低温压力容器焊接

低温压力容器焊接
一、产品概况：
壳体内径为DN2800；材料为16MnDR/δ20~22；焊材为焊条是J507Ni/φ2.5~4.0，自动埋弧焊焊丝是H10Mn2，焊剂是SJ101；封头和筒体拼缝用自动埋弧焊（最后合拢缝的内焊缝用焊条电弧焊），其它（包括接管对接焊缝）用焊条电弧焊。

焊后整体消应力热处理。

二、材料复验：
钢材（含钢板、钢管、钢棒和锻件等受压组件）质量证明书上检验项目应符合GB150-98附录C和HG20585-98中材料的规定，并对板材进行低温冲击韧性复验。

当材料质量证明书上缺少低温冲击韧性试验资料时，则必须按规定加倍复验。

焊材质量证明书中焊材的型号、牌号、技术要求、试验方法和检验规范应与焊材申购单一致。

焊条应按批次进行药皮含水量或熔敷金属扩散氢含量的复验。

三、焊前准备：
1、对所有坡口（包括碳弧气刨清根后打磨的坡口）及两侧各30mm范围内进行清理，直至露出金属光泽为合格并进行100%MT/I。

表面探伤合格后进行点焊，点焊在一般应在要清根的一面坡口内，但对接管接头和管板接头的点焊缝应注意要焊透，即应单面焊双面成形，否则在焊
1.若焊接区内有铁锈、油污和水等杂质时，可先火焰加热去除油污和水，再用砂轮打磨，这
样以避免油污和水清除得不彻底，而油污和水的存在是产生氢的主要来源，对焊缝性能影响最坏。

同样，在焊接过程中应注意防止焊丝和焊剂被污染。

2.引退弧都必须在引弧板、退弧板内或在坡口内，不得在非焊接部位引弧；
3.焊接附件或工装卡具、拉筋等必须使用与壳体相同的焊接材料和焊接工艺，由合格的焊工
施焊，焊道长度不得小于50mm；对于焊接附件都必须采用连续焊，不准用间断焊。

拆除这些附件时应用砂轮磨去或火焰切割，不得用锤敲掉。

焊痕修磨后按规定探伤。

鉴于以上情况，在对受压元件组装、起吊和运输时尽量少焊工装和对起吊部位进行保护以减少划痕。

4.纵缝焊接时，起弧点和收弧点应在引退弧板内，并离正式焊缝端不少于50mm。

所有多层
或多道焊缝的起弧点和收弧点不要重叠，尽量隔开。

5.不准打任何钢印和洋冲（产品试板除外）,但可用油漆或记号笔等做记号。

6.接管及人孔与壳体的D类焊缝，以及接管与法兰的对接焊缝，都必须焊透，人孔焊缝应清
根。

必要时作超声波或射线检测。

7.对接焊缝必须焊透，余高应尽量减少；焊接管对接时，各层焊缝的接头处应错开；
8.在钢板表面（而不是端面）进行施焊的安放式接管（含视镜和凸缘等）、平封头、管板与
壳体连接结构处，坡口处3倍焊缝宽度范围内的钢板表面应作超声波探伤，且无分层缺陷存在。

9.焊条和焊剂在使用前必须严格按规定烘焙（对SJ101焊剂，按370~400℃×4h，烘焙时焊
剂厚度不超过40mm）；领用时必须放在已预热的焊条保温筒内，以便随取随用。

为避免焊缝金属及近缝区形成粗大组织而使焊缝及热影响区的韧性恶化，焊接时焊条尽量不摆动，采用短弧窄焊道、多道多层焊，焊接时电流不宜过大，宜用快速多道焊以减少焊道过热，并通过多层焊的重热作用细化晶粒。

多道焊时，要控制道间温度，应采用小热输入施焊。

施焊过程中必须严格控制焊接热输入量，不准超过焊接工艺评定的热输入量的上限。

焊道
之间应均匀搭接，交接处不应形成凹槽、咬边或凸鼓等缺陷。

收弧时应填满弧坑，当收弧处较高时可修磨，当有弧坑时，可先用砂轮打磨弧，视情况看是否要进行表面检测来确认，再用焊条补焊磨平即可。

10.需要焊补的部位，先进行表面探伤确认无缺陷；再用砂轮清除缺陷，坡口应圆滑过渡；补
焊焊缝长度不小于60mm，并加焊一道焊缝，即焊缝余高2~4mm，焊后磨去最后焊的一道回火焊缝并与周边圆滑过渡。

最后进行无损探伤。

11.当铭牌架焊在壳体上时，铭牌架与壳体焊缝应采用连续焊，不得分段焊。

12.容器焊后按图样规定进行消应力热处理，热处理工艺应与焊接工艺评定的热处理的温度曲
线一致。

热处理后不得再在受压元件上进行焊接（包括点焊缝）。

4.其它规定要求的探伤按工艺执行。