品管七大手法知识讲解(ppt 87页)_12439

其它
程程料 不
小
產
品
不 良
不 良
不 良
良1 2 3 率
45 1 2 3 4 5
號商
數率率
眼嘴前 后
變缺刮壓
計
數數
睛巴角 尾
形料傷傷
裂裂裂 裂
1
2
3
4 5
實例三:
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某電子廠有批精密零件在下工程裝配時發生困難,經直方 圖分析,超出規格甚多,再將此100個數據,按A,B,C三種 機種別加以層別,發現A機種的產品低於規格下限的很多, 而C機種的產品超出規格上限的很多,B機種的產品完全在 規格內.因此,只要針對A,C兩機種著手改善即可.
ABC法應用:
A.時間管理. B.倉務管理. C.其他.
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柏拉圖實例:
9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 不良次數 累計不良率
33% 3
尺寸 NG 3
33%
67%
3
毛邊 /毛刺 3
67%
100% 100%
89% 90%
80%
70%
60%
50%
40%
30% 2
20% 1
10%
0%
變形
包裝不合格
10
柏拉圖的用途:
1.作為降低不良的依據. 2.決定改善的攻擊目標. 3.確認改善效果. 4.用於發掘現場的重要問題點. 5.用於整理報告或記錄. 6.可作不同條件的評價.
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柏拉圖應用範圍:
1.時間管理. 2.安全. 3.士气. 4.不良率. 5.成本. 6.營業額. 7.醫療.
美國
98% 95% 94%
臺灣
95% 96% 93%
大陸
94% 93% 92%
結果顯示,周師傅的方法配美國材料良品率最高,為98%.
實例二:
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法拉利籠衝壓成型品質狀況日報表
日期:
班別: □ 白班 □ 夜班 模號: 第一套 □ 第二套 □ 第三套 □
制 程不良項目
序 廠 生 良 制 制 來 總 拉裂
品管七大手法知识Baidu Nhomakorabea解(ppt 87页)
1
一.七大手法簡介:
A.特性要因圖:尋找因果關係. B.柏拉圖:找出“重要的少數”. C.直方圖:了解數據分布與制程能力. D.層別法:按層分類,分別統計分析. E.查檢表:調查記錄數據用以分析. F.散布圖:找出兩者的關係. G.管制圖:了解制程變異.
品管管理方法不當
麼
鋼材不良
現場管理不嚴 作業方法不當
高
?
其他
方法
7
2.追求對策型:
完善相關 品質系統
開發導入 品管新技
提升品管 人員素質
術
提案8件 所有產品 兩個產品導
觀摩兄弟單位5次
改善系統 導入SPC 入CCD
100%執
規格執行 文件
開始研究 證上崗
教育訓練 140hr/人/年
度94%
應用QA Network 衝件CSI
他山之石匯整
加強生產 作業稽核
品質情報 及時反饋
推動品質 活動
8
四.柏拉圖:
1897年,意大利學者柏拉撬分析社會經濟結構,發現絕大 多數財富掌握在極少數人手里,稱為“柏拉法則”.
美國質量專家朱蘭博士將其應用到品管上,創出了“Vital Few, Trivial Many”(重要的少數,瑣細的多數)的名詞, 稱為“柏拉圖原理”.
《QC七大手法歸類》
1.根據事實,數據發言.
查檢表, 散佈圖
2.整理原因與結果關係, 探討潛伏性問題.
特性要因圖
3.以平均值,了解變異.
直方圖, 管制圖
4.根據數據履歷, 考慮分層.
層別法
5.重點管理, 採取措施.
柏拉圖
品質改善與七大手法
柏拉圖
步驟1 問題點
掌握現狀
步驟2 原因與結果之關系
散佈圖
管制圖
步驟3 解析
層別 相關 管制圖
X R
圖表(推移圖)
直方圖
查檢圖
123 45 A // / / B / //// / // C / // /// D // // /
柏拉圖
步驟4 採取對策
步驟5 效果確 認
步驟7 殘留問題
步驟6 標準化
管理
時間 管制圖
異常採 取處置
查檢表
123456
+3
+2
/
/
+1 // / / / //
定義:根據所搜集之數據,按不良原因、不良狀況、不良發 生位置等不同區分標準,以尋求占最大比率之原因, 狀況或位置的一种圖形.
作法:
不良率
9
100%
累 計 影 響 度
A B C D E 項目 注意事項: 1.橫軸按項目別,依大小順序由高而低排列下來,“其他”項
排 末位.
2.次數少的項目太多時,可歸納成“其他”項. 3.前2～3項累計影響度應在70%以上.
以箭頭連結,詳細分析原因或對策的一種圖形稱為特性要
因圖,工程魚骨圖或因果圖.
它為1952年日本品管權威學者石川馨博士所發明,又
稱“石川圖”.
作法:
機
4
人
小小因子
小因子
60°
特
性
材料
方法
環境
1.4M1E法:(人、機、料、法、環境) 2.5W1H法:(What、Where、When、Who、Why、
0 / //// // /// // ///
-1
//
//
-2
-3
2
二.品管七大手法所體現的精神:
1.用事實與數據說話. 2.全面預防. 3.全因素、全過程的控制. 4.依據PDCA循環突破現狀予以改善. 5.層層分解、重點管理.
3
三.特性要因圖:
對於結果與原因間或所期望之效果與對策間的關係,
他山之
達 成
干部學習FMEA
改善品質 石檢討
IPQC與FQC 交叉擔綱
年
記錄稽核
度
隨時問題反饋 規格問
每日始業點檢 點檢結
題反饋
果反饋
模具問
來料問
推動模 每日IPQC 題反饋 題反饋
具稽核 作業點檢
每周品質
QIT活動 10次以上
品質檢討會
協助生產 品質教育
推動成立QCC 18圈以上
工 作 目 標
狀況匯整 訓練
2
1
89%
100%
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五.層別法:
定義:為區別各種不同原因對結果之影響,而以個別原因為主 體,分別作統計分析的方法,稱為層別法.
分類: 1.時間的層別. 2.作業員的層別. 3.機械、設備層別. 4.作業條件的層別. 5.原材料的層別. 6.地區的層別等.
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實例一:
材料 人員
周師傅 李師傅 劉師傅
How) 3.創造性思考法:希望點例舉法、缺點列舉法、特性列案法. 4.腦力激蕩法:“Brain Storming”嚴禁批評、自由奔放.
5
兩類特性要因圖:
1.追求原因型:
工程人員未切實驗證
定位方式不合理
模修人員維修方式不當
多次折彎累積偏差
折彎間隙變化影響大 品管人員未作CSI驗證
鎖扣不 回彈
實配間隙小
對變異要求苛刻
模具、設備
6 人員
模具定位不穩定 模具改善不及時
品管人員檢查不落實 責任心不強
模具設計不合理 設備維修不力
產線未做好自主檢查 模修人員技能不夠
模具設備老化 模具保養不當
品質意識不夠 為
教育訓練不夠
何
S
新機種承接不力 教育訓練不夠
W
自主檢查未落實
R
治具不完善
專案改善不力
那
規格不完善