电阻焊焊缝验收标准

目的

碳当量C当量≤0.55、板厚在0.4～5mm、焊核直径Φ（√5t≤Φ≤√7t）的低碳钢，低合金钢，不锈钢，铝及铝合金的检验方法及其判定标准。但是，延伸率25%以下的硬化性材料，表面处理

材料，复合材料及异种材料的组合除外。

2、焊缝等级

焊缝应按机械性能和焊缝一侧外部表面的平滑度分类，如表1所示。

3、名词解释（参考图1、图2）

焊核直径d：焊点结合面的直径d =d1+d2

2

焊接直径d p：破坏后的实际直径；d p =d p1+d p2

2

图1

图2

4、试验项目

试验可按试样1或试样2进行（5.2提到），按焊缝类别给出的试验项目如表2所示。由试样1可知焊核直径和拉伸剪切力关系。

表3 试件数量（焊接参规范数制定阶段）

-管采用大力钳剥离试验。

5、点焊试样

5.1 试样准备情况

5.1.1试样准备分类试样应被分为试样1和试样2。试样1是连续点焊试样，试样2应是产品试样或者与产品材料相当的式样。

5.1.2材料用于试验的材料必须是同一材料，板厚、热处理、表面状态等，和实际应用相同。5.1.3焊接设备准备试样的焊接设备，比如电源、电焊机应和实际应用一致。

5.1.4 电极头准备试样的电极头应和实际应用的相同。

5.2试样准备

5.2.1试样1 试样1用于连续点焊焊接试验，试样准备应和JIS Z 3136一致

5.2.2 试样2 试样2用于产品试样或者材料与产品相当的试样的焊接试验，试片应被加工成试样。

注：原则上试验情况应该和JIS Z 3136一致，但也可以根据点焊接头实际情况，制作成和产品接头一样的试件（如钢丝和管、钢丝和板具体尺寸参考JIS Z 3136）

6、.试验方法及接收准则

6.1 外观检测

焊接表面应作目视检测以避免裂纹及凹坑的出现

6.1.1 接收准则

(1) 裂纹焊接表面不允许裂纹存在

(2) 凹坑焊接表面不允许有直径大于1.5mm的凹坑存在

6.2平滑度检测

对于AF等级、BF等级、CF等级，指定的一侧的平滑度应加以检查。

6.2.1 平滑度检测方法

测量凹陷方法应该用测量仪器测量近似凹陷中心的一个点与板上一个不在凹陷范围内的点的高度差。

6.2.2 接收准则

对于AF等级、BF等级、CF等级，有相关要求的一侧的焊接表面平滑度不能大于板厚的10%或0.15mm中的最大者。

6.3 断面检测

6.3.1 断面检测方法

熔核直径及熔透率应按照RH-RW-001标准执行。

6.3.2合格标准

试验中试样1的最小和平均焊核直径不小于表4或表5给出数值。

试验中试样2的最小焊核直径不小于表4或表5给出数值。

试片1或试片2焊透率不小于板厚的20%。

对于焊接不同板厚组合或者多于三层的组合时，焊核直径和焊透率取决于承力的最薄板的厚度。试片的板厚在表4所示板厚之间，焊核直径和焊透率应基于比试片略薄的板厚。

表4

表4

6.4 破坏检查

现场手工剥离，和凿剥离检验试验

6.4.1检查方法（参考图3～图6）

将凿子插入要检查的部分，对于三层板组配合，每两层板的结合部位都要进行检查。检查后要恢复板材的配合状态，并检查有无异常，如裂纹和变形。

图3

图4

图5

图6

6.4.2 验收标准

为了尽可能准确的测量焊核直径，要采用凿子破坏的方法或者是扭转试件的方法使焊核产生完全的拉裂式破坏。

1、用凿子进行敲击后焊点没有爆开则为合格。

2、剥离试验后，焊点直径复合图纸要求或者表4表5即为合格.

6.4.3 适用范围及频率

当发生的变化点影响到量产过程和焊接质量时，都应该进行该半破坏检查方法。

该检查方法用于量产过程中时，每次批量检查至少要对一件产品或试片进行一次该检查或者遵循一定的频率进行量产过程检查以确保产品的批量质量。

当设备或者夹具的变化点会对焊点质量产生影响时，至少要进行一次半破坏检查。

凿子的形式可根据各个单位的设计有所不同。（详见JIS Z 3144）

6.5 适用范围和频率

当发生的变化点影响到量产过程、量产准备阶段或者是直接影响到焊接强度时都应该进行此种检查。

当此种检查方法用于量产过程检查时，应该保持一定的频度进行检查以确保质量。

在量产前的准备试制阶段，每次进行试制时都应该进行全破坏式检查。

检查的频度可根据各个单位的设计有所不同。