煤矿井下盘区带式输送机设计说明

目录
1. 项目概况及主要特点 (1)
2. 主要技术特征 (3)
3. 结构概述 (4)
4. 主要部件尺寸及重量 (7)
5. 输送机主要部件使用的润滑油 (8)
6. 安装、试运转、调整 (9)
7. 维护与修理 (13)
8. 加油一览表 (14)
9. 附图 (15)
1. 项目概况及主要特点
该输送机的主要参数为：带宽B=1600mm，运量Q=4000t/h，带速V=4.5m/s，阻燃钢丝绳芯输送带ST2500（带强2500N/mm），长度
L=4200m（本次供货长度740m），总装机功率为P=3×1120kW+1120kW，本次装机功率为P=3×1120kW/10kV。

驱动装置位于输送机头部，采用功率配比为2:1的双滚筒三电机驱动，头部单独卸载。

本机采用螺栓联接的落地钢架作机身，装拆、维修方便，运行平稳；为防止输送带与驱动滚筒之间打滑，采用带有菱形槽的包胶滚筒，以增大摩擦系数；本机采用由三节普通托辊组成的35°槽形上托辊组，下托辊组采用V型托辊组；重要部件都经过有限元分析。

电控与保护系统由操作台、控制箱和保护装置等几部分部分组成。

保护装置选用天津贝克KJ50型PROMOS系统
2. 主要技术特征
3. 结构概述
本输送机为固定式结构，采用头部卸料、尾部受料、头部2:1双滚筒三电机驱动的驱动形式，主要由驱动装置、卸载装置、传动装置、制动装置、机身、受料段及自动拉紧装置等几大部分组成。

3.1 驱动装置由电动机、联轴器、CST等组成。

电动机、CST、传动滚筒顺序相连，CST的高速轴和低速轴上分别装有蛇形弹簧联轴器，分别与电动机和传动滚筒相连接。

3.1.1 电动机选用南阳电机厂生产的电机，其型号为YB710S2-4，功率为1120KW，电压等级10kV；矿用隔爆型，防爆标志ExdⅠ，防护等级IP55，H级绝缘，冷却方式IC411，电机为连续工作制SI，带定子绕阻测温和轴承测温装置。

采用CST来实现输送机的软启动。

3.1.2 减速器选用保德公司的1120KS型CST，速比为22.125，冷却泵及马达为卧式，包括冷却系统、油液在线过滤装置及电控系统等全部标准配置，满足防爆要求。

3.1.3 高速轴和低速轴联轴器均采用美国FALK公司的蛇型弹簧联轴器，高速轴采用1120T10型蛇型弹簧联轴器，其许用传递扭矩13700Nm；低速轴采用1200T10型蛇型弹簧联轴器，其许用传递扭矩186000Nm。

3.1.4 电动机、CST、蛇型弹簧联轴器均属外购。

3.2 传动装置由传动架、传动滚筒、组成。

卸载装置由卸载架、卸载滚筒、酯清扫器组成。

改向装置由改向滚筒、改向机架组成。

3.2.1 滚筒均为铸焊结构，筒体与轴采用胀套联接，滚筒外包有橡胶层（传动滚筒是菱形槽的橡胶层）,橡胶层的机械物理性能应达到设计要求，井口以下使用的滚筒包胶层的安全性能符合MT113－83《煤矿井下非金属制品安全性能检验规范》。

3.2.2传动架、卸载架和改向机架均采用三角架形式，钢板焊接结构，并采用高强度的地脚螺栓与基础连接。

3.3 制动装置主要由盘式制动器和制动装置架组成。

制动装置架采用钢板焊接而成，制动器选用邹城广信生产的KZP1400/4×160型盘式制动器，有关制动器的详细说明见其说明书。

3.4 机身沿斜巷纵向布置，采用螺栓联接落地钢架结构。

机身由上托辊组、上托辊架、标准纵梁、下托辊组及支腿组成。

上托辊组采用35°槽形角，下托辊组采用V型托辊组，槽形角为10°，托辊直径为159mm。

上托辊组间距1.5m，V型下托辊间距3m。

3.5 本机沿斜巷有1个装载点，设置一段长为6米的装载架，它由缓冲托辊组、上托辊架、标准支腿、导料槽、缓冲床、平行下托辊组成。

导料槽由挡煤裙板组件、支架和横梁组成，导料槽、上托辊架与横梁之间均采用螺栓连接，挡煤板组件的作用是防止较大的煤块散落。

3.6 本机的张紧是采用了徐州五洋的液压自动张紧装置，型号为ZYJ500J（03-400），最大张力为400KN。

其能根据输送机在启动、运行时的变化自动改变其张紧力，确保输送机平稳运行。

3.7 本机电气控制及保护装置的原理、功能见电控系统说明书。

4. 主要部件尺寸及重量
5. 输送机主要部件使用的润滑油
6. 安装、试运转、调整
6.1 安装
6.1.1安装前准备工作
6.1.1.1各地脚螺栓二次灌浆至试车必须间隔30天以上。

6.1.1.2清理巷道底板，平整安装驱动装置、传动装置、卸载装置、改向装置及轨道等部件的巷道底板，安装机身的巷道底板也要一般性平整。

不得有妨碍设备运转的任何障碍物。

6.1.1.3全面细致清点零部件（包括标准件）的数量、擦洗干净。

按顺序将输送机各部件运至该件安装处。

6.1.2全面检查电控系统和各种保护装置的完好性。

6.1.3首先确定输送机的安装中心线和机头的安装位置，并在顶、底板上相应地标志出来，机架中心线对输送机纵向中心线的不重合度不应超过3mm。

6.1.4根据已确定位置，按总图顺序进行安装。

安装质量必须达到总图技术要求中所列出的各项偏差指标。

6.1.5驱动装置各部件（电动机、联轴器、CST、制动器）安装后，应保证：高速轴联轴器的径向位移不大于0.1mm；低速轴联轴器的径向位移不大于0.6mm；减速器输出轴与传动滚筒中心线的同轴度允差不大于0.2mm。

检查各润滑部位是否按规定加注润滑脂（油）。

检查制动器、逆止器的动作是否灵活可靠，逆止器的旋转方向是否正确。

驱动装置安装好后，应分别进行0.5m/s低速试转动，观察滚筒运行方向是否正确，是否有异常声音等。

6.1.6 托辊小车、张紧小车在安装使用过程中必须拴保险绳，拴挂必须牢固可靠，并备有专用绞车供解除张紧车张紧之用，装载点尾部用橡胶板封住，以防止装料时，煤下滑。

6.1.7 输送带用硫化法接头，操作时应按硫化接头的有关技术规范进行，须保证接头质量。

6.1.8 输送带具体安装方案视现场条件，并与安装工程队协商后再确定。

6.1.9 制动器安装、调试和维护详见具体厂家产品使用说明书。

6.1.10各地脚螺栓、联接螺栓应牢固可靠，漏出部分不得秃扣。

6.2试运转
6.2.1空运转
7.2.1.1输送带以0.5m/s低速试运转1小时。

沿线检查输送带是否与其它零部件相摩擦；观察各旋转部件是否转动灵活、是否有异常声音；检查清扫器、托辊与输送带是否接触良好。

6.2.1.2输送带以2m/s带速试运转2小时。

观察各部分的运行情况，每隔半小时测定一次传动滚筒轴承座外壳温度和减速器的油温。

6.2.1.3输送带以3.15m/s带速试运转2小时。

继续观察各部分的运行情况，每隔半小时测定一次传动滚筒轴承座外壳温度和减速器的油温。

6.2.1.4输送带以4.5m/s带速试运转3小时。

继续观察各部分的运行情况，沿线检查机架的振动情况，每隔半小时测定一次传动滚筒轴承座外壳温度和减速器的油温。

1小时内进行3次停车试验，检查制动器和逆止器工作性能，制动与逆止是否灵活可靠，并测定制动盘温度是否超过150℃。

6.2.2负载运转
6.2.2.1用1/2运输量对输送机进行装载，以4.5m/s带速运转4小时。

观察启动和运行过程中基础受力情况，是否有滚料现象；检查装载点的装载情况，是否有漏煤现象；沿线检查机架的振动情况，张紧小车与托辊小车的工作情况；每隔半小时测定一次传动滚筒轴承座外壳温度和减速器的油温。

6.2.2.2用额定运输量对输送机进行装载，以4.5m/s带速运转4小时。

观察启动和运行过程中基础受力情况，是否有滚料现象；检查装载点的装载情况，是否有漏煤现象；沿线检查机架的振动情况，张紧小车与托辊小车的工作情况；每隔半小时测定一次传动滚筒轴承座外壳温度和减速器的油温。

1小时内进行3次停车试验，检查制动器和逆止器工作性能，制动与逆止是否灵活可靠，并测定制动盘温度是否超过150℃。

6.3 调整
6.3.1 输送带跑偏调整
输送带的调整应在输送机空运转时从机头开始进行。

先调整回空段，后调整承载段。

在滚筒处跑偏可调整滚筒。

在其它地方跑偏就前后调整托辊架。

6.3.2 若输送带某处在运转到各点均跑偏，则是输送带本身成“弓形”，或输送带接头不正严重弯曲所致。

若是输送带成“弓形”，则弓形部分应更换；若是输送带接头不正，应割掉重新接正。

6.3.3 输送带开始运行时正常，运行一段时间后向一侧跑偏，主要原因是物料加载时偏于输送带一侧，或是输送机部件未紧固。

应调整给料装置，使物料加载于输送带中间，并拧紧各紧固件。

7. 维护与修理
7.1 保持好输送机周围的清洁，及时清理输送机周围的煤粉及杂物以免影响输送机正常工作。

7.2 经常检查制动系统，检查CST、制动器是否漏油。

7.3 运转不灵活的托辊应及时修理和更换。

7.4 传动滚筒要保持清洁，如粘附物料或水分应及时清除。

轴承要按时加注润滑脂。

7.5 发现输送带跑偏应及时调整，不允许发生磨输送带带边现象。

7.6 一星期一次以0.5m/s带速运行，检查输送带及接头是否有损坏，发现损坏应及时修复，严防煤泥水渗入输送带芯部，造成钢丝绳锈蚀。

7.7 装载点及卸料点应经常检查，严防大块物料或异物砸坏或撕裂输送带。

7.8 对清扫装置应经常检查，清扫刮板应及时调整或更换。

7.9 供托辊小车行走的轨面上，不允许有杂物存在，以免妨碍小车行走，造成事故。

8. 加油一览表
9. 附图
图一同忻西二盘区总图
图二卸载装置
图二传动装置
图三改向装置
图四托辊小车
图五张紧车
图六机尾改向装置
图七驱动装置
图八传动滚筒
图九卸载滚筒。