鱼骨图分析表

瓶頸是永遠存在的,克服其中的一個,又會有另 一個工站成為新的瓶頸.
我們無法永遠地消除瓶頸,但我們可以盡可能 地使各工站處於最接近均衡的狀態,從而達到 產能和生產力的最大化.
平衡技法
A.若T≥CT:將CT設 為上限,重排.
時
平均時
間
間T
CT
S1 S2 S3 S4 S5 工站
B.若T略小於CT:將 CT設為上限,消 除瓶頸.
工站佈置原則：
▪ 保证各工序之间的先后顺序； ▪ 组合的工序时间不能大于节拍； ▪ 各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍； ▪ 使工站数目尽量少。
3. 平衡率
工時平衡率:SSrrSSSSrrrSrtSrtiirt11i t00i1% % 0010% 0% 0
減少輔助動作:寻找、发现 、选择 、思考、预定位 盡力取消無效動作:保持、延迟、放置、休息
動作的三不政策:不搖頭、不轉身、不插秧 動作經濟四原則:减少动作数量、双手同时作业、
缩短动作的距离、 轻松作业
5. Mother Nature (環境) :
5-1.要有適當的照明、空調與通風設備。 5-2.桌椅等要有適當的規格。 5-3.要有清潔、整潔的工作環境。 5-4.要有適當的休息. 5-5.要有適當的勞保措施.
2
S5(8min)
2
63
7
2
2
1
38
5
S2(8min)
2
4
S3(8min)
4
8
93 7
10
11
13 3
1
2
12
S6(6min)
S4(7min)
緊前緊后順序排配請參照《項目管理》
时间 损 Sr 失 ti6 率 8 4 4 8 .3%
Sr
6 8
5.生產力的概念
生產力 = 每人每小時生產台數
《生产线平衡》授課計劃
1.講義大網:
一. 常用術語介紹…….………… 30´ 二. 生產線平衡實戰技法………. 50´ 三. 生產線平衡常見問題………. 25´四. 打破平衡……………………. 15´
2.適用對象:制工/IE工程師、生產部線組長
(員2~師2)
生产线平衡
MSBG AP(1)組裝廠制工課
(3). Material (材料方面) :
3-1.確保物料供應的及時性、準確性. 3-2.物料擺放位置、擺放方式合理化.避免
搬運距離過長、或需要彎腰、轉身拿 取物料. 3-3.同一工站不可使用易混淆的物料. 3-4.物料包裝合理化,減少拆卸的時間.
4. Method (作業方法) :
4-1. 作業內容相似者可合併; 4-2. 作業鄰近者可合併; 4-3. 避免在同一工作站使用太多工具; 4-4. 動作合理化:
[解]
年生產天數
T效 = 254×8×2×60×95% = 231648 分钟 Q = (20000+1000) / (1－2%) = 21429 件
r = T效 / Q = 231648 / 21429 = 11(分/件）
2.生产线平衡（工序同期化）:
通过技术组织措施来调整生产线的工序 时间定额,使工站的单件作业时间等于生产线 节拍,或者与节拍成整数倍关系。
保養狀況不佳 自動化程度低
心理狀態不佳
瓶
努力度不夠
頸
不省力
故障率高
工站不適合
人力不足
是 如
何
噪音幹擾 灰塵污染 照明不合要求
工站排配不當 方法未標准化 操作方法不當
物料來件不良,需
產
作檢查或挑選
生
無包裝容器或
的
容器不規范 物料供應脫節
?
溫度不適當
動作浪費
物料擺放不當 來件包裝難拆
其它
方法
材料
改善方法
工作地 顺序号
1 2 3 4 5
6
工序号
1 2
3
4 5 8
10
6 7 9
11 12 13
工序单件 作业时间
2 5
8
2 2 4
7
3 2 3
1 2 3
工作地单件 作业时间
7 8 8 7 8
6
工作地空闲 时间
8–7=1 8–8=0 8–8=0 8–7=1 8–8=0
8–6=2
最终结果：
S1(7min)
5
例：装配线平衡
假设某装配流水线的节拍为8分钟，由13道小工 序组成，单位产品的总装配时间为44分钟，各工序 之间的装配顺序和每道工序的单件作业时间如下图。 试对该装配线进行工作地布置以实现工序同期化。
5
3
2
6
2
8
2
4
1
3
5
8
3
2
9
4
7
10
2
7
1
3
11
13
2
12
求解
求最小工作地数目：Smin= [T/r] = [44/8]=[5.5]=6 组织工作地：试算法
(2). Machine (機器設備方面) :
2-1.提高自動化/半自動化水平; 2-2.采用高效专用的工艺装备,减少辅助操作时间; 2-3.改变切削用量以减少机器作业时间;
--- 別把鐵杆磨成針 2-4.不切削空氣;
(進刀到加工物的距離過長,或上下模距離太遠)
2-5.盡量以足踏、夾具替代手的工作; 2-5.人機同步作業. 2-6.人機比合理配置.
瓶頸: 制程中耗時最長的工站.
時間
T2
瓶頸時間
T1
T3 T4 T5
S1 S2 S3 S4 S5 工站
瓶頸的制約
在流水線生產作業 模式中,制約產能的就 是瓶頸工站,一旦產生 瓶頸,前工站的產品無 法流下去,后工站無產 品可做,就會造成短暫 的停止,從而降低整條 線的產能.
瓶頸的認識
一條生產線上可能存在多個瓶頸.
2 2.5
1
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16
M5 M4 M3 M2 M1
工站
“ECRS”改善原则 – 簡化
(4)简化（Simple）——经过取消、合并、重排后的必要工作， 就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、 时间及费用。
品質保証.
“ECRS”改善原则 – 合並
(2)合并（Combine）——对于无法取消而又有必要的，看是否 能够合并，以达到省时简化的目的。
改善案例:燈線測試改善.
測試導通
測試靜電
改善前: 一個治具測試燈線導通功能, 一個治具測試靜電,二工站 作業,共需2人.
治具合並,以開關轉換
改善后: 將二治具改裝成一個治具, 並增加延長線,方便作業, 只需一個工站一人作業.
效益
1.疲 勞 減輕
2.品 質 提昇
3.時 間 縮短
4.經 費 節省
優先次序 判斷
1. 即刻可以做 的改善案
2. 稍微的準備 就可以做的 改善案
3. 龐大的準備 才可以做的 改善案
5.同工:設備和人員同步作業,不可有停滯、空閑.
生產線平衡實戰技法: 1.“ECRS”改善手法.
(1)取消（Eliminate）——取消不必要的工序、动作、操作， 这是不需要投资的一种改进，是改进的最高原则。
《生产线平衡》講義大綱
一. 常用術語介紹. 二. 生產線平衡實戰技法. 三. 生產線平衡常見問題. 四. 打破平衡.
一. 常用術語介紹.
1.節拍. 2.生產線平衡. 3.工時平衡率 4.工時損失率. 5.生產力.
1.節拍.
节拍：指生产线上连续出产两件相同制品的时间间 隔。它决定了生产线的生产能力、生产速度和效率。
各工站工時之和 ÷(瓶頸工站工時×工站總數) ×100%
例:各工站之和 : 486 秒 瓶頸工時*工站總數 = 10 ×54 = 540 秒 工時平衡率 : 486 ÷540 ×100% = 90%
各工站的工時相差越大,則平衡率越低.
4.時間損失率
Srti 10% 0
Sr
S —工作地数目 r —节拍 ti — 工序i的作业时间
“ECRS”改善原则 – 合並
改善案例:合並工站.
改善前:節拍為8秒,SPS扎線一人,作業時間4秒,裝后 板/投入排線一人(6秒).
改善后:將投入排線(2秒)並入其它工站.再將SPS 扎線與裝后板合並為1人作業(8秒).
“ECRS”改善原则 – 重排
(3)重排（Rearrange）——经过取消、合并后,可再 根据“何人、何時、何地”三个提问进行重排, 使其能有最佳的組合.
(2)合并（Combine）——对于无法取消而又有必要的，看是 否能够合并，以达到省时简化的目的。
(3)重排（Rearrange）——经过取消、合并后，可再根据“ 何人、何、何时”三个提问进行重排，使其能有最佳 的顺序、除去重复、办事有序。
(4)简化（Simple）——经过取消、合并、重排后的必要工作 ，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人 力、时间及费用。
改善案例:電氣元件測試取消改善案.
改善前,組裝廠需對所有風扇、喇叭、燈線進
行電氣測試,其不良率平均為7.9DPPM,且測試工站
單站工時均較低,是產線不平衡的環節.
改善前
改善后
在收集電子元
件來件不良數
據后,提出取消
測試的建議,獲
得品管部支持,
風扇測試
喇叭測試
燈線測試
對大部分機種 取消測試,並督
促供應商加強
计算公式：
節拍= 有效工作時間 產出數量
如何確定節拍? 1.依據產能需要. 2.依據產線作業模式.
例:每小時產出400台,則節拍為: 1小時 ×3600秒/小時 ÷400 = 9秒/台
例：计算节拍
[例]某制品流水线计划年销售量为20000件，另 需生产备件1000件，废品率2%，两班制工作， 每班8小时，时间有效利用系数95%，求流水线 的节拍。
C.若T嚴重小於CT:將 CT設為上限,重排. 錯誤的做法是:消除 瓶頸.
時 間
S1 S2 S3 S4 S5
時 間
T:平均時間. CT:節拍. S1 S2 S3 S4 S5
CT 平均 時間T 工站
CT 平均時
間T 工站
瓶頸產生原因分析
機械
人員
操作不方便
設備產能與產
線不匹配
操作不舒適
健康狀況不佳
熟練度不高 新手作業
改善 對象
1.不 適 當 2.浪 費 3.不 均 勻
改善
質問
ຫໍສະໝຸດ Baidu
原則
重點
1.取消 ●不能停止嗎?
●停止的話會
變成怎樣?
2. 合並 ●兩個以上的
工程不能匯
集在一起嗎?
3. 重排 ●不能替換掉
這個工程嗎?
4. 簡化 ●不能變得更 簡單嗎?
改善作法 舉例
●檢查的省略 ●藉佈置變更
以省略搬運 ●兩個以上的
工程同時或 同步作業 ●改變加工的 順序以提高 效率 ●將作業重新 審視 ●自動化
改善案例: SPS包裝改善.
改善前:
改善后:
每個SPS套袋,且每小箱封口,
取消單個SPS套袋及小箱封
需專人拆包裝.
口,無需專人拆包裝.
注:專人拆包裝,其工時比生產節拍低很多,因此二人作業 較浪費,一人作業則會造成瓶頸.
改善案例:喇叭包裝改善案. 改善前
改善后
紙箱刀 卡包裝, 且每個 喇叭線 打結,並 套袋,需 專人拆 包裝.
6. Measurement (評量工具、儀器) :
6-1.以警鈴、提示語等代替眼睛的判斷. 6-2.以GO-NOGO治具作為量測手段.
其它方面:
A.Quality: (品質方面): 穩定良好的材料品質可製造出好的產品.
A-1.加強來料質量管控; A-2.改善制程品質; A-3.防呆化設計.
假設生產同一產品, A線用60人,每小時產出420台, 生產力 = 7.
B線用66人,每小時產出450台, 生產力 = 450/66 = 6.82.
表面看,B線的產能 高于B線
投入人數少的A線,比投入人數多的B線的生產力要高.
二. 生產線平衡實戰技法
生產線平衡的核心,就是 ------- 克服瓶頸!
產品xxx工時山積表
秒
10
9
0
8 0 1.5
7 6
1.5 0.5
1.5
5
10 2
1.5 2
10
0.5 1.3
2
10 3
0 4
44
3
6
1
3
1.5 3
2
2
3.5
3.5
2
12
0
12 0.5
1.8 1
1.5
10
10
2 2.5 5 2
5
3
1 0.5
4
2 1.5
0.5 1 1
0
0 2
0.5 1
2
10 2
12
2 1.5 6.5 4
“ECRS”改善原则 – 取消
(1)取消（Eliminate）——取消不必要的工序、动作、操作， 这是不需要投资的一种改进，是改进的最高原则。
改善案例: Horizon M/B小支架取消1pc拉釘
4PCS拉釘
前板處減少1PC拉釘
改善前: M/B小支架兩端均以2PCS拉釘固定,過於密集.向設
計建議減少拉釘,最終將前板一側2PCS拉釘改為1PC拉釘.
要求 供應商 改用吸 塑包材, 並取消 打結.
改善案例:燈線包裝改善
改善前: 將每格刀卡放2PCS.
改善后: 保持原包裝,每層箱放10捆. 取消拆包裝,分裝之時間.
生產線平衡實戰技法 2. 6M分析改善法.
(1). Man (人員方面) :
1-1. 瓶頸站應由效率較佳或訓練較久之人員擔任; 1-2. 第一站工作及新手避免工作負荷過重; 1-3. 勞動強度高、易疲勞的工站建立人員輪替制度; 1-4. 鼓勵有經驗者的老手從事瓶頸站的作業; 1-5. 建立候補人員制度; 1-6. 多能工訓練;