色拉油工艺(new)

色拉油工艺
一、油脂精炼工艺的一般过程
食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼，其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同，几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下。

（一）一般食用油脂精炼工艺流程
1、国标二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于4、不含污染物）工艺流程（Ⅰ）
┌———→脱溶→———┐
2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（Ⅱ）
┌———→脱溶→———┐
3、国标一级油工艺流程
┌———→脱溶→———┐
（二）高级食用油脂精炼工艺流程
1、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流程
┌——→脱蜡→——┐
2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程
（三）食品专用油脂精炼工艺流程
┌—→酯交换→—┐
二、典型油脂精炼工艺
（一）大豆油、花生油、芝麻油
豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。

若原料品质好、取油工艺合理，则毛油的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于2％，容易精炼。

1、粗炼食用油精炼工艺流程（间歇式）
→
↓
油脚处理←——
操作条件：滤后毛油含杂不大于0.2％，水化温度 90～95℃，加水量为毛油胶质含量的 3～3.5倍，水化时间30～40min，沉降分离时间 4 h，干燥温度不低于 90℃，操作绝对压力 4.0 kPa，若精炼浸出毛油时，脱溶温度160℃左右，操作压力不大于4.0kPa，脱溶时间 l～3 h。

2、精制食用油精炼工艺流程（连续脱酸、间歇式脱色脱臭）
↓
↓↓↓↑↓
操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10％～25％，有时还先添加油量的0．05％～0．20％的磷酸（浓度为85％），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10％～20％。

吸附脱色温度为80～90℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为20 min 左右，活性白土添加量为油量的 2.5％～5％，分离白土时的过滤温度不大于 70℃。

脱色油中p＜5 ppm、Fe<0.1ppm、Cu＜0.01ppm，不含白土，脱臭温度230℃左右，操作绝对压力260～650Pa，汽提蒸汽通入量8～16 kg／t· h，脱臭时间 4～6 h，柠檬酸（浓度 5％）添加量为油量的0．02％～0．04％，安全过滤温度不高于70℃。

（二）棉籽油
棉籽油也是主要的食用油。

但毛棉油中含有棉酚（含量约l％）、胶质和蜡质（含量视制油棉胚含壳量而异），品质较差，不宜直接食用，其精炼工艺也较为复杂。

1、粗炼棉清油精炼工艺流程（连续式）
↓↓
操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度20～28°Bé，超量碱为理论碱的10％～25％，脱皂温度 70～95℃，转鼓冲洗水添加量为 25～1001／h，进油压力0.l～0.3 MPa，出油背压力0.1～0.3 MPa，洗涤温度85～90℃，洗涤水添加量为油
量的10％～15％，脱水背压力0.15MPa，干燥温度不低于90℃，操作绝对压力4.0kPa，成品油过滤温度不高于70℃。

2、精制食用油精炼工艺流程
↓
过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水←—洗涤←—脱皂
操作要点：碱炼前操作条件同粗炼油，复炼碱液浓度6～12°Bé，添加量为油量的 l％～3％，复炼温度70～90℃，出油背压0.15 MPa。

洗涤、脱色、脱臭等操作条件与花生油精制食用油的操作条件相近。

如果在脱臭后再进行脱脂，其成品油的品级就为精制冷餐油（色拉油）。

脱臭工艺以后的工艺流程为：
┌→
└→
操作条件：冷却结晶温度5～10℃，冷却水与油脂温差5℃左右，结晶时间8～12 h，养晶时间 10～12 h。

（三）菜籽油
菜籽油是含芥酸的半干性油类。

除低芥酸菜籽油外，其余品种的菜籽油均含有较多的芥酸，其含量约占脂肪酸组成的26.3％～57％。

高芥酸菜油的营养不及低芥酸莱油，但特别适合制船舶润滑油和轮胎等工业用油。

在制油过程中芥子甙受芥子酶作用发生水解，形成一些含硫化合物和其他有毒成分，从而影响了毛油的质量。

一般的粗炼工艺对硫化物的脱除率甚低，因此食用菜籽油应该进行精制。

1、粗炼菜油精炼工艺流程
粗炼菜油工艺流程及操作条件参阅大豆油粗炼。

2、精制菜籽色拉油精炼工艺流程（间歇）
↓
过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水
↓↓↓↑↓
操作条件：碱炼操作温度初温30～35℃，终温60～65℃，碱液浓度16°Bé，超量碱添加量为油量的0.2％～0.25％，另加占油量0.5％的泡花碱（浓度为40°Bé），
中和时间l h左右，沉降分离时间不小于6 h。

碱炼油洗涤温度 85～90℃，第一遍洗涤水为稀盐碱水（碱液浓度0.4％，添加油量0.4％的食盐），添加量为油量的15％。

以后再以热水洗涤数遍，洗涤至碱炼油含皂量不大于50 ppm。

脱色时先真空脱水30 min，温度90℃，操作绝对压力4.0kPa，然后添加活性白土脱色，白土添加量为油量的 2.5％～3％，脱色温度90～95 ℃，脱色时间 20 min，然后冷却至 70 ℃以下过滤。

脱色过滤油由一、二级蒸汽喷射泵形成的真空吸入脱臭罐加热至100℃，再开启第三级和第四级蒸汽喷射泵和大气冷凝器冷却水，脱臭温度不低于245℃，操作绝对压力260～650Pa，大气冷凝器水温控制在30℃左右，汽提直接蒸汽压力0.2MPa，通入量为8～16 kg／t·h，脱臭时间3～6 h，脱臭结束后及时冷却至 70℃再过滤。

2、精制菜籽色拉油精炼流程（全连续）
↓
↓↓↓↑↓
操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10％～25％，有时还先添加油量的0.05％～0.20％的磷酸（浓度为85％），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10％～20％。

连续真空干燥脱水，温度90～95℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa。

吸附脱色温度为105～100℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为30 min左右，活性白土添加量为油量的 1％～4％。

利用立式叶片过滤机分离白土时的过滤温度不低于100℃。

脱色油中P≤5 ppm、Fe≤0.1ppm、Cu≤0.01ppm。

脱臭温度240～260℃左右，操作绝对压力260～650Pa，汽提蒸汽通入量油量的0.5％～2％，脱臭时间 40～120min，柠檬酸（浓度 5％）添加量为油量的0.02％～0.04％，安全过滤温度不高于70℃。

（四）米糠油
米糠油属于弱半干性油。

由于米糠中解脂酶含量高，所制取毛油的酸价较高，质量较差，给油脂精炼带来困难。

精制米糠油的精炼工艺流程如下。

↓↓↓↑↓
↓
操作要点：滤后毛油含杂不大于0.2%，中和前先添加油量的2%热水脱胶，脱胶温度60~70℃、搅拌15min，随即添加碱液中和脱酸，碱液浓度18~24°Bé，超量碱为理论碱的75%，碱液于15min内加完，搅拌20～25min，加热终温75～80℃。

到达终温后添加油量的3%~4%食盐溶液（浓度10%、95℃）继续搅拌5~10min，然后静置沉降10~12h。

分离皂脚后洗涤，洗涤温度75~80℃，添加油量5%的盐水（浓度5~6°Bé、85℃），然后再以热水洗几遍，直至残皂量≤50ppm。

脱色温度95~100℃，操作绝对压力4.0kPa，活性白土添加量为油量3%的左右，脱色时间30min。

脱臭温度235~250℃，操作绝对压力不大于0.65kPa，汽提蒸汽通量8~16kg/t·h，脱臭时间6h，冷却脱蜡温度6~10℃，结晶时间50~70h，过滤温度15℃。

（五）棕榈油精炼工艺流程
棕榈油取自棕榈果肉，其脂肪酸组成中饱和酸占40%~50%，其中80%是棕榈酸，不饱和酸中以油酸为主，其次为亚油酸，富含维生素A和维生素E，带有较深的棕黄色泽。

由于棕榈果实在收获和制油前受解脂酶的分解，加之加工方法和储运条件的影响，毛棕榈油游离脂肪酸含量较高，一般为10%左右，高的达30%以上。

棕榈油的主要用途是制皂和供分提各种品级的食品专用油脂。

精制棕榈油精炼工艺流程
↓
过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水
↓↓↓↑↓
2、分提棕榈油精炼工艺流程
（1）工艺流程（Ⅰ）
↓
过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—分离←—洗涤←—分离←—中和←—液油←—│
↓↓↓↑↓↑↓↑│
│
过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—分离←—洗涤←—分离←—中和←—固脂←—┘
↓↓↓↑↓↑↓↑
（2
┌→
/脱臭—→过滤—→冷却结晶—→过滤—┤
└→操作要点：除杂过滤温度不低于50℃，滤后油含杂不大于0.2％。

间歇中和初温30～35℃，终温60～65℃，碱液浓度16～18°Bé，超量碱占油量0.2％～0.3％，中和时间l h左右；连续中和碱液浓度为20～28°Bé，超量碱占理论碱的10％～25％，脱皂温度为70～95℃，转鼓冲洗水为20～25L／h，进油压力为0.l～0.3MPa、出油背压为0.l～0.15MPa、脱皂油洗涤温度为85～90℃，洗涤水添加量占油量10％～15％、洗涤油残皂不大于50ppm。

固脂、液油脱色温度为105～110℃，操作绝对压力2.5～4.0kPa，时间为15min，活性白土添加量占油量的3％。

蒸馏脱酸脱臭温度240～250℃，操作绝对压力0.2～0.4kPa，时间为80～100min。

冷却结晶温度初温为70～80℃，24 h左右缓冷至终温20℃，冷却水与油的温差为5～8℃，分离时过滤压力不宜高。

（六）棕榈仁油和椰子油
棕榈仁油和椰子油为不干性油类。

脂肪酸组成中以月桂酸为主（占脂肪酸组成45％～5l％），其次是豆蔻酸（约占13％～25％），胶质含量较低，特别适宜物理精炼脱酸。

棕榈仁油和椰子油分皂用级和食用级。

精制食用油的精炼工艺流程如下。

┌
↓
/
操作要点：干法脱胶主要目的是脱除胶杂及微量金属离子，脱胶添加浓度85％的磷酸占油量的0.1％～0.2％，搅拌15 min后加入占油量2％～3％的活性白土脱色和进一步吸附脱胶，操作温度为105～110℃，操作绝对压力2.5～4.0kPa，反应时间10～15 min，过滤分离白土温度不高于70℃，预处理油要求P≤5 ppm，Fe≤0.lppm，Cu≤0.01ppm。

蒸馏脱酸脱臭温度240～250℃，操作绝对压力0.2～0.4kPa，汽提蒸汽量占油量的1％～4％，脱酸脱臭时间40～100 min。

（七）葵花籽油
葵花籽油为我国北方地区的大宗油源之一。

富含亚油酸（占总脂肪酸含量54％～70％）和油酸（约占39％），营养价值较高，但粗油中含有微量蜡质（约0.10％）和
含氧酸，影响品质和储存稳定性。

市售葵花籽油分粗炼和精制食用油两种品级。

1、粗炼葵花籽油精炼工艺流程
）
┌←Al（SO
4
↓↓
操作要点：过滤除杂操作要求同前述工艺。

碱化操作温度为9℃左右，碱液浓度为15°Bé，添加量占油量的1.36%左右，Al2（SO4）3（水溶液浓度为14%～24%），添加量占油量的0.25%～0.5%，碱化反应时间为70min左右，脱蜡分离温度为16~18℃，其余操作参阅前述工艺。

2、精制葵花油工艺流程：
↓
操作要点：操作参阅菜油色拉油精炼工艺及脱脂工艺和操作。

（八）红花籽油、玉米胚油
红花籽油和玉米胚油脂肪酸组成整齐，油酸、亚油酸含量高（油酸约占13%~49%，亚油酸约为34%~76%），是营养价值较高的油品，可通过精制加工成“营养油”。

精炼工艺流程如下，操作要点可参阅菜油色拉油精炼。

↓
（九）亚麻仁油
亚麻仁油由亚麻籽制取，属于干性油类。

其脂肪酸组成中亚麻酸含量高达44%~61%，具有很好的干性，是油漆、油墨涂料工业的重要原料。

亚麻仁油中胶质含量较高，不少为非亲水性，应用常规水化方法达不到脱胶工艺要求，需添加辅助剂脱胶。

粗炼工业用亚麻仁油的精炼工艺流程如下。

↓
←—过滤←—冷却结晶←—过滤←—干燥←—分离
↓↓↓
操作要点：水化操作温度为25~30℃，磷酸三钠添加量为油量的0.28%~0.3%（配制成1.3%水溶液），搅拌30min 后添加碱液中和脱酸，碱液浓度为20°Bé，超量碱占油量的0.06%~0.1%，中和反应时间约1h左右，终温控制在60~65℃，沉降分离时间不低于4h。

洗涤操作温度为85℃左右，洗涤水添加量占油量的10%~15%，沉降分离废水的时间不小于2h。

真空脱水温度为120℃左右，操作压力低于5 kPa，干燥后将油温冷却至30~35℃，进行第一次过滤，滤压不大于0.2MPa，滤后油冷却至20~25℃结晶32h左右，再过滤脱除蜡质，滤压不大于0.1MPa。

(十)蓖麻油
蓖麻油是含羟基酸的不干性油。

蓖麻酸的含量约占脂肪酸组成的87.1%~90.4%，广泛应用于航空、精密仪表、医药、涂料、增塑剂、乳化剂、绝缘油及纺织和制革等工业。

由于其结构特性，脱胶不宜采用常规水化工艺，多以淡碱脱胶，精制蓖麻油的精炼工艺流程如下。

↓
↓↓↑
操作要点：稀碱中和操作温度为25~35℃，碱液浓度和添加量参见表8-1，中和搅拌时间为15min左右，终温为左右90℃，中和结束，添加油量25%的软水溶皂，静置15~20min，然后将中层和下层皂水溶液转入皂液罐回收残油，上层半净油转入水洗罐洗涤残皂，洗涤温度为85~90℃，洗涤水添加量占油量的15%~25%左右，洗涤至废水酚酞检查合格为止。

脱色操作温度为85℃左右，操作压力2.5~4.0kPa，脱色时间为20min，活性白土添加量占油量的4%左右。

脱臭操作温度为175~180℃，操作压力为0.3~0.6kPa。

汽提蒸汽通量为8~16kg/t·h，脱臭时间为5h左右。

表7-4 蓖麻油酸值与碱炼用碱量和碱液浓度的关系。