动作分析

培训对象：装配部班组长级管理人员
1、动作分析的目的与意义：
动作分析或称动作研究是对生产活动的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作的浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法时采用的IE手法。

动作分析通过研究分析人的各种作业动作，发现并改善无效动作或浪费现象，最终提高作业效率。

动作分析与IE其它手法相结合，使生产管理与改善有了坚实的科学依据与方法指导，是真正做到科学管理的基础。

IE基础手法的程序分析、动作分析、时间研究是培养现场管理与改善能力与眼力的理论基础。

动作分析按精度不同分为以下几种方法：
①目视动作分析②动素分析③影像分析
2、动作分析的程序：
2-1、观察与记录
观察生产现场作业者的动作，包括眼睛的移动，进行记录。

2-2、对分析记录结果中的浪费进行改善：
去除记录结果中产生浪费的动作及将费时的动作改为较快的动作。

2-3、动作经济原则进行改善：
对照动作经济原则进行改善。

2-4、重新编制作业方法：
打破现有方法程序，使工作进行得更轻松、更有效，及设定作业标准，是动作分析的目的。

3、动作分析的方法：
3-1、目视动作分析
观测者以目视直接对现场作业进行观测分析改善，现场发现动作问题并改善。

优点是对现场瓶颈
工序及时改善，提高作业效率；缺点是时间测定及细微动作的观测困难。

3-2、动素分析：
是动作分析的核心方法，它将人的全部动作包括大脑的思考行为详细分为18种最小动作单位要素
称为动素，即人的动作的基本要素，通过分析使我们了解动作的本质。

动素分析是进行分析研究
的方法。

3-3、影像分析：
通过作业录像进行分析，可以精确地对作业时间及动作要素进行测定及研究分析，是动作分析中
精度最高的一种。

4、18种动作的定义：
动素分析是由美国工程师FRANK，BUNKER.GILBRETH（1862-1924）创立的，动作分析基本要素共有18种动作。

（详见下表）
表
5、动素分析是对作业进行细微的动作分解与观察，对每一个连续动作进行分解，将右手、左手、眼睛三种
动作分开观察并进行记录，进而寻求改善的动作分析
方法。

6、动作经济原则：（Principle of motion Economy）
对动作研究的改善方法进行分类，并系统地对此进行分析总结所得出的基本原则，称为动作经济原则。

这里对肢体使用、作业配置、机械工具设计三个方面进行总结说明。

（详见下表）
动作经济原则
6-1、肢体使用原则：
6-1-1、双手同时开始并同时结束动作；
工作的原则是双手同时使用。

单手作业会造成另一只手的空闲及不平衡。

重点是要双手同时
开始并同时结束。

6-1-2、双手的动作应对称反向进行；
动作时双手不但要同时进行，而且要左右对称反向进行。

如果双手在某一方向单向动作的话，
会造成人体重心的转移，而维持这种平稳的劳动将带来精神以及肌肉的疲劳。

双手反向对称
动作相当于游泳的蛙泳，是最省力的作业方式。

6-1-3、身体的动作应以最低等级的动作来进行；
身体的动作幅度越小越好，动作时间越短越好；
人体的动作等级以下列次序递减：
腿的动作腰的动作肩的动作肘的动作
手腕的动作手指的动作
6-1-4、动作姿势稳定：
身体尽可能减少较长时间的重心偏移及起坐动作，通过改善机器及部件的布局，使作业者
能够在身体整体相对稳定的情况下更轻松地工作，这样才能够提高工作效率。

6-1-5、连续圆滑的曲线动作：
动作的速度和方向突然改变的话，会打乱工作节奏，同时会消耗大量体力，应尽可能避免
这种现象发生，使工作连续圆滑地进行。

6-1-6、利用物体惯性：
像使用手锤时我们所感觉的那样，当尽可能利用锤的惯性和动量重量时，就会越省力，任
何工作都一样，利用物体惯性节省体力提高效率。

6-1-7、降低动作注意力：
当我们观察一组作业时会发现，动作会有停顿、迟疑，这主要是因为过程中产生迷惑或需
要判断造成的，此时的大脑活动造成外在动作的迟疑与拖延。

结果不只造成作业节奏的变
化与混乱，同时造成精神上的疲劳。

6-1-8、动作应尽可能有节奏，习惯性的节奏有助于提高熟练度。

作业是否有节奏或有韵律是减轻疲劳及提高效率的关键。

例如：作业速度应适当，以一定的节拍规律进行；结束与开始动作在同一位置，作业过程
首尾相接。

6-2、作业配置原则：
操作者的动作是由工件、工装及机械设备的位置决定的，因此要想提高效率，改善作业配置是非常重要的。

6-2-1、材料、工装的“3定”
“3定”是5S整顿中的物品摆放的基本事项，包括定点、定容、定量三项内容。

总之对
在什么位置、有什么东西、有多少给予明确规定。

6-2-2、材料、工装预置在小臂的工作范围内。

“3定”标准化之后，应将材料与工装尽可能预置在人的正常工作范围，即人的小臂以肘
为中心的活动范围内，这样人可以以比较低级的动作即小臂、手及手指拿取物品及工具完
成工作。

6-2-3、简化材料、工装取放。

材料与工装在进行“3定”及位置预置的标准化后，下一步是通过相关物品的摆放方向来
调整改善动作的时间。

此时应注意后工序是客户的原则，对产品及材料按下工序的取拿
方便原则进行放置。

6-2-4、物品的移动以水平移动最佳。

物品的移动应尽量避免垂直方向上的移动，因为那样会造成作业员腰部动作，这种较高等
极的动作容易使人产生疲劳及工时的增加，因此应尽量避免，特别是较重物品的上下移动。

较重的物品，用水平滚轴的方式进行移动。

6-2-5、利用物品自重进行工序间传递与移动。

6-2-6、作业高度适度以便于操作。

一般情况下，作业高度在肘以下50mm处较适合，当进行比较细致的作业时，作业高度应
距眼近些，比一般作业高度高一些比较适合。

6-2-7、满足作业要求的照明。

在作业台上安装作业灯照明是标准照明方法。

6-3、工装夹具的设计原则：
在很多情况下作业效率是由所用工装的便利性决定的，工装的操作性及便利性是工装设计时要考虑的重要因素之一。

6-3-1、用夹具固定产品及工具
装配作业和机械作业经常需要扶持以固定物品，这时便占用一只手而无法进行双手作业，
造成极大浪费。

因此需要以固定用台钳及夹持夹具等来固定产品及工具，以解放人手从而
进行双手作业。

6-3-2、使用专用工具
生产线作业中所用工装应该是最适合该产品及人工操作的专用工具。

6-3-3、合并二种工装为一种
将经常使用的工装夹具的功能合并为一种，可以减少工具的更换麻烦，提高工作效率，同
时在现在小批量混合生产中更需要工具功能合并，以减少转拉的工时消耗。

6-3-4、提高工具设计便利性减少疲劳
工装夹具在使用中越专用则会越方便，方便使用就会减少疲劳。

6-3-5、机械操作动作相对安定并且操作流程化
6-3-5-1、操作位置应相近并集中；
6-3-5-2、让机械尽量减少或脱离人的监控和辅助；
6-3-5-3、开关位置与下工序兼顾；
6-3-5-4、工件自动脱落；
6-3-5-5、能够自检的自动化；
6-3-5-6、安全第一；
6-3-5-7、小型化；
6-3-5-8、容易进行作业准备。

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