、防锈蚀的保护措施。 7、对翻身吊具加焊挡块，防止翻身时钢丝绳侧滑。
五
六 七
经验总结
1）、每次上工件之前，对立车垫筒要求打磨，并通过检测，以保证立车的 精度；
管理措施
1、首先要求乙方要组织到位，乙方成立了以黄杰为项目经理的项目 部，技术负责、机床操作、起重指挥、安全、物资、机床保障等人员 要职责明确；并要求建立规范的交接班及加工转序规定; 2、要求乙方设专职人员进行加工过程的数据整理、工艺卡整理编制 、加工流程规范等工作； 3、哈厂技术人员全程旁站监理、指导；
总
一
项目背景
结
目
录
二
三 四
推力头镜板检测、修复加工方案 检测、修复加工流程 质量及安全控制 工期安排 工件保护、工装制作及应用 经验总结及建议
五
六 七
3.1、工件到加工厂家后，检查工件运输有无损坏，并卸车；图 为机组推力头镜板运输至武汉中铁科工加工厂家
运输到加工厂区
做好卸车准备
3.2、翻身示意图片（下图实例为将A面由上翻身到下面的过程）
镜板平吊工装制作
导轴瓦面保护用“黄金罩”
Ø75销钉孔
旧起吊方式
新起吊方式
按照哈厂提供的设计图纸，在推力头下端面钻 Ø75 吊装工艺销钉孔，利用平吊工装起吊推力 头，安全可靠，提高工效。
总
一
项目背景
结
目
录
二
三 四
推力头镜板检测、修复加工方案 检测、修复加工流程 质量及安全控制 工期安排 工件保护、工装制作及应用 经验总结及建议
推力头下结合面径向跳动、圆周 跳动量(≤0.02mm)检测
对需要精加工的工件，其加工原则 是先粗加工，后进行精加工工作，在下 端面加工中，先加工两道密封槽，再钻 Ø24的螺栓孔，并按照技术要求对螺栓孔 倒角3×45°，同时考虑到止口高度，按 照图纸要求在20mm，若该面加工量大， 根据加工量大小，将加工因素考虑修复 止口高度和密封槽深度，按照图纸要求 加工。 注意事项：
五
六 七
工件保护措施
1 、对精加工面的保护，进入加工 厂区，实时检查保护是否得当，一 般是防止碰撞、生锈和划伤； 2 、属于精加工面上立车等高垫铁 时，采取千斤顶接的方式，不是将 工件直接落到工作台上；
3 、防止生锈，短时间不动的精加 工面，用清洁的机油保护，超过 5 天的，则采用润滑脂保护；
4、防止划伤措施，在工件上方用羊毛毡覆盖，无法覆盖的面，比如导轴瓦 面用铜做的保护罩做好保护；
4) 、 镜 板 工 作 面 ， 平 面 度 0.02mm ， 对 基 准 面 双 跳 动 0.02mm ， 粗 糙 度 Ra0.32；
5）、推力头上端面基准B面，对基准面的跳动量0.05mm；
6）、组合体下圆柱面C面，与基准面B面同轴度0.02mm,跳动量0.04mm， 粗糙度为Ra0.6；
7）、组合体整体高度，修复前与修复后的高度差要通过测量并计算出，作 为机组检修回装高程调整的依据。
5、所有需要翻身的，都进包装箱来完成翻身，不得直接对工件翻身。
工装改进
在翻身过程中，发现钢丝绳很容 易从吊梁一端滑跑，从而挤压到 包装箱外壳，造成变形。在端部 增加一个挡板，经过实践应用， 将这安全隐患消除。
将旧推力头镜板包装箱改进，增加 吊点后，翻身效率提高，安全也得 到提高。
工装制作
推力头平吊工装