抛石基床施工方案

5.2 基床抛石

5.2.1 工程概况

本工程抛石全长11.15千米，抛石外度1：2，基床抛石采用10~100kg块石，抛石量251432.41 m3。

5.2.2 施工流程

二片石抛填流程示意图

基床抛石示意图

5.2.3 施工方法

5.2.3.1基床抛填工艺

基槽开挖验收通过后抓紧进行抛石基床施工。本工程基床抛石厚度有 1.2米（西侧护岸K3+045.6～K4+452）、1.3米、1.8米(K4+452～K4+872.3)。一次抛填到设计（10～100kg）块石厚及夯实，基床抛石首先采用平板驳装运块石至现场进行抛填，在基槽底全面覆盖一层30cm厚二片石层，再抛石头至设计厚，在达到高度时进行夯实施工。然后进行二片石粗平，厚度为40cm至50cm，直到基床设计顶标高。

在完成上述基床抛填后，用测量船以2m一个断面、2m一个点进行测量，根据测量资料再采用民船进行补抛找平顶面和整理边坡成型。

在抛填前定位方驳预先抛锚定位，定位船和抛石船以平行基床纵轴线定位为主进行作业。平板驳由装石到现场后靠在定位驳一边，观测定位是否有改变，如没发生变化即可进行驳船装载车抛下，否则需重新进行定位。抛填过程进行水砣打水测量控制，随时掌握抛石面的变化情况。抛石过程中，抛石工要密切注意水流方向及速度，顺流抛石，预留提前量，并注意潮汐变化，及时调整定位方驳的船位。

5.2.3.2施工测量

在抛石定位船上采用RTK定位。在施工前把基床的平面位置、基床坡顶坡脚线输入到RTK手簿上，并编制控制网络，在手簿上显示定位船的实时动态坐标，使定位船能够精确地进行施工定位。

平板驳抛石后采用测量船进行断面测量，作为补抛的依据。补抛找平时，高程控制采用人工水砣打水的方法动态。

基床经补抛和锤夯后成型验收，将采用测量船及水深仪进行验收测量。

5.2.4 船机的配置

基床抛石所需船机如下表所示：

基床抛石船机设备一览表

序号船机设备名称规格型号数量备注

1 装运石料

2 装运石料

3 定位

5.2.5 基床块石抛填过程质量控制

1）选用合格石料。

严格按设计及规范及本工程技术规格书的要求选用符合要求的石料，符合要求的石料才能进行抛填。

a. 石料采用不风化或微风化块石，禁止使用强风化块石，以保证工期使用年限。

b. 基床块石规格为10～100kg，未风化、不成片状和无严重裂纹，质量要求饱水抗压强度不低于50Mpa。

2）根据抛填或补抛的不同厚度，合理分条分段。

3）定位船配置RTK定位，经常检查原设定的数具是否给更改，勤测水深，控制坡脚和边坡坡度，尽量避免局部过高或超高。

4）每段基床抛石前必须检查挖泥基槽是否有回淤，同时在抛填过程也经常检查基床是否有回淤，如发现应停止抛填块石，马上进行清淤。

5）基床抛石进行试验段（10m）试验，确定相关参数（如水流方向及速度，预留沉降量，分条宽度），初步预留沉降量为20cm。

5.3 基床夯实

5.3.1 工程概况

本工程抛石基床采用重锤夯实工艺，一次夯实厚度不超过 2.0m。基床夯实分段进行，基床夯实的分段与基床抛石分段情况基本相同，抛一层石，即进行该层夯实。相邻段同层面夯实搭接长度按不小于2m控制。抛石基床夯实施工技术要求如下：

(1)基床采用重锤夯实工艺，并按（JTJ290-98）的规范规定。

(2)夯锤的重量、落距和夯实冲击能量必须符合规范(JTJ290-98)规定；

(3)夯实的方法符合规范(JTJ290-98)规定。夯实遍数不得少于试夯所确定的

遍数；

(4)基床夯实验收复打一夯次的平均沉降量，不大于30mm：

(5)夯实前对抛石基床顶面进行适当整平，局部高差不宜大于300mm；

(6)夯实后基床顶部补抛块石的面积大于1／3构件底面积或连续面积大于30m2，且厚度普遍大于0.5m时，作补夯处理。

5.3.2 投入的船机设备

采用挖泥船将抓斗改装为夯锤进行夯实，锤重5～7t，落距2～3m，经计算每锤的冲击能量在大于120Kj/㎡（不计浮阻力等影响），满足设计要求。

5.3.3 施工方法

1、夯实船驻位

夯实船驻位采用GPS系统定位。

2、夯实方法

（1）基床夯实前，将夯锤的资料（锤重、锤底面积、拟采用的落距及依据等）和夯实的操作方法报监理，以便监理单位确定是否需要进行方法修正。

（2）夯实前进行试夯

试夯拟在第一施工段基床抛石抛填完毕后，选一段长10m的基床作试夯观测。在10m长的基床范围内每隔3m左右选一断面，共选3个断面进行夯实观测。试夯基床宽度为基床顶层宽度边线加宽1m既为试夯宽度。试夯时在每个断面上每隔1m取一个点进行夯实观测，取其平均值。观测时对夯前及夯第四次时各测一次，以后每两次夯测一次。观测沉降的同时，潜水员水下检查基床表面及块石的紧密程度及破损情况。监理根据试夯和观测的结果确定施工的实际夯击次数（平均沉降量小于3cm以内时），原则上按正常施工方法，一般每点夯击次数不少于8次。

（3）夯实前对抛石顶面的处理

夯实前对抛石顶面作适当整平，防止高差过大出现“倒锤”或偏夯而影响夯实效果，如需进行粗平，可按基床整平中粗平的方法进行。

（4）夯锤选用平底锤，有竖向泄水通道，锤重5~7t，落距按2～3m控制，以确保每锤的冲击能不低于120kj/m2（不计浮力，阻力影响）。采用纵、横向均

邻接压半夯（见如下示图）并分二遍（初夯、复夯各一遍）的夯实方法，分层分段打夯，分层厚度不超过2.0m。如图

（5）夯实过程中注意水流方向、施工速度及潮汐变化对夯锤的影响，并及时调整夯锤下锤位置。

（6）打夯船进行夯实作业时要控制好夯点和夯船的移动位置。夯点位置由船上水平指示器进行控制，夯点每次移动1/2夯锤位置，水平指示器转角值α按下式控制：

α=d×90°/π R（°）

式中：d——夯锤直径

R——吊杆转动半径

夯点位置也可用设在吊杆上的夯点指示杆在船首的夯点标记架上移动的位置来进行控制，(如图)移动间距S按下式计算：

S=r×d/2R

式中：r——标记架距吊机中心距离。

移船按以下方法控制：在两舷划线并按1/2夯锤直径布点，并通过与岸上船位标对标来控制移船时夯点的前后位置。

（7）夯实后若补抛块石的面积大于1/3构件底面积或连续面积大于30m2，且厚度普遍大于0.5m时，宜作补夯处理。