金风750kW800kw系列风力发电机组液压系统技术条件

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准
Q/JF
新疆金风科技股份有限公司 发布
金风750kW /800kW 系列风力发电机组
液压系统技术文件
版 本：
编 制： 校 对： 审 核： 标准化： 批 准：
目次
前言 (Ⅱ)
1范围 (1)
2规范性引用文件 (1)
3技术要求 (1)
4检验规则 (5)
5标志、包装、运输、贮存 (7)
6随机文件 (8)
附录A （资料性附录） 750KW液压系统原理图 (9)
附录B （资料性附录） HYDAC 液压系统主要零部件类型及参数说明 (10)
前言
本标准根据GB/T 1.1—2000《标准化工作导则第一部分：标准的结构和编写规则》的要求编写。

本标准的附录A、附录B为资料性附录。

本标准由新疆金风科技股份有限公司提出并归口。

本标准负责起草单位：新疆金风科技股份有限公司。

本标准主要起草人：毛中保
本标准批准人：王相明
金风750kW/800kW系列风力发电机组液压系统技术文件
1 范围
本标准规定了金风750kW/800kW系列风力发电机组液压系统的产品技术要求、厂检验规则、标志、包装、运输、贮存的要求。

本标准适用于金风750kW/800kW系列风力发电机组液压系统的订货和验收。

2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T 191-2000 包装储运图示标志
GB/T 3222-1994 声学、环境、噪声的测量方法
GB/T 3766-2001 液压系统通用技术条件
GB 5226.1-2002 机械安全机械电气设备第1部分:通用技术条件
GB/T 9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验
GB/T 13306-1991 标牌
GB/T 13384-1992 机电包装通用技术条件
JB/T 7858-1995 液压元件清洁度评定方法及液压元件清洁度指标
JB/T 10427-2004 风力发电机组一般液压系统
ISO 4400-1994 流体传动系统和元件－带接地触点的三脚电插头－特性和要求
ISO 6952-1994 流体传动系统和元件－带接地触点的两脚电插头－特性和要求
3 技术要求
3.1 一般要求
3.1.1金风750kW/800kW风力发电机组液压系统的设计、制造应充分考虑到：
a) 风力发电机组液压系统所处环境温度范围为-40℃～50℃，工作温度范围-30℃～50℃、相对湿
度≤95%、海拔≤2000m；极限环境温度可达到-40℃～60℃；
b) 液压站安装型式：液压系统柔性安装在接油盘上,接油盘通过螺栓与底座固定；
c) 液压站安装在风力发电机组上受到振动，如机舱在强烈阵风、湍流风等工况下产生无规律、频
率振幅不等的振动以及液压系统自身运行过程中产生的冲击和振动。

3.1.2液压系统作用:风机偏航时释放偏航刹车并保持一定的阻尼，偏航结束时制动；齿轮箱高速输出轴的制动和释放；叶尖气动刹车液压缸活塞的伸缩控制。

3.1.3系统设计和制造应符合JB/T 10427-2004及GB/T 3766-2001的有关规定。

元件的安装位置应能安全方便地进行操作和调整。

3.1.4液压系统的元件材料具有较高的抗盐蚀能力，能够在空气湿度，盐分较大的地区持续运行，同时也能够在风沙大的地区持续运行。

3.1.5液压系统使用液压油类型：Shell(壳牌) Tellus T32, Total ( 道达尔) EQUIVIS XV 32，液压系统中各元器件应考虑到与液压油的相适应性。

3.1.6液压系统满足20年寿命的使用要求。

3.1.7所有重量超过15Kg的元件，零部件必须能够方便的起吊或设置起吊装置。

整个系统也应设计安全可靠的吊钩
3.2 产品的基本要求
产品应符合本标准的规定，未及之处按相关的国家标准或行业标准执行。

3.3 技术参数
a) 系统最大压力：180 bar
b) 系统正常工作压力范围：P min=140 bar；P max=160 bar
c) 高速轴制动器压力范围：P min=140 bar; P max=160 bar.
d) 偏航制动器工作压力范围：P min=140 bar；P max=160 bar
e) 偏航余压：20～40 bar(可调)
f) 叶尖系统正常工作压力：95 bar，最大压力106 bar
3.4 功能要求
3.4.1 偏航系统
风力发电机组偏航刹车由5组卡钳试制动器并行连接组成，制动器在进油时实现制动。

卸油时实现制动器松闸。

a) 偏航制动器制动状态
控制偏航制动器动作的电磁阀在失电的情况下，高压油液经电磁阀流入偏航制动器，偏航制动。

同时为使刹车平稳，刹车进油管路设置阻尼管。

为使系统压力平稳电磁阀进油管路上需设置单向阀。

b) 偏航制动器释放
控制偏航制动器动作的电磁阀处于上电的情况下，高压油液经偏航制动器、电磁阀流回液压油箱，偏航制动器释放。

为了使偏航制动器在释放时偏航制动器继续保证20～40bar的工作压力在回油路上设置一压力可调的背压阀。

控制偏航制动系统电磁阀要求设置手动装置，以便于维护时卸除偏航制动器压力。

3.4.2 齿轮箱高速轴刹车系统
风力发电机组高速轴刹车由两组卡钳试制动器组成，制动器在进油时实现松闸释放，卸油时制动器制动。

两组制动器需独立控制。

a) 高速轴刹车松闸释放状态
控制高速轴制动器动作的电磁阀处于上电的情况下，实现高压油液经电磁阀流入制动器，制动器松闸释放。

为使刹车平稳、减少冲击，刹车进油管路需设置阻尼管。

为使系统压力平稳电磁阀进油管路上需设置单向阀。

b) 高速轴刹车制动状态
控制高速轴制动器动作的电磁阀处于失电的情况下，实现高压油液经制动器、电磁阀流回液压油箱，制动器制动。

3.4.3 叶尖气动刹车
风力发电机组叶尖气动刹车有三个单作用液压缸组成，气动刹车在液压缸进油时活塞回收，实现叶尖回收刹车释放。

卸压时活塞伸出，叶尖释放伸出执行气动刹车。

叶尖气动刹车系统需设置两条回油路（快卸压回路，慢卸压回路）。

进油路电磁阀处于上电状态液压缸进油路导通，回油路电磁阀处于上电状态液压缸回油路关闭。

为避免机组运行中叶尖液压缸压力升高并超过一定限值，慢卸压回路上设置可控制的伺服电磁阀。

同时为避免叶尖液压缸压力过高，快卸压回路上并列设置机械防护装置防爆膜，防爆膜要求爆破压力127bar。

3.4.4 蓄能器
a)为使系统压力平稳、冲击小、短时对系统补充压力液压系统中需设置蓄能器。

b) 蓄能器中应充氮气，叶尖回路蓄能器充气压力90bar,高速制动、偏航制动回路蓄能器充气压力
125bar。

c) 蓄能器的回路中应设置释放及切断蓄能器的液体元件，供充气、检修或长时间停机使用。

蓄能
器作液压油源时，它与液压泵之间应装设单向阀，以防止泵停止工作时，蓄能器中压力油倒流
使泵产生反向运转。

3.4.5 电器配线
液压装置应设置电器接线盒，电气配线应符合下列要求：
a)接线盒应符合IP54保护等级；
b)接线盒接线应标示线号，内部接线应整齐、牢固，线芯不允许出现裸露；
c)标识正确、清晰，内附电气接线图；
d)电磁换向阀与电源的电气连接应符合GB/T 5226.1-2002。

与阀的电气连接宜采用符合ISO
4400-1994或ISO 6952-1994的可拆的、不漏油的插入式接头。

3.4.6 清洁度
a) 液压元件清洁度指标符合JB/T 7858-1995标准的规定；
b) 系统在装配前，接头、管路、通道及油箱等应按有关工艺规范进行清洗，装配后的系统也应进
行冲洗，冲洗后的清洁度应符合JB/T7858-1995标准的规定，伺服阀和比例阀在冲洗时应拆掉，换上冲洗板。

3.4.7 噪声
设计系统时，要考虑采取降低噪声的措施、系统噪声应不超过55dB，并按照GB/T 3222-1994的规定进行检验。

3.4.8 渗漏
a) 外泄漏：液压系统在规定的使用压力，正常工作油温上限值运行时，全部管路、元件、可拆结合面、活动连接的密封处应密封良好，不得有油液的渗漏现象。

b) 内泄漏：液压系统各部分回路建压后保压时间应大于20min。

3.4.9 安全要求
a)系统的设计应考虑失压、失控（如意外断电），需保持自身位置的执行元件应设置失控保护作
用的阀进行控制,防止液压执行机构产生失控和引起危险。

b)如回路中工作压力超过规定而可能引起危险或事故时，系统应有过压保护装置。

3.4.10 其他要求
a) 为使电控采集系统工作压力信号控制系统的工作压力，需在系统回路中设置压力继电器。

b) 为了消除液压油中的有害杂质，高速制动、偏航制动回油回路上，叶尖进油路上以及防爆膜后
设置过滤器
c) 在系统过滤器设置一旁通阀和污染发讯器，当系统回路污染指数超标，过滤器中的滤芯进出油
口的压力压差值增大至发讯器调定值时，发讯器自动发出信号，指示系统操作人员应清洗或更换滤芯，确保系统安全运行。

d) 为方便显示系统压力值，液压系统应设置系统压力表，在系统管路与压力表之间设置一手阀以
方便维护。

3.5 主要元器件及其他要求
本液压系统包括所有的元器件全部采用德国HYDAC产品，其具体型号和参数详见资料性附录B。

3.5.1 油泵要求
a) 工作流量：3.1 L/min
b) 工作压力：＞ 180bar
3.5.2 电机要求
a) 电压: 690V 频率: 50Hz
b）防护等级:IP55，绝缘等级: F
c) 电机功率、转速符合系统整体要求。

3.5.3 压力表
a) 表腔内应充油液
b) 压力表的量程0bar～250bar
3.5.4 压力继电器
a) 压力继电器要求在电流范围内能够正常发询，正确反映压力值。

压力发讯范围为0bar～250bar
b) 压力继电器信号误差要求≤±0.25%
3.5.5 密封件技术要求
a)在工作压力、工作温度范围内应具有良好的密封性能。

b) 密封件应与它相接触的液压油、邻近的材料及其在工作条件和环境条件下相容。

c) 耐磨性好、不易老化、工作寿命长、耐低温。

3.5.6 过滤器要求
a)过滤器的选型应符合系统部分中的压力，流量，过滤精度的要求。

叶尖进油过滤器最大工作压
力不低于95bar，其余过滤器最大工作压力不低于25bar。

b) 叶尖进油路上以及防爆膜后过滤器过滤精度10μm, 高速制动、偏航制动回油回路过滤器过滤
精度20μm。

c)过滤器具备滤芯堵塞指示, 滤芯的更换应方便。

d)滤芯过滤比β≥200，并有足够的强度。

3.5.7 电磁阀要求
a) 电磁换向阀、溢流阀动作须反应灵敏、灵活、响应快，在规定的使用压力，正常工作油温上限
值运行时，可拆结合面、活动连接的密封处应密封良好，不得有油液渗漏现象。

b) 工作电压：24V DC
c) 工作压力、流量不低于系统各部分工作压力、流量要求。

3.5.8 油箱要求
a) 系统油箱容量需大于30L。

b) 油箱顶部应设置空气滤清器及注油器, 油箱底部最低处设置放油口。

c) 油箱应设置液位计，其位置设置在液压泵的入口附近。

液位器加设液位开关，用以油箱油液高
低限位的监视与警示。

3.6 防腐
3.6.1 防腐寿命不低于15年，20年内腐蚀深度不超过0.5mm
3.6.2防腐表面应具备防盐蚀能力，能够在沿海一带盐雾和湿热等环境条件下长期运转。

3.6.3 供方（承造方）必须满足条件中所列全部要求，承造方应出具设备及资质证明，材料合格证等。

3.6.4 防腐方案按下列方案执行：
a)电动机面漆颜色为绿色，色号 RAL 6000；
b)接油盘表面采用烤漆处理，颜色为灰色，色号 RAL 7001；
c) 阀块采用镀镍或发黑处理；
d) 油箱采用铸铝材料制造。

3.6.5漆结合强度试验，按GB/T 9286-1998检验,2级合格。

3.6.6 外观要求：面漆颜色按需方提供的色标执行，并要求所有防腐产品颜色一致。

3.6.7 涂层外观应无流挂、漏刷、针孔、气泡等缺陷，薄厚应均匀、颜色一致、平整光亮。

4 型式检验和出厂检验规则
4.1 检验类别
产品检验分出厂检验和型式检验。

有下列情况之一时应进行型式检验：
——新产品的试制定型鉴定时；
——产品的设计、工艺等方面有重大改变时；
——出厂检验的结果与上次型式检验有较大差异时；
——国家质量监督机构要求进行的型式检验时。

——定期对产品进行抽查时；
——使用中出现重大偏差时。

4.2 检验条件
4.2.1检验人员应是专职质量管理人员、质检员和试验员，检测用具、仪器及设备应符合计量检定和质量检测要求，能够提供精确可靠的检测数据。

4.2.2液压系统应由供方质量检验部门检查和验收。

4.2.3需方有权对液压系统进行抽样检验和定期检验。

4.2.4需方要求参加供方检验时，双方应商定检验日期，若需方在商定的时间内未能到场，供方可自行检验并将检验结果提交需方。

4.2.5必要时需方有权对供方的技术管理文件进行审查。

技术管理主要包括工艺文件及工艺纪律管理、标准化及计量管理、检测能力及质量保证管理等。

4.3 检验项目与方法
4.3.1液压系统的检验项目和检验方法应符合表1规定。

4.3.2型式检验要求按表1的检验项目和方法进行，如各检验项目均符合本标准规定的要求时，则判定该产品的型式检验合格；如某一项目的检验结果不符合本标准规定的要求，则判定该产品的型式检验为不合格。

4.3.3过程检验和出厂检验时抽检不合格，应在同一批产品中取双倍数量的产品，就不合格项进行复检，如仍不合格，则应对同一批产品100%进行检验。

4.3.4产品在过程检验和出厂检验出现不合格，或使用中出现质量问题时，需方将根据需要加大抽检比例。

4.3.5首批产品抽检需方可根据需要加大抽检比例或全检。

4.3.6如一个批次按比例抽检数量少于一套时，按一套抽检。

4.3.7出厂检验按表1规定项目及要求进行。

并由供方质检部门检验合格，出具产品合格证后方可出厂。

4.4 功能试验
4.4.1 外观检查
系统装配后、功能试验开始前应先进行外观、焊接检查。

系统外观要求无变形、伤痕、破损等，焊缝应均匀、无飞边等。

4.4.2 电器配线检查
电器接线符合电器接线图，满足本标准3.4.5项规定。

4.4.3 系统电气、工作压力检查
a) 液压系统试验检查前，应按本标准 3.4.6 项的规定将系统油路冲洗干净；
b) 调定溢流阀设定值并检查蓄能器预充气压力，要求与原理图标注一致;
c) 系统通电检查电机电压，电流值，数值应符合额定值要求，泵要求起动平稳，无异常噪声和发
热；
d) 测试液压系统各回路部分压力，压力应符合本标准 3.3 项要求。

e) 检查压力表，压力继电器指示，要求两者指示压力一致。

4.4.4 系统回路功能，元件功能检查，
a) 按本标准 3.4.1、3.4.2、3.4.3 项检查各电磁换向阀动作状态是否符合原理需要；
b) 检查各回路管路、阀门是否顺畅、无误，有无滞塞现象；操作各阀，在要求的设定范围内重复
试验3次，如某阀有一次失误，排除故障后重复试验6次；
c) 检查液位计的报警是否正确，要求符合设计原理。

4.4.5 系统渗漏试验
a) 外泄漏。

液压系统进行耐压密封性试验，试验压力应为工作压力的1.5倍。

试验压力应逐级升高，
每升高一级，宜稳压2min～3min。

达到试验压力后，切断电源，保持压力10min，然后降至工作压力，检查系统各密封面、接合面有无油液渗漏。

要求各密封面，结合面无渗漏。

b) 内泄漏。

系统完全卸压后建压至工作压力记录建压时间，建压时间应10s≤t≤60s,30分钟后检
查各回路压力要求压降小于15bar。

正常情况下建压间隔时间要求≥20min；
4.4.6在系统有低温需求时，应在-30℃的环境温度下进行低温试验，检查系统各元件功能是否达到各自低温设计要求；
4.4.7样机试制完成后应进行于并网型风力发电机组控制功能相适应的模拟试验和考核试验，检查其工作状况应准确无误、协调一致，连续考核运行应不小于24h；
5 标志、包装、运输、贮存
5.1 标志
5.1.1液压泵应标示泵轴旋转方向标志，蓄能器应标记充气压力值
5.1.2电机接线盒内应有接线示意图标识，外壳应有防触电及电机旋向标识。

5.1.3液压系统接口应与原理图上接口标示符号一致。

5.1.4液压系统中各种阀体上应有与系统原理图中各种功能阀代号一致的编号。

5.1.5 液压装置应明显的位置标示产品铭牌、产品铭牌应符合GB/T 13306-1991的规定，其内容包括：
a)制造厂名称；
b)规格型号；
c)出厂编号；
d)出厂日期。

5.1.6各套液压系统必须标有连贯的数字记号，便于液压系统图、材料清单和检验报告能容易的对应到每一套液压系统。

5.1.7液压装置上的标志应醒目、清楚、持久、规整。

标志的打印、喷涂、粘贴及装订位置不得因更换元件后或因风机震动而失去标志。

5.2 包装
5.2.1液压系统在出厂检验合格后应排掉液压设备中工作油液，外露孔口应用塑料堵封堵。

5.2.2待防锈漆干透后才能进行包装运输。

包装按GB/T 13384-1992的规定执行，并按GB/T 191-2000的规定涂刷储运图示标志。

5.2.3液压系统必须用塑料薄膜包裹，包装应严密防潮。

5.2.4重要的仪表，零散备品备件应单独包装，再入包装箱并需作做好隔离措施。

5.2.5液压系统在包装箱内应固定稳固，考虑到运输，装卸时的震动、冲击对其影响，并且在搬运期间不得窜动，液压系统与包装箱周围空隙应填充缓冲泡沫材料。

5.2.6液压系统外包装木箱要牢固可靠，应有防止雨、雪和水侵袭的措施。

5.2.7包装木箱上需有制造厂名称，型号规格，产品名称，出厂日期的标识内容。

5.3 运输
液压系统在运输时应采用必要的防震防撞措施，防止损坏液压系统防腐层。

固定支架应与包装箱木制托架牢固联接。

运输过程中应保证包装完好无损。

5.4 贮存
液压系统应贮存在清洁、通风、防雨、雪、水侵袭的地方不允许在阳光下长期暴晒。

应保证包装完好无损。

6随机文件
随机文件见表2
表2 随机文件
作为随机文件。

出厂检验文件应随产品同时到达，同批产品的检验文件应集中装袋，交接收人验收。

附录A
资料性附录
750KW液压系统原理图
图A
附录B
资料性附录
HYDAC液压系统主要零部件类型及参数说明
B.1 油箱
a) 容量约 30 L
b) 材料铸铝
c) 油位计显示油位
d) 油位传感器低油位发讯开关1个，开关触点形式为常开。

e) 油温传感器高温发讯开关1个，发讯温度为70℃．开关触点形式为常闭。

f) 特殊要求必须包括一个高效的空气滤清器以防止灰尘等进入油箱
B.2 电机
a) 型号采用ABB三相异步鼠笼式发电机M2QA90S4A
1.1kWB5IP55/400/690/50Hz
b) 功率 1.1kw
c) 电压 690V/50Hz
d) 电流 1.6A
e) 转速 1400 r/min
f) 设计寿命 20年
B.3 油泵
a) 类型齿轮泵SNP1-2.2/DC001F
b) 工作流量 3.1 L/ min
c) 工作压力 185 bar
B.4 190.1 190.2 电磁换向阀
a) 类型： WSEDO8130-04X-G24-Z4 三通针式电磁换向阀
b) 电磁铁电压形式： DC 直流
c) 电磁铁的额定电压：24V
d) 额定电流： 1.04A
e) 最大工作压力： 350 bar
f) 最大流量： 20L/min(要求无泄漏)
B.5 290 电磁换向阀
a) 类型： WSEDO8130-04X-G24-Z4-N 三通针式电磁换向阀
b) 电磁铁电压形式： DC 直流
c) 电磁铁的额定电压：24V
d) 额定电流： 1.04A
e) 最大工作压力： 350 bar
f) 最大流量： 20L/min(要求无泄漏)
B.6 230 电磁换向阀
a) 类型： WSM06020Z-01M-C-N-24DG 螺纹插装阀（G3/8）
b) 最大工作压力： 350 bar
c) 最大流量： 40L/min(要求无泄漏)
d) 电磁铁电压形式： DC 直流
e) 电磁铁额定电压： 24V
f) 额定电流： 0.8A
B.7 310 电磁换向阀
a) 类型： WSM06020W-01M-C-N-24DG 2通螺纹插装阀（G3/8）
b) 最大工作压力： 350 bar
c) 最大流量： 40L/min(要求无泄漏)
d) 电磁铁电压形式： DC 直流
e) 电磁铁额定电压： 24V
f) 额定电流： 0.8A
B.8 350 电磁换向阀
a) 类型： WSM06020Y-01M-C-N-24DG 2通螺纹插装阀（G3/8）
b) 最大工作压力： 350 bar
c) 最大流量： 40L/min(要求无泄漏)
d) 电磁铁电压形式： DC 直流
e) 电磁铁额定电压： 24V
f) 额定电流： 0.8A
B.9 320 比例流量控制阀
a) 类型： PWKD08120-01X-G24-Z4
B.10 140.1 140.2 溢流阀
a) 类型： DB4E-062-CE0034.ENISO4126.4L.5.180 带有限压功能的螺纹插（无
泄漏）
b) 最大工作压力： 180 bar
c) 调节形式：出厂前调整到位，用铅封。

B.11 160 溢流阀
a) 类型： DB4E-01X-200V 带有限压功能的螺纹插装阀（无泄漏）
b) 最大工作压力： 200bar（出厂前调整到106 bar）
c) 调节形式：可用工具手动调节.
B.12 220 溢流阀（背压型）
a) 类型： DB4E-01X-100V 可手动调节压力。

b) 最大工作压力： 350 bar，（出厂前调整到25 bar）。

c) 调节形式：可用工具调节到适合的压力范围。

B.13 150.1 150.2 180 340 节流阀
a) 类型： DV5E-01X
B.14 240 110 压力继电器
a) 类型： HDA4745-A-250-000 带有DMS精密传感单元。

b) 连接形式：
1.机械连接外螺纹连接（G1/4）。

2.电器连接 3芯接头+PE，DIN43650/ISO4400 含接头ZBE01
c) 输出信号：两线制，4—20mA
d) 供给电压： 10—30V
e) 线性偏差(包括磁滞): < ± 0.5%
f) 温度灵敏系统: < ±0.25% / 10° C
g) 压力范围：0-250 bar
B.15 防爆膜
a) 类型： ST-G 3/8”
b) 压力范围： 122-134 bar(设定值为127bar,允许有±5bar的压力偏值)
B.16 压力表 120 250
a) 类型：带压力指示装置的压力计。

b) 测量范围： 0-250 bar
B.17 蓄能器 130 260
a) 类型： SB0210-0,75E1/112A9-210AK
b) 有效容积： 0.75L
c) 欲充压力： 125bar（260） 90bar(130) B.18 液位计 30
a) 类型: FSK-127-2.4/0/-/12
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