热镀锌常见问题分析

热镀锌常见问题分析

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漏镀

成因及解决措施：

1、镀件表面不干净

⑴镀件表面含有油漆、油脂、焊镏；可打磨或配制相关溶剂擦洗。

⑵铁氧化物；欠酸洗；继续酸洗。

2、酸洗及操作：

⑴欠、过酸洗。欠酸洗，使得镀件表面留有铁的氧化物（锈斑）；过酸洗，使得钢基体表面组织被破坏，其所含的Si及少量的活泼金属难熔氧化物附于镀件表面，阻止了铁锌的结合。或者因过酸洗，使得镀件吸氢，镀锌时，氢气等受热膨胀逸出而漏镀。解决办法：严控酸洗，把握好酸洗时间。

⑵酸洗时镀件叠加、积压，造成漏洗，或者因镀件结构上的原因酸洗时又疏于翻动造成涡气而漏洗。解决办法：尽可能摆开酸洗，勤翻动。

3、助镀环节

⑴助剂浓度偏低，助镀效果不理想；解决：调整合适助剂浓度。

⑵助剂比例不当，锌盐含量高，使得助剂盐膜易吸水潮解，氢氧化物分解成气体而爆锌，而形成漏镀。解决办法：调整助剂配比。

4、锌液成分及锅台操作：

⑴锌液中铝含偏高，造成漏镀；解决办法：加锌或利用氯化铵消耗等办法降低铝含量；

⑵镀件下锅速度过慢，助剂受热分解失效，引起漏镀。适当调整下锅速度。

⑶浸锌时间过短，使得铁锌反应未来得及进行，

⑷镀件下锅时未清理锌液面上的锌灰，使得过热的锌灰灼烧助剂而漏镀。

⑸镀件下锅时，因工艺孔或者结构的原因，使得镀件内的高温气体受热逸出时，将助剂灼烧而引起漏镀。解决办法：适量撒些氯化铵。⑹

5、镀件材质

⑴钢材表面含有硅铝等元素的难熔氧化物，使得铁锌反应被阻止。

⑵钢材基体含有过多的碳，或者钢材在炼制过程中产生了过多的碳化铁，使得铁锌结合困难，造成漏镀。

⑶镀件材质加工成型缺陷，造成材质烂裂，酸液、水分及助剂进入，引起漏镀。目前除了借助氯化铵外尚无好的办法解决。

爆锌：

镀件在锌锅内，因诸多原因产生气体，过高的温度使得气体剧烈膨胀，导致锌液四溅的现象。

主要形成原因：

⑴因镀件未干燥情况下下锅，水分受热迅速由液态变为气态而急剧膨胀产生。

⑵镀件温度过低，导致助剂吸潮，入锅后水分汽化膨胀。

⑶因助剂配比不当，氯化铵或者氯化锌失衡，多量的氯化铵手热分解为氨和氯化氢气体，膨胀形成；或者过量氯化锌吸潮而导致水分汽化形成。

⑷镀件结构方面，比如夹缝、半封闭管道等，下过速度稍快情况下易产生爆锌。

◆色差

主要是因铁锌剧烈反应产生。Fe-Zn的剧烈反应，使得原来由合金层和纯锌层构成的完整镀层，变为仅有合金层而无纯锌层的现象。灰色或者暗灰色即为铁锌合金的颜色。另外，若锌液质量恶化，使得锌液中铁含量增多，镀锌后表面的纯锌层因含铁而呈现灰色，造成色差。

具体产生原因：

⑴镀件材质中含有较多的碳、硅、硫、磷等元素。铁锌之间的电化学反应因该类元素形成的惰性电极，相对电势变高，导致铁锌反应加剧。

⑵锌液中铝等金属元素含量偏少，对活性钢等材质镀锌而言，无法有效抑制其铁锌反应。

⑶锌液中铁含量增多，使得锌液质量恶化。

改进措施：

⑴根据材质，选择合适的镀锌温度；

⑵调整锌液成分，使铝、镍含量控制在合适的范围；

⑶尽可能缩短浸锌时间；

⑷出锅后，尽快入水冷却。

⑸及时净化锌液，确保锌液质量。

◆流挂、积锌、锌瘤

流挂主要是由于镀件从锌锅内引出后，镀件表层锌液局部凝固形成。

积锌是由于镀层表面覆盖过多的锌。锌镀件引出速度大导致锌液未及时流出或者由于锌液在未流尽时即进行水冷。解决办法：控制镀件引出速度，把握好冷却时间。

锌瘤主要由锌液和操作两个方面造成。锌液方面：温度低以及锌液含杂质导致粘度过大；操作方面：镀件引出速度过快。解决办法：选择合适的镀锌温度，及时净化锌液，保证锌液质量干净不影响镀锌。

◆镀层夹杂

镀件表层的纯锌层夹杂锌灰、锌渣及熔剂残渣的现象。

解决办法：

⑴打灰及时、彻底干净；镀锌时尽可能使生成的锌灰闪开。

⑵控制好助剂，及时净化锌液，尽量避免多余锌渣、锌灰产生。

◆白锈

主要成分是氧化锌及氢氧化锌。成因：由于镀件表层的锌在潮湿的环境下发生了吸氧腐蚀。

解决办法：

⑴确保镀件钝化质量。

⑵镀件应在干燥后再打包。

⑶镀件贮藏时应保证通风良好，或者在镀件外层涂油保护。