高线生产简介
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（1）尽量实现钢坯热送。
（2）避免强制加热，加热能力不足时可适当待温。
（3）轧制节奏允许时加大步距，减少钢坯在炉内停 留时间。
高速线材生产工艺
二、加热
4、钢坯除鳞 国内线材生产线钢坯高 压水除鳞是近几年才投入使 用的，因为以前国内线材产 品大多为建筑用材，对表面 质量要求不严格，而且线材 粗轧都有几架箱型孔，有较 好的去除氧化铁皮的效果。 随着线材产品的不断升级， 对线材产品表面质量的要求 不断提高，国内新投产的生 产线都配备了高压水除鳞设 备。
高速线材生产工艺
线材生产特点
线材是热轧产品中断面面积最小，成品长度最大且成 卷交货的产品。其生产特点可概括为连续、高速、无扭、 控冷。其产品特点是大盘重、高精度、性能优良。
高速线材生产工艺
一、工艺流程
加热上料辊道 →提升机上料→ 辊道入炉→ 蓄热式步进加热炉→ 出钢辊道出炉→ 粗轧六架轧 制→ 1#飞剪切头（事故碎断）→ 中轧六架轧制→ 2#飞剪切头尾（事故碎断） →预精轧六架轧制 （中间设立活套） → 1#水箱→ 3 #飞剪切头（事 故碎断） →侧活套 →精轧机轧制 → 2#、3#水箱 → （双模块轧制） → 4#、5#水箱→夹送辊→吐 丝机→散卷冷却→集卷收集→ PF链运输 →检查质 量、取样、检除头尾→打包→称重→卸卷入库→成 品运出
高速线材生产工艺
二、加热
1、原料
高速线材生产工艺
二、加热
2、钢坯输送
连铸钢坯大部分可以实现热装热送，热送温度在600～ 750℃，个别的可以达到850℃。高线生产平台一般在离地 平面5m的平台上，钢坯要经过提升机提升或天车吊运到平 台上面，放在入炉辊道上入炉。 提升机提升和入炉时对钢 坯的弯曲度有一定的要求，否则会发生生产或设备事故。
高速线材生产工艺
二、轧
5、连轧原理及控制
高速线材生产工艺
三、控制轧制与控制冷却
1、控制轧制 控制轧制是在热轧过程中通过对金属加热制度、变形制 度和温度制度的合理控制 ，是热塑性变形和固态相变相 结合，以获得细小晶粒组织，使钢材具有优异的综合力学 性能的轧制工艺。
3、控制轧制与控制冷却设备 （1）水冷箱、缓冷导槽
高速线材生产工艺
三、控制轧制与控制冷却
3、控制轧制与控制冷却设备 （1）水冷箱、缓冷导槽
高速线材生产工艺
三、控制轧制与控制冷却
3、控制轧制与控制冷却设备 （1）水冷箱、缓冷导槽
高速线材生产工艺
三、控制轧制与控制冷却
3、控制轧制与控制冷却设备
（2）风冷设备：斯太尔摩风冷线 轧件吐丝后形成螺旋状线圈平铺在风冷辊道上，此时的轧件组织状 态仍为奥氏体。斯太尔摩风冷线使轧件完成从奥氏体向常温组织转变 的过程，在此过程中通过控制冷却速度，可以得到不同的常温组织和 力学性能。
高速线材生产设备
五、夹送辊
夹送辊设置 在吐丝机前面， 目的是避免精轧 机抛钢后轧件失 张导致尾部圈形 不规则。
高速线材生产设备
六、吐丝机
吐丝机的作 用是将高速直线 运行的轧件弯曲 成螺旋线圈平铺 到风冷辊道上， 其轴线一般与轧 制线呈15～20° 夹角。
高速线材生产设备
三、飞剪
飞剪的作用是在轧制过程中切除轧件不规则的头部和尾部，使轧 件能够顺利咬入后续的轧机，保证生产的稳定进行。高线厂每条线有 三台飞剪，分别位于粗轧机组、中轧机组和预精轧机组后面。其中1# 剪为曲柄式、2#剪和3#剪为回转起停式
高速线材生产设备
四、测径仪
高线在线测径仪 是时时监测轧件外形 尺寸的设备，其工作 原理为光学成像原理， 测量精度可以达到 0.02mm，为现场操作 提供有效帮助。
架次 规格 1#～6# φ610 7#～12# φ430 13#～14# φ370
高速线材生产设备
二、轧机
高线厂15#～28#均为旋臂式轧机，15#～18#轧机布置 形式为平立交替式，传动方式为单独传动。19#～28#布置形 式为顶角45度，传动方式为集体传动。各架次轧机规格如下：
架次 规格 15#～18# φ285 19#～23# φ228 24#～28# φ170
高速线材生产工艺
线材产品概述
线材是我国钢铁产品的主要组成部分，在我国钢材品 种中所占消费比例约为10%。我国是世界上线材产销最大 的国家，约占世界线材总产量的40%以上。国内线材生产 企业主要产品还是集中于建筑用材，占线材产量的75%左 右，而深加工用线材中的轮胎钢帘线、合金钢丝、特殊用 途钢丝绳和高强度焊丝等系列线材还不能满足市场需求。
高速线材生产工艺
三、控制轧制与控制冷却
3、控制轧制与控制冷却设备
（2）风冷设备：斯太尔摩风冷线
高速线材生产工艺
四、精整、打包、发货
成品线圈在风冷辊道上完成相变后进入集卷筒进行收集、 挂钩，然后在后区PF线上进行空冷，在空冷过程中对其进 行修剪、检验、打包、称重挂牌、卸卷、吊运入库或装车。
高速线材生产工艺
21～26
21～24
21～24
21～22
高速线材生产设备
一、加热炉
高线厂加热炉为侧进侧出蓄热步进梁式加热炉，其优点有： （1）运料灵活。步进梁动作周期和步距可变，坯料之间的间隔可在上 料时调整，必要时可以将炉内坯料全部出空。因此对产量波动、坯料 品种更换等有很大的适应性。 （2）加热时间短，可实现快速加热。因坯料在水梁上间隔的摆开，坯 料基本上是四面同时受热，大大缩短了钢坯加热的时间。
高速线材生产工艺
二、轧制
5、连轧原理及控制
连轧是指轧件同时在两架次以上的轧机上同时进 行轧制的过程。保证其顺利进行的条件为秒流量 相等原理。秒流量相等破坏后会造成机架间的拉 钢或堆钢，拉钢可使轧件断面收缩，严重时造成 轧件断裂；堆钢可造成生产事故甚至引发设备事 故。
高速线材生产工艺
二、轧制
5、连轧原理及控制 高线生产中粗中轧的秒流量相等是依据精确计算各架次 料型的断面积并人为调整各架次的线速度来实现的。预精 轧由于轧件速度较快，人的反映速度已经不能满足其动态 调整响应时间，预精轧是靠各架次间设置活套，通过活套 扫描仪来监测活套的高度，从而调整各架次之间秒流量的。 精轧机的高速度根本不允许有速度调整的时间，所以精轧 各架次选用集体传动，依靠各架次机械速比来实现各架次 的线速度与料型面积进行配比，从而实现秒流量相等。
五、换规格操作
高速线材生产采用椭圆-圆孔型系统，极大限度的实现 了孔型的公用性，为产品规格的更换提供了很大方便。
高线厂1#～18#孔型使用现生产的所有规格，更换规格 时只需更换精轧机或双模块辊环即可。具体操作如下：
φ5.5 φ6.5 φ8 φ10 φ12 φ14 φ16
21～32
19～28
21～28
高速线材生产工艺
三、控制轧制与控制冷却
2、控制冷却 控制冷却是控制轧后钢材的 冷却速度，达到改善钢材组 织和性能的目的。由于热轧 变形的作用，奥氏体向铁素 体转变后晶粒容易长大，造 成钢材力学性能下降。为了 细化铁素体晶粒，减小珠光 体片曾间距，组织碳化物在 高温下析出而采取控制冷却 工艺。
高速线材生产工艺
（3）加热质量好。完全消除了粘钢、翻炉的限制，很大程度上消除了 钢坯黑印，坯料下表面也不会造成划伤
（4）能耗低。由于采用蓄热式，废气排放时经过蓄热式，蓄热体将高 温废气的热量留下给换向后的空气和煤气预热，大大降低了能耗损失。
高速线材生产设备
一、加热炉
高速线材生产设备
二、轧机
高线厂1#～14#均为短应线轧机，轧机布置形式为平立 交替式。短应力线轧机和闭口式轧机相比具有投资少，刚度 大、更换方便的特点。各架次轧机规格如下：
三、控制轧制与控制冷却
3、控制轧制与控制冷却设备
（1）水冷设备：水箱、缓冷导槽 轧件进入精轧机前和吐丝前都要通过水冷箱和缓冷导槽进行水冷降 温；其作用一是使轧件得到符合要求的终轧温度；二是防止轧后奥氏 体晶粒急剧长大，影响最终产品晶粒度；三是减少轧件二次氧化，提 高金属收得率。
高速线材生产工艺
三、控制轧制与控制冷却
高速线材生产工艺
二、轧制 1、轧制方式
轧制方式按照轧件在轧机中的状态可分为全脱头轧制、半连续轧制 和全连续轧制，按照轧机布置形式可分为水平扭转轧制和平立交替 轧制。线材生产属于平立交替全连续轧制，其轧制方式为线材生产 的高速度和大卷重发展 方向提供了便利条件 。
高速线材生产工艺
二、轧制
2、孔型系统 高线厂轧机分为粗轧、中轧、预精轧、精轧（双模块） 四部分，其中粗轧1#、2#为箱型孔，3#架为变态椭圆， 其余孔型均为椭圆-圆孔型系统
轧钢概述
轧钢概述
二、轧制原理：
影响轧件咬入的因素： 1、轧辊直径太小，咬入角太大。 2、轧辊与轧件接触面的摩擦系数不够。 解决轧件咬不进轧机的方法： 1、将辊缝放大，或把坯料头部割成坡面减小咬入 角 2、在轧槽表面点焊肋筋，增大摩擦系数。
轧钢概述
二、轧制原理：
1、根据轧件在轧辊中的变形状态，又分为均匀变形和不均 匀变形。其中板带轧制基本输于均匀变形，孔型轧制属 于不均匀变形。
高速线材生产设备
二、轧机
我厂精轧机为国内制作，仿摩根五代形式的精轧机。 设计最高速度90m/s，保证轧制速度86 m/s。
高速线材生产设备
二、轧机
我厂双线还配备了意大利达涅利公司研制的双模块轧 机，此机组设计最高速度为120m/s，保证生产速度为 115m/s，其设计为重载型轧机，可以实现750℃的低温轧制， 产品尺寸偏差可以控制在±0.1mm，不圆度可以控制在 0.14mm。 输于国内先进水平。
高速线材生产工艺
二、加热
1、原料
线材的原料为小方坯，一般为150*150或 160*160的连铸小方坯，单支重量一般在2～2.5吨。 由于一部分冷墩钢和硬线拉丝用线材需要有较高的 致密度，所以有些钢厂也开始采用初轧坯来做高线 的原料。
高速线材生产工艺
二、加热
1、原料
连铸坯综合成材率高 模铸： 84-88%左右 连铸：95%以上 原因：模铸切头切尾损失10-20% 连铸切头切尾损失1-2% 降低能耗 每吨连铸坯综合节能约130Kg标煤 原因：省去开坯工艺 模铸：钢锭→均热炉→初轧→连轧 连铸: 连铸坯→连轧(近终形连铸技术)
高速线材生产简介
高速线材厂
于朋彬 2011.12.20
主要内容
轧钢概述
高速线材生产工艺
高速线材生产设备
轧钢概述
一、轧材的分类：
1、按照变形温度： 冷轧、热轧。 2、按照产品断面形状：板材、型材、管材三大类。 其中板材分为中厚板、薄板、箔材 型材分为简单断面型材和复杂断面型材 线材一般直径为5mm～20mm，属于简单断面的型 材。
轧钢概述
轧钢概述
二、轧制原理：
轧制过程是指被轧制的金属体 （轧件）借助于旋转轧辊与其接 触摩擦作用，被曳入轧辊的缝隙 间，再在轧辊压力作用下，使轧 件在长、宽、高三个方向上完成 塑性变形的过程 。 所以要实现轧制过程要满足以 下条件： 1、一对相对转动的轧辊。 2、轧辊对轧件摩擦力的水平分 量足以将轧件拖入轧辊中间。
高速线材生产工艺
二、轧制
3、配辊 将孔型沿着轧辊长度方向分配在轧辊上叫做配辊，一个 轧辊可以车削出多个相同的孔型，在生产中可以在线更 换孔型而不用更换轧辊，大大提高了生产效率。
高速线材生产工艺
二、轧制
4、导卫装置 将轧件正确导入和导出孔型的装置叫做导卫，导卫分为 滚动导卫和滑动导卫两种。在高线生产中，只用圆孔型 入口使用滚动导卫，其余使用滑动导卫
高速线材生产工艺
二、加热
3、加热工艺 为了减少钢坯表面氧化烧损，提高金属收得率，加 热操作中还要分段控制空燃比，调节不同区域的炉内气 氛。同时执行正压操作，防止冷空气吸入。
各段空煤比控制 均热段 0.8～1 二加热 1.0～1.2 一加热 1.2～1.6
高速线材生产工艺
二、加热
3、加热工艺
在生产组织中，为了减少钢坯氧化烧损可以采取以 下方法：
高速线材生产工艺
二、加热
3、加热工艺 目前轧钢厂使用的加热炉大部分为步进蓄热式加热炉，燃料为 煤气（高炉、转炉、焦炉）。为了使钢坯达到要求的轧制温度而表 面又不发生过热、过烧、脱碳等现象，将加热炉分为预热段、加热 段、和均热段三段进行控制。
冷坯炉温控制(℃) 均热段 1090 ±20 二加热 1090 ±20 一加热 980 ±20 均热段 1090 ±20 热坯炉温控制(℃) 二加热 1090 ±20 一加热 950 ±20
（2）避免强制加热，加热能力不足时可适当待温。
（3）轧制节奏允许时加大步距，减少钢坯在炉内停 留时间。
高速线材生产工艺
二、加热
4、钢坯除鳞 国内线材生产线钢坯高 压水除鳞是近几年才投入使 用的，因为以前国内线材产 品大多为建筑用材，对表面 质量要求不严格，而且线材 粗轧都有几架箱型孔，有较 好的去除氧化铁皮的效果。 随着线材产品的不断升级， 对线材产品表面质量的要求 不断提高，国内新投产的生 产线都配备了高压水除鳞设 备。
高速线材生产工艺
线材生产特点
线材是热轧产品中断面面积最小，成品长度最大且成 卷交货的产品。其生产特点可概括为连续、高速、无扭、 控冷。其产品特点是大盘重、高精度、性能优良。
高速线材生产工艺
一、工艺流程
加热上料辊道 →提升机上料→ 辊道入炉→ 蓄热式步进加热炉→ 出钢辊道出炉→ 粗轧六架轧 制→ 1#飞剪切头（事故碎断）→ 中轧六架轧制→ 2#飞剪切头尾（事故碎断） →预精轧六架轧制 （中间设立活套） → 1#水箱→ 3 #飞剪切头（事 故碎断） →侧活套 →精轧机轧制 → 2#、3#水箱 → （双模块轧制） → 4#、5#水箱→夹送辊→吐 丝机→散卷冷却→集卷收集→ PF链运输 →检查质 量、取样、检除头尾→打包→称重→卸卷入库→成 品运出
高速线材生产工艺
二、加热
1、原料
高速线材生产工艺
二、加热
2、钢坯输送
连铸钢坯大部分可以实现热装热送，热送温度在600～ 750℃，个别的可以达到850℃。高线生产平台一般在离地 平面5m的平台上，钢坯要经过提升机提升或天车吊运到平 台上面，放在入炉辊道上入炉。 提升机提升和入炉时对钢 坯的弯曲度有一定的要求，否则会发生生产或设备事故。
高速线材生产工艺
二、轧
5、连轧原理及控制
高速线材生产工艺
三、控制轧制与控制冷却
1、控制轧制 控制轧制是在热轧过程中通过对金属加热制度、变形制 度和温度制度的合理控制 ，是热塑性变形和固态相变相 结合，以获得细小晶粒组织，使钢材具有优异的综合力学 性能的轧制工艺。
3、控制轧制与控制冷却设备 （1）水冷箱、缓冷导槽
高速线材生产工艺
三、控制轧制与控制冷却
3、控制轧制与控制冷却设备 （1）水冷箱、缓冷导槽
高速线材生产工艺
三、控制轧制与控制冷却
3、控制轧制与控制冷却设备 （1）水冷箱、缓冷导槽
高速线材生产工艺
三、控制轧制与控制冷却
3、控制轧制与控制冷却设备
（2）风冷设备：斯太尔摩风冷线 轧件吐丝后形成螺旋状线圈平铺在风冷辊道上，此时的轧件组织状 态仍为奥氏体。斯太尔摩风冷线使轧件完成从奥氏体向常温组织转变 的过程，在此过程中通过控制冷却速度，可以得到不同的常温组织和 力学性能。
高速线材生产设备
五、夹送辊
夹送辊设置 在吐丝机前面， 目的是避免精轧 机抛钢后轧件失 张导致尾部圈形 不规则。
高速线材生产设备
六、吐丝机
吐丝机的作 用是将高速直线 运行的轧件弯曲 成螺旋线圈平铺 到风冷辊道上， 其轴线一般与轧 制线呈15～20° 夹角。
高速线材生产设备
三、飞剪
飞剪的作用是在轧制过程中切除轧件不规则的头部和尾部，使轧 件能够顺利咬入后续的轧机，保证生产的稳定进行。高线厂每条线有 三台飞剪，分别位于粗轧机组、中轧机组和预精轧机组后面。其中1# 剪为曲柄式、2#剪和3#剪为回转起停式
高速线材生产设备
四、测径仪
高线在线测径仪 是时时监测轧件外形 尺寸的设备，其工作 原理为光学成像原理， 测量精度可以达到 0.02mm，为现场操作 提供有效帮助。
架次 规格 1#～6# φ610 7#～12# φ430 13#～14# φ370
高速线材生产设备
二、轧机
高线厂15#～28#均为旋臂式轧机，15#～18#轧机布置 形式为平立交替式，传动方式为单独传动。19#～28#布置形 式为顶角45度，传动方式为集体传动。各架次轧机规格如下：
架次 规格 15#～18# φ285 19#～23# φ228 24#～28# φ170
高速线材生产工艺
线材产品概述
线材是我国钢铁产品的主要组成部分，在我国钢材品 种中所占消费比例约为10%。我国是世界上线材产销最大 的国家，约占世界线材总产量的40%以上。国内线材生产 企业主要产品还是集中于建筑用材，占线材产量的75%左 右，而深加工用线材中的轮胎钢帘线、合金钢丝、特殊用 途钢丝绳和高强度焊丝等系列线材还不能满足市场需求。
高速线材生产工艺
三、控制轧制与控制冷却
3、控制轧制与控制冷却设备
（2）风冷设备：斯太尔摩风冷线
高速线材生产工艺
四、精整、打包、发货
成品线圈在风冷辊道上完成相变后进入集卷筒进行收集、 挂钩，然后在后区PF线上进行空冷，在空冷过程中对其进 行修剪、检验、打包、称重挂牌、卸卷、吊运入库或装车。
高速线材生产工艺
21～26
21～24
21～24
21～22
高速线材生产设备
一、加热炉
高线厂加热炉为侧进侧出蓄热步进梁式加热炉，其优点有： （1）运料灵活。步进梁动作周期和步距可变，坯料之间的间隔可在上 料时调整，必要时可以将炉内坯料全部出空。因此对产量波动、坯料 品种更换等有很大的适应性。 （2）加热时间短，可实现快速加热。因坯料在水梁上间隔的摆开，坯 料基本上是四面同时受热，大大缩短了钢坯加热的时间。
高速线材生产工艺
二、轧制
5、连轧原理及控制
连轧是指轧件同时在两架次以上的轧机上同时进 行轧制的过程。保证其顺利进行的条件为秒流量 相等原理。秒流量相等破坏后会造成机架间的拉 钢或堆钢，拉钢可使轧件断面收缩，严重时造成 轧件断裂；堆钢可造成生产事故甚至引发设备事 故。
高速线材生产工艺
二、轧制
5、连轧原理及控制 高线生产中粗中轧的秒流量相等是依据精确计算各架次 料型的断面积并人为调整各架次的线速度来实现的。预精 轧由于轧件速度较快，人的反映速度已经不能满足其动态 调整响应时间，预精轧是靠各架次间设置活套，通过活套 扫描仪来监测活套的高度，从而调整各架次之间秒流量的。 精轧机的高速度根本不允许有速度调整的时间，所以精轧 各架次选用集体传动，依靠各架次机械速比来实现各架次 的线速度与料型面积进行配比，从而实现秒流量相等。
五、换规格操作
高速线材生产采用椭圆-圆孔型系统，极大限度的实现 了孔型的公用性，为产品规格的更换提供了很大方便。
高线厂1#～18#孔型使用现生产的所有规格，更换规格 时只需更换精轧机或双模块辊环即可。具体操作如下：
φ5.5 φ6.5 φ8 φ10 φ12 φ14 φ16
21～32
19～28
21～28
高速线材生产工艺
三、控制轧制与控制冷却
2、控制冷却 控制冷却是控制轧后钢材的 冷却速度，达到改善钢材组 织和性能的目的。由于热轧 变形的作用，奥氏体向铁素 体转变后晶粒容易长大，造 成钢材力学性能下降。为了 细化铁素体晶粒，减小珠光 体片曾间距，组织碳化物在 高温下析出而采取控制冷却 工艺。
高速线材生产工艺
（3）加热质量好。完全消除了粘钢、翻炉的限制，很大程度上消除了 钢坯黑印，坯料下表面也不会造成划伤
（4）能耗低。由于采用蓄热式，废气排放时经过蓄热式，蓄热体将高 温废气的热量留下给换向后的空气和煤气预热，大大降低了能耗损失。
高速线材生产设备
一、加热炉
高速线材生产设备
二、轧机
高线厂1#～14#均为短应线轧机，轧机布置形式为平立 交替式。短应力线轧机和闭口式轧机相比具有投资少，刚度 大、更换方便的特点。各架次轧机规格如下：
三、控制轧制与控制冷却
3、控制轧制与控制冷却设备
（1）水冷设备：水箱、缓冷导槽 轧件进入精轧机前和吐丝前都要通过水冷箱和缓冷导槽进行水冷降 温；其作用一是使轧件得到符合要求的终轧温度；二是防止轧后奥氏 体晶粒急剧长大，影响最终产品晶粒度；三是减少轧件二次氧化，提 高金属收得率。
高速线材生产工艺
三、控制轧制与控制冷却
高速线材生产工艺
二、轧制 1、轧制方式
轧制方式按照轧件在轧机中的状态可分为全脱头轧制、半连续轧制 和全连续轧制，按照轧机布置形式可分为水平扭转轧制和平立交替 轧制。线材生产属于平立交替全连续轧制，其轧制方式为线材生产 的高速度和大卷重发展 方向提供了便利条件 。
高速线材生产工艺
二、轧制
2、孔型系统 高线厂轧机分为粗轧、中轧、预精轧、精轧（双模块） 四部分，其中粗轧1#、2#为箱型孔，3#架为变态椭圆， 其余孔型均为椭圆-圆孔型系统
轧钢概述
轧钢概述
二、轧制原理：
影响轧件咬入的因素： 1、轧辊直径太小，咬入角太大。 2、轧辊与轧件接触面的摩擦系数不够。 解决轧件咬不进轧机的方法： 1、将辊缝放大，或把坯料头部割成坡面减小咬入 角 2、在轧槽表面点焊肋筋，增大摩擦系数。
轧钢概述
二、轧制原理：
1、根据轧件在轧辊中的变形状态，又分为均匀变形和不均 匀变形。其中板带轧制基本输于均匀变形，孔型轧制属 于不均匀变形。
高速线材生产设备
二、轧机
我厂精轧机为国内制作，仿摩根五代形式的精轧机。 设计最高速度90m/s，保证轧制速度86 m/s。
高速线材生产设备
二、轧机
我厂双线还配备了意大利达涅利公司研制的双模块轧 机，此机组设计最高速度为120m/s，保证生产速度为 115m/s，其设计为重载型轧机，可以实现750℃的低温轧制， 产品尺寸偏差可以控制在±0.1mm，不圆度可以控制在 0.14mm。 输于国内先进水平。
高速线材生产工艺
二、加热
1、原料
线材的原料为小方坯，一般为150*150或 160*160的连铸小方坯，单支重量一般在2～2.5吨。 由于一部分冷墩钢和硬线拉丝用线材需要有较高的 致密度，所以有些钢厂也开始采用初轧坯来做高线 的原料。
高速线材生产工艺
二、加热
1、原料
连铸坯综合成材率高 模铸： 84-88%左右 连铸：95%以上 原因：模铸切头切尾损失10-20% 连铸切头切尾损失1-2% 降低能耗 每吨连铸坯综合节能约130Kg标煤 原因：省去开坯工艺 模铸：钢锭→均热炉→初轧→连轧 连铸: 连铸坯→连轧(近终形连铸技术)
高速线材生产简介
高速线材厂
于朋彬 2011.12.20
主要内容
轧钢概述
高速线材生产工艺
高速线材生产设备
轧钢概述
一、轧材的分类：
1、按照变形温度： 冷轧、热轧。 2、按照产品断面形状：板材、型材、管材三大类。 其中板材分为中厚板、薄板、箔材 型材分为简单断面型材和复杂断面型材 线材一般直径为5mm～20mm，属于简单断面的型 材。
轧钢概述
轧钢概述
二、轧制原理：
轧制过程是指被轧制的金属体 （轧件）借助于旋转轧辊与其接 触摩擦作用，被曳入轧辊的缝隙 间，再在轧辊压力作用下，使轧 件在长、宽、高三个方向上完成 塑性变形的过程 。 所以要实现轧制过程要满足以 下条件： 1、一对相对转动的轧辊。 2、轧辊对轧件摩擦力的水平分 量足以将轧件拖入轧辊中间。
高速线材生产工艺
二、轧制
3、配辊 将孔型沿着轧辊长度方向分配在轧辊上叫做配辊，一个 轧辊可以车削出多个相同的孔型，在生产中可以在线更 换孔型而不用更换轧辊，大大提高了生产效率。
高速线材生产工艺
二、轧制
4、导卫装置 将轧件正确导入和导出孔型的装置叫做导卫，导卫分为 滚动导卫和滑动导卫两种。在高线生产中，只用圆孔型 入口使用滚动导卫，其余使用滑动导卫
高速线材生产工艺
二、加热
3、加热工艺 为了减少钢坯表面氧化烧损，提高金属收得率，加 热操作中还要分段控制空燃比，调节不同区域的炉内气 氛。同时执行正压操作，防止冷空气吸入。
各段空煤比控制 均热段 0.8～1 二加热 1.0～1.2 一加热 1.2～1.6
高速线材生产工艺
二、加热
3、加热工艺
在生产组织中，为了减少钢坯氧化烧损可以采取以 下方法：
高速线材生产工艺
二、加热
3、加热工艺 目前轧钢厂使用的加热炉大部分为步进蓄热式加热炉，燃料为 煤气（高炉、转炉、焦炉）。为了使钢坯达到要求的轧制温度而表 面又不发生过热、过烧、脱碳等现象，将加热炉分为预热段、加热 段、和均热段三段进行控制。
冷坯炉温控制(℃) 均热段 1090 ±20 二加热 1090 ±20 一加热 980 ±20 均热段 1090 ±20 热坯炉温控制(℃) 二加热 1090 ±20 一加热 950 ±20