精益生产体系介绍精品PPT课件
合集下载
《精益生产》课件
电子制造业采用精益生产方法， 通过减少浪费和优化供应链，提 高生产效率和产品质量。
航空制造业
航空制造业采用精益生产方法， 通过优化生产流程和提高工厂效 率，实现生产能力的提升和交付 时间的缩短。
结论
精益生产的优势和不足
精益生产的优势包括提高效率、降低成本和改善质量，但也存在实施难度、需求变化风险等 不足之处。
3
5S
5S是一种创建清洁、整齐、有序和高效工作环境的方法，以促进工作效率和员工安全。
4
Kaizen
Kaizen是一种通过小步骤持续改进的方法，以实现生产过程的不断优化和卓越。
精益生产的应用
汽车制造业
汽车制造业采用精益生产方法， 通过优化生产流程和提高质量， 实现生产效率的提升和成本的降 低。
电子制造业《精益生产》Fra bibliotekPT课件"精益生产"是一种致力于最大限度减少浪费和提高效率的制造管理方法。本 课件将介绍精益生产的概念、核心工具和应用，并分享汽车制造、电子制造 和航空制造等领域的成功案例。
简介
什么是精益生产？
精益生产是一种致力于通过 减少浪费、提高效率和优化 流程来提高生产和运营绩效 的管理方法。
精益生产的未来发展趋势
随着技术的发展和市场的变化，精益生产将更加注重数字化、智能化和可持续发展。
如何应用精益生产提高企业生产效率？
企业可以通过培训员工、优化流程和引入先进技术来应用精益生产，以提高生产效率和竞争 力。
精益生产的主要特点
精益生产的主要特点包括价 值流导向、一次制品流动、 持续改善和员工参与。
精益生产的重要性
精益生产可以帮助企业提高 质量、降低成本、提升交付 速度，并增强市场竞争力。
精益生产的核心工具
航空制造业
航空制造业采用精益生产方法， 通过优化生产流程和提高工厂效 率，实现生产能力的提升和交付 时间的缩短。
结论
精益生产的优势和不足
精益生产的优势包括提高效率、降低成本和改善质量，但也存在实施难度、需求变化风险等 不足之处。
3
5S
5S是一种创建清洁、整齐、有序和高效工作环境的方法，以促进工作效率和员工安全。
4
Kaizen
Kaizen是一种通过小步骤持续改进的方法，以实现生产过程的不断优化和卓越。
精益生产的应用
汽车制造业
汽车制造业采用精益生产方法， 通过优化生产流程和提高质量， 实现生产效率的提升和成本的降 低。
电子制造业《精益生产》Fra bibliotekPT课件"精益生产"是一种致力于最大限度减少浪费和提高效率的制造管理方法。本 课件将介绍精益生产的概念、核心工具和应用，并分享汽车制造、电子制造 和航空制造等领域的成功案例。
简介
什么是精益生产？
精益生产是一种致力于通过 减少浪费、提高效率和优化 流程来提高生产和运营绩效 的管理方法。
精益生产的未来发展趋势
随着技术的发展和市场的变化，精益生产将更加注重数字化、智能化和可持续发展。
如何应用精益生产提高企业生产效率？
企业可以通过培训员工、优化流程和引入先进技术来应用精益生产，以提高生产效率和竞争 力。
精益生产的主要特点
精益生产的主要特点包括价 值流导向、一次制品流动、 持续改善和员工参与。
精益生产的重要性
精益生产可以帮助企业提高 质量、降低成本、提升交付 速度，并增强市场竞争力。
精益生产的核心工具
精益生产PPT模板
处理（Act）
总结经验教训，将有效措施纳入 标准流程，持续改进质量管理体 系。
客户满意度提升策略
建立客户反馈机制
设立专门的客户反馈渠道，及时 了解客户需求和意见。
定期客户满意度调查
定期开展客户满意度调查，分析 调查结果，针对问题制定改进措 施。
个性化服务提供
根据客户需求提供个性化产品和 服务，提高客户满意度。
精益生产PPT模板
目录
• 精益生产概述 • 精益生产体系构建 • 现场管理实践 • 质量管理体系建设 • 供应链协同与优化 • 人力资源管理在精益生产中作用
01
精益生产概述
Chapter
精益生产定义与起源
定义
精益生产是一种通过消除浪费、提 高效率和灵活性来持续改进生产过 程的方法。
起源
精益生产起源于20世纪50年代的 日本丰田汽车公司，旨在通过减少 浪费、提高产品质量和生产效率来 满足市场需求。
问题分析
运用各种分析工具和 方法，对问题进行
制定有效的解决方案， 迅速解决问题，恢复 生产正常进行。
问题预防
总结经验教训，采取 措施预防类似问题的 再次发生。
04
质量管理体系建设
Chapter
全面质量管理理念导入
强调全员参与
培养全员质量意识，鼓励员工积极参与质量改进活动。
客户关系管理
建立完善的客户关系管理系统， 加强与客户的沟通和联系，提升
客户忠诚度。
05
供应链协同与优化
Chapter
供应商选择与评估标准制定
供应商选择原则
包括质量、价格、交货期、服务等多方面考量。
评估标准制定
根据采购物品的重要性和风险程度，制定不同的评估标准。
总结经验教训，将有效措施纳入 标准流程，持续改进质量管理体 系。
客户满意度提升策略
建立客户反馈机制
设立专门的客户反馈渠道，及时 了解客户需求和意见。
定期客户满意度调查
定期开展客户满意度调查，分析 调查结果，针对问题制定改进措 施。
个性化服务提供
根据客户需求提供个性化产品和 服务，提高客户满意度。
精益生产PPT模板
目录
• 精益生产概述 • 精益生产体系构建 • 现场管理实践 • 质量管理体系建设 • 供应链协同与优化 • 人力资源管理在精益生产中作用
01
精益生产概述
Chapter
精益生产定义与起源
定义
精益生产是一种通过消除浪费、提 高效率和灵活性来持续改进生产过 程的方法。
起源
精益生产起源于20世纪50年代的 日本丰田汽车公司，旨在通过减少 浪费、提高产品质量和生产效率来 满足市场需求。
问题分析
运用各种分析工具和 方法，对问题进行
制定有效的解决方案， 迅速解决问题，恢复 生产正常进行。
问题预防
总结经验教训，采取 措施预防类似问题的 再次发生。
04
质量管理体系建设
Chapter
全面质量管理理念导入
强调全员参与
培养全员质量意识，鼓励员工积极参与质量改进活动。
客户关系管理
建立完善的客户关系管理系统， 加强与客户的沟通和联系，提升
客户忠诚度。
05
供应链协同与优化
Chapter
供应商选择与评估标准制定
供应商选择原则
包括质量、价格、交货期、服务等多方面考量。
评估标准制定
根据采购物品的重要性和风险程度，制定不同的评估标准。
精益生产体系(教材)PPT课件
4S-清洁 SEIKETSU
3S-清扫 SEISO
2S-整顿 SEITON
1S-整理 SEIRI
5S-系统化
Systemize
4S-标准化和推广 Standardize & Spread
3S-清洁 Scrub
2S-整理 Straighten
1S-分离、丢弃 Separate & Scrap
5S之定义
库存的浪费
定义: 任何超过生产产品过程所需要的供应。
库存的浪费
Characteristics 特点: • 在进货仓库中占据额外的空间 • 物流停滞 • 当出现问题时，不得不进行大规模的返工 • 要求更多的材料处理资源(人力、设备、货架、仓库、空
间/系统)
Causes 原因: • 过程能力低下 • 更换品种时间长 • 管理决策不当 • 局部最优化 • 不准确的预测系统
Non-conforming parts containers 不合格零件箱
Tool change / Ready stations
换型/工作准备台
Issues / Concerns Boards 意见交换板
Information Center 信息中心
5S与目视管理
什么是5S?
5S-素养
SEITSUKE
等候的浪费
定义: 当两个相关的变量， 不完全同步时产生的 停顿时间。
等候的浪费
Characteristics 特点: • 人员等候机器 • 机器等候人员 • 一个人等候另一个人 • 不平衡的操作（工作） • 计划外停机
Causes 原因: • 不一致的工作方法 • 机器设置时间长 • 人员/机器效率不高 • 缺乏合适的机器 • 缺乏设备资源
3S-清扫 SEISO
2S-整顿 SEITON
1S-整理 SEIRI
5S-系统化
Systemize
4S-标准化和推广 Standardize & Spread
3S-清洁 Scrub
2S-整理 Straighten
1S-分离、丢弃 Separate & Scrap
5S之定义
库存的浪费
定义: 任何超过生产产品过程所需要的供应。
库存的浪费
Characteristics 特点: • 在进货仓库中占据额外的空间 • 物流停滞 • 当出现问题时，不得不进行大规模的返工 • 要求更多的材料处理资源(人力、设备、货架、仓库、空
间/系统)
Causes 原因: • 过程能力低下 • 更换品种时间长 • 管理决策不当 • 局部最优化 • 不准确的预测系统
Non-conforming parts containers 不合格零件箱
Tool change / Ready stations
换型/工作准备台
Issues / Concerns Boards 意见交换板
Information Center 信息中心
5S与目视管理
什么是5S?
5S-素养
SEITSUKE
等候的浪费
定义: 当两个相关的变量， 不完全同步时产生的 停顿时间。
等候的浪费
Characteristics 特点: • 人员等候机器 • 机器等候人员 • 一个人等候另一个人 • 不平衡的操作（工作） • 计划外停机
Causes 原因: • 不一致的工作方法 • 机器设置时间长 • 人员/机器效率不高 • 缺乏合适的机器 • 缺乏设备资源
01精益生产理念与体系PPT课件
5S管理——整顿
第二步：Straighten 整顿
• 我们可以知道物品 放得太多或太少
• 物品很容易找到 并很容易拿到
SU PPLIES
P1N0 2 1 0 2
10
1
P N9 2 49 2 4
10
1
5P1N6 5 1 6
10
1
M axim um M inim um
一制造中二心 三 四
5S管理——清洁
现场组织管理- 可视管理
每件物品有指定的位置， 每件物品在它的位置上!
因为有很好的 标记， 需要时很快就能找到 所要东西
每个零件都有指定的 存放位置，什么东西 不在位置上，一目了然
TOOLS
一制造中二心 三 四
目视化管理
现场组织管理-色标管理
Yellow Blue
Red
一般区域 合格品或安全区 废品、返工区
现场管理及班组建设
➢ 5S / 6S / 7S
➢ 色标系统 ➢ 直观信号系统 ➢ 操作图表卡 ➢ 班组建设和员工参与
一制造中二心 三 四
精益现场法则5S管理
现场组织管理
WHAT IS 5S /6S / 7S
Seiri
Sort
Seiton Seiso
+ Safety Straighten + Save Shine
Step 3: Shine 清洁
TARGETS 建立目标 ASSIGNMENTS 分配职责
METHODS 确定方法 TOOLS 准备工具 IMPLEMENT 付渚行动
一制造中二心 三 四
5S管理——清扫
Step 4: Standardize 清扫
12 10 8
精益生产(经典课件)
益生产的成功应用，将生产线分为多个小组， 大大提高了生产效率。
亚马逊零售业应用
精益生产方法的成功运用，将极大地提高亚马 逊的配送速度和交付准确率。
连托克成功案例
将精益生产方法成功应用于不同规模、不同产 品的生产企业。
结论
1 核心思想
2 方法
3 实战案例
价值导向、浪费削减和 流程改善。
精益生产应对了传统制造 的缺陷，使制造企业能够 更加灵活地适应市场需求。
精益生产思维和基本原则
精益生产思维
精益生产思维是一种以价值为导向、强调流程改 善和人员参与的生产方式。
基本原则
未价值增加的活动均属浪费；不合格的产品是浪 费的代表；减少浪费是精益制造的关键。
精益生产的目标和核心方法
1
少即是多
通过减少浪费、缩短生产周期、提高质量和降低成本来实现客户满意度的提升。
2
单一物流
精益生产的主要原则之一，通过减少库存和缩短运输时间来提高运营效率。
3
5S
一种工具和流程，旨在改善工作场所的卫生和安全，提高工作效率和精度。
4
快速换模(S MED)
一种生产工具和技术，能够缩短设备的准备时间，使生产任务更加高效和快速。
质量保证和流程改善
J id o k a
自动停机是精益生产的另一项核心技术，可大大提高生产线的效率和质量。
一致节奏
制定标准作业程序，使生产线上的工作效率更高，同时保证产品的质量。
价值流
通过对核心流程的改善，精益生产可以帮助企业提高产品质量和快速交付时间。
案例分析
丰田生产方式
精益生产最早的应用之一，完美地融合了精益 生产理念和实际实践。
单一物流、5S、快速换 模、Jidoka等一系列方 法和工具的综合运用。
亚马逊零售业应用
精益生产方法的成功运用，将极大地提高亚马 逊的配送速度和交付准确率。
连托克成功案例
将精益生产方法成功应用于不同规模、不同产 品的生产企业。
结论
1 核心思想
2 方法
3 实战案例
价值导向、浪费削减和 流程改善。
精益生产应对了传统制造 的缺陷，使制造企业能够 更加灵活地适应市场需求。
精益生产思维和基本原则
精益生产思维
精益生产思维是一种以价值为导向、强调流程改 善和人员参与的生产方式。
基本原则
未价值增加的活动均属浪费；不合格的产品是浪 费的代表；减少浪费是精益制造的关键。
精益生产的目标和核心方法
1
少即是多
通过减少浪费、缩短生产周期、提高质量和降低成本来实现客户满意度的提升。
2
单一物流
精益生产的主要原则之一，通过减少库存和缩短运输时间来提高运营效率。
3
5S
一种工具和流程，旨在改善工作场所的卫生和安全，提高工作效率和精度。
4
快速换模(S MED)
一种生产工具和技术，能够缩短设备的准备时间，使生产任务更加高效和快速。
质量保证和流程改善
J id o k a
自动停机是精益生产的另一项核心技术，可大大提高生产线的效率和质量。
一致节奏
制定标准作业程序，使生产线上的工作效率更高，同时保证产品的质量。
价值流
通过对核心流程的改善，精益生产可以帮助企业提高产品质量和快速交付时间。
案例分析
丰田生产方式
精益生产最早的应用之一，完美地融合了精益 生产理念和实际实践。
单一物流、5S、快速换 模、Jidoka等一系列方 法和工具的综合运用。
精益生产理念及体系简介PPT课件
➢哪些是增值的过程？
Amphenol AHSI
精益生产的基本原则
➢流动 (Flow) 产品在工厂里从原料到成品必须经过的路程 及所需的时间
Amphenol AHSI
精益生产的基本原则
➢拉动 (Pull) 以客户的真实需求拉动产品的生产 ➢库存即是浪费 ➢尚未售出的完成品也是浪费 ➢去除过剩的产能 ➢提高客户需求拉动速度
……否则，要检查一下你在哪里做错了！
Amphenol AHSI
精益工具及术语
➢SMED ➢5S ➢TPM ➢Jidoka/自动化 ➢Kaikaku/创新 ➢Kanban/JIT ➢Kaizen/CI
➢定义价值 ➢价值流 ➢均衡、稳定性 ➢拉动 ➢单元布局 ➢标准化作业
Amphenol AHSI
同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层
次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极
性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ个岗位。
Amphenol AHSI
Amphenol AHSI
精益生产的好处
精益生产主要研究时间和效率 , 注重提升 系统的稳定性 ,50多年来精益生产的成功 案例已证实： ●精益生产让生产时间减少 90% ●精益生产让库存减少 90% ●精益生产使生产效率提高 60% ●精益生产使市场缺陷减少 50% ●精益生产让废品率降低 50% ●精益生产让安全指数提升 50%
经过30多年的努力，终于形成了完整的丰 田生产方式，使日本的汽车工业超过了美 国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总 量的30％以上。
Amphenol AHSI
精益生产核心
其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确 定在尽善尽美上
通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活 性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场 竞争中的优势
Amphenol AHSI
精益生产的基本原则
➢流动 (Flow) 产品在工厂里从原料到成品必须经过的路程 及所需的时间
Amphenol AHSI
精益生产的基本原则
➢拉动 (Pull) 以客户的真实需求拉动产品的生产 ➢库存即是浪费 ➢尚未售出的完成品也是浪费 ➢去除过剩的产能 ➢提高客户需求拉动速度
……否则，要检查一下你在哪里做错了！
Amphenol AHSI
精益工具及术语
➢SMED ➢5S ➢TPM ➢Jidoka/自动化 ➢Kaikaku/创新 ➢Kanban/JIT ➢Kaizen/CI
➢定义价值 ➢价值流 ➢均衡、稳定性 ➢拉动 ➢单元布局 ➢标准化作业
Amphenol AHSI
同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层
次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极
性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ个岗位。
Amphenol AHSI
Amphenol AHSI
精益生产的好处
精益生产主要研究时间和效率 , 注重提升 系统的稳定性 ,50多年来精益生产的成功 案例已证实： ●精益生产让生产时间减少 90% ●精益生产让库存减少 90% ●精益生产使生产效率提高 60% ●精益生产使市场缺陷减少 50% ●精益生产让废品率降低 50% ●精益生产让安全指数提升 50%
经过30多年的努力，终于形成了完整的丰 田生产方式，使日本的汽车工业超过了美 国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总 量的30％以上。
Amphenol AHSI
精益生产核心
其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确 定在尽善尽美上
通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活 性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场 竞争中的优势
精选精益生产精品课件
Starting with Toyota in the late 50’s and catching on in the mid – 80’s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers 起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器
8
价值流包含的是特定产品从进公司到发货至客户的所有要素 (包括增值的和非增值的)。
2
Value Stream 价值流
Why Mapping the Value Stream 为什么要图析价值流
Develops ability to see the total flow...beyond the single process level 建立超越单个工艺过程层次而看到宏观生产流程的能力Helps identify the sources of waste 帮助发现浪费源Shows the linkage between information flow and the material flow 展示了信息流与物流之间的联系Provides a communication tool for all levels 广泛沟通的工具Helps establish priorities based on barriers to flow 确定优先次序Ties together lean concepts and techniques helps avoid cherry-picking 结合精益的概念与技术…避免“只挑容易的” 来改进 Forms the basis of an implementation plan 形成实施计划的基础Describes what you are actually going to do to affect the quantitative data 描绘为了影响这些定量的数据，应该做些什么
8
价值流包含的是特定产品从进公司到发货至客户的所有要素 (包括增值的和非增值的)。
2
Value Stream 价值流
Why Mapping the Value Stream 为什么要图析价值流
Develops ability to see the total flow...beyond the single process level 建立超越单个工艺过程层次而看到宏观生产流程的能力Helps identify the sources of waste 帮助发现浪费源Shows the linkage between information flow and the material flow 展示了信息流与物流之间的联系Provides a communication tool for all levels 广泛沟通的工具Helps establish priorities based on barriers to flow 确定优先次序Ties together lean concepts and techniques helps avoid cherry-picking 结合精益的概念与技术…避免“只挑容易的” 来改进 Forms the basis of an implementation plan 形成实施计划的基础Describes what you are actually going to do to affect the quantitative data 描绘为了影响这些定量的数据，应该做些什么
精选精益生产课件
计算如下： 60m / h 60s / h 21.2units / h 170s / unit 80units / h 3.8 21.2units / h
（取4个工作台，尚有生产能力剩余）
规划精益生产单元的布置。
实际设计生产精益生产单元时，可以考 虑设置两个铣、钻、磨加工区，每个加 工区由两个工作台组成，每个工作台配 备一个工人
生产指定产品每道工序的单位加工时间：
工序 加工时间（秒）工序 加工时间（秒）
铣（M） 80
装配线1 80
钻（D） 30
装配线2 180
磨（P) 60
包装 30
现对其进行精益化改造 经调查： 1.铣、钻、磨床尚有剩余生产能力，因
此在不影响其它生产条件下，可进行 适当调整 2.所有装配线和包装依靠手工完成，只 需提供工作台和工具
消除零件不必要的移动
生产布局合理是造成零件往返搬动的 根源，使得生产线长，生产周期长，占 用很多在制品库存，增加生产成本
按加工顺序安排设备，尽可能紧凑，消 除不必要的移动，节约生产时间
消灭库存 精益生产对库存的看法： 1、会掩盖许多生产问题 2、会滋长工人的惰性 3、占用大量的资金
因此，库存是最大的浪费，必须消灭
看待库存
是必要的
是万恶之源
业务观 严格分工和控制 相互协作，流程精简
质量观 次品是必然的
零缺陷
人
附属于岗位
强调能动性、协调
精益生产的实施方法
如何改进生产流程
消除检验和返工 把防错技术（POKA YOKE）的思想贯穿 到整个生产过程 从产品设计开始就把质量问题考虑进去， 保证每种产品只能严格地按照正确的方 式加工和安装，避免生产流程中可能发 生的错误
精益生产ppt优质版(89张)
消除浪费 消除浪费 消除浪费
没有浪费
浪 费
浪
浪
费
费
目 标
精
益
成
本
企业不断地强化自己的生产过程，随时消除生产过程中的 浪费，力求使生产过程中所用的资源绝对最少，从而使整个生 产看起来很“精”，但又能达到很“益”的结果。
16
二、认识浪费
1. 浪费等于在“烧钱” 2. 制造现场的八大浪费 3. 价值流图与分析方法 4. 价值流图绘制练习
焊接
自动
设备
组装1 组装2
检测
包装
1臂间距
极少数自动设备
多数手工作业 面向生产线
2H工位轮换 （多技能）
自主质量改进
28
三、精益生产方式
3.２ 单件流
何谓“一个流”？
也叫“单件流”。是指从材料投入到成品产出的整个生 产过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不贮存，按节拍 “一个一个”地流动下去的生产方法。
概念一:
Lean Production
简称LP
精益 ·生产
上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组 （IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进 行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面 有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日 本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将 这些生产方式进行总结，并称之为“Lean Production ， 简称LP”。
77、好朋友的定D-义交是：付你、混得反好应，他速为度你高兴；你混最得柔不好性，交他为货你着急。
“零”故障
(造7)名营医销专自家己，的通D人e过才l学i。v习在i交r患y流者、就走诊进的社问区题、上对，口很支多援人、相专信家名讲医座专等家形，式有，时把为自能己够的找专知家名学专者家给宁“推可出零舍去近”，求得停远到。滞社因会此认我可们，必营须销在好医自院己重的点人打
《精益生产系统》课件
01
全面生产维护（TPM）是一种以提高设备综合效率为目标的生 产维护方式。
02
TPM强调全员参与和预防性维护，通过定期检查、保养和维修
设备，确保设备的稳定运行和减少故障停机时间。
TPM有助于提高企业的生产效率和品质率。
价值流图析技术
价值流图析技术是一种用于分析和改进产品从原材料到最终顾客全过程中 所需的所有活动和资源的工具。
详细描述
该电子制造企业采用了精益生产系统，通过 模块化设计和生产方式，实现了小批量、多 品种的生产。这种方式使得企业能够快速响 应市场需求，并且降低了库存成本和浪费。 同时，该企业还注重客户需求和反馈，不断 优化产品设计和功能，提高了客户满意度。
某机械制造企业的精益生产实践
总结词
该企业通过精益生产系统，提高了生产效率、降低了能耗并实现了可持续发展。
快速换模技术
快速换模技术是精益生产中的一种减少停机时间和提高设备利用率的方 法。
通过优化换模流程、减少换模时间、采用标准化和简单化的换模操作， 企业可以快速转换生产设备和生产线，满足多品种、小批量的生产需求
。
快速换模技术有助于提高企业的灵活性和竞争力，降低生产成本和库存 压力。
全面生产维护（TPM）
详细描述
该机械制造企业引入了精益生产系统，对生产流程进行了全面优化。通过采用先进的工 艺和技术，提高了生产效率并降低了能耗。同时，该企业还注重环保和可持续发展，对 生产过程中产生的废弃物进行了有效处理和再利用。这种方式不仅提高了企业的经济效
益，还有利于环境保护和社会责任。
某物流企业的精益生产实践
要点一
02
精益生产系统的关键要素
Chapter
价值流分析
价值流定义
精益生产体系LMS价值流课件
ISO 45001职业健康安全管…
通过整合ISO 45001职业健康安全管理体系，企业可以更 好地保障员工的职业健康和安全。
ISO 9001质量管理体系
通过整合ISO 9001质量管理体系，企业可以更好地确保 产品和服务的质量，提高客户满意度。
供应链管理
通过与供应链管理体系的整合，企业可以更好地协调和管 理供应商和合作伙伴之间的关系，确保供应链的稳定性和 可靠性。
详细描述
实施持续改进是LMS价值流的核心理念。为 了保持竞争优势和适应不断变化的市场环境 ，需要建立持续改进的文化，不断优化和改 进价值流。这可以通过定期评估价值流的表 现、收集反馈、分析数据等方式实现，以确 保价值流始终保持最佳状态。
04 LMS价值流的成功案例
案例一：某汽车制造企业的LMS价值流实施
值流还帮助企业建立了快速响应市场变化的能力，提高了客户满意度。
案例二
总结词
该企业通过LMS价值流实施，提高了产品创 新能力、生产效率和客户满意度。
详细描述
某电子产品制造企业为了提高产品创新能力 和市场竞争力，实施了LMS价值流。通过引 入精益生产理念和工具，企业优化了研发、 生产和销售流程，提高了生产效率和产品质 量。同时，LMS价值流还帮助企业建立了客 户需求导向的生产模式，提高了客户满意度 。实施LMS价值流后，该企业成功推出了多 款具有市场竞争力的新产品，实现了业务增
总结词
LMS价值流在精益生产中发挥着至关重要的作用，它为企 业提供了一种系统化的方法来识别、分析和改进产品或服 务的整个生命周期中的增值活动，从而实现卓越运营和持 续改进。
详细描述
LMS价值流在精益生产中的作用包括
Hale Waihona Puke 优化价值链通过对非增值活动的消除和增值活动的优化，企业可以优 化整个价值链，提高运营效率和客户满意度。
《精益生产完整》课件
日本电气公司
日本电气公司通过采用精益生产方法，成功减少了生产中的浪费和成本。
总结
精益生产是一种通过持续改进和消除浪费来提高效率和质量的生产管理方法。
通过建立精益文化、具体实践和借鉴成功案例，可以推动精益生产实施并提 升管理能力。
通过保持工作区域整洁、建立标准化工作流程和培养良好的工作习惯，可以 提高生产效能。
TPM维护 (Total Productive Maintenance)
TPM维护是一种通过持续和预防性的设备维护来保持设备正常运行的方法。 通过优化设备维护计划和提供员工培训，可以减少停机时间和提高设备的可靠性。
SMED单点换模
精益生产的优势
1 提高效率
通过优化流程和消除不必要的步骤，可以大幅提高生产ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ率。
2 降低成本
通过消除浪费，精益生产可以降低成本并提高利润。
3 提高品质
通过持续改进和关注细节，精益生产可以提高产品和服务的质量。
精益生产的历史
1
起源
精益生产起源于日本的丰田生产方式，旨在提高生产效率。
2
应用
随着时间的推移，精益生产的理念得到了广泛应用，跨越了不同行业和国家。
每个单元都专注于特定的任务，并与其他单元协同工作，以确保整个过程的 流畅性。
一次性流程设计
一次性流程设计旨在减少或消除生产过程中的非价值创造步骤，从而提高效 率和质量。
通过优化和简化流程，可以减少时间浪费、材料浪费和人力浪费，从而提高 生产效能。
产出平衡
产出平衡是指在不同工序之间达到良好的平衡，以确保不会出现过剩或短缺的情况。 通过平衡产出，可以最大限度地提高生产效率，并减少资源的浪费。
3
发展
精益生产不断演进和改进，适应了现代企业的需求和挑战。
日本电气公司通过采用精益生产方法，成功减少了生产中的浪费和成本。
总结
精益生产是一种通过持续改进和消除浪费来提高效率和质量的生产管理方法。
通过建立精益文化、具体实践和借鉴成功案例，可以推动精益生产实施并提 升管理能力。
通过保持工作区域整洁、建立标准化工作流程和培养良好的工作习惯，可以 提高生产效能。
TPM维护 (Total Productive Maintenance)
TPM维护是一种通过持续和预防性的设备维护来保持设备正常运行的方法。 通过优化设备维护计划和提供员工培训，可以减少停机时间和提高设备的可靠性。
SMED单点换模
精益生产的优势
1 提高效率
通过优化流程和消除不必要的步骤，可以大幅提高生产ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ率。
2 降低成本
通过消除浪费，精益生产可以降低成本并提高利润。
3 提高品质
通过持续改进和关注细节，精益生产可以提高产品和服务的质量。
精益生产的历史
1
起源
精益生产起源于日本的丰田生产方式，旨在提高生产效率。
2
应用
随着时间的推移，精益生产的理念得到了广泛应用，跨越了不同行业和国家。
每个单元都专注于特定的任务，并与其他单元协同工作，以确保整个过程的 流畅性。
一次性流程设计
一次性流程设计旨在减少或消除生产过程中的非价值创造步骤，从而提高效 率和质量。
通过优化和简化流程，可以减少时间浪费、材料浪费和人力浪费，从而提高 生产效能。
产出平衡
产出平衡是指在不同工序之间达到良好的平衡，以确保不会出现过剩或短缺的情况。 通过平衡产出，可以最大限度地提高生产效率，并减少资源的浪费。
3
发展
精益生产不断演进和改进，适应了现代企业的需求和挑战。
精益生产(完美版)ppt课件
标准作业
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
精选课件
41
（2）产距时间 ——生产的指挥棒
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工：
少人 化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
精选课件
32
⑤. 质量
精选课件
8
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精选课件
9
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
37
Step3 将长屋型改为大通铺式
大 通 铺 式 布 置
Hale Waihona Puke 精选课件38Step4 整体上呈一笔画布置
一 笔 画 布 置
精选课件
39
STEP2 安定化生产
人员安定化管理
安定化 生产
设备安定化管理 质量安定化管理 切换安定化管理
现场安定化管理
精选课件
40
１、人员安定化管理
（1）标准作业与非标准作业
精选课件
27
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
精选课件
41
（2）产距时间 ——生产的指挥棒
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工：
少人 化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
精选课件
32
⑤. 质量
精选课件
8
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精选课件
9
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
37
Step3 将长屋型改为大通铺式
大 通 铺 式 布 置
Hale Waihona Puke 精选课件38Step4 整体上呈一笔画布置
一 笔 画 布 置
精选课件
39
STEP2 安定化生产
人员安定化管理
安定化 生产
设备安定化管理 质量安定化管理 切换安定化管理
现场安定化管理
精选课件
40
１、人员安定化管理
（1）标准作业与非标准作业
精选课件
27
精益生产体系LMS拉动系统概述ppt课件
做 , 只 是 因 为 我 们 需 要 做
做 , 只 做 客 户 需 要 的 , 按 时 按 量
对 比
推 动 对 拉动
废 品
“ 推 动 ” 管 路 图
压 力
缓 冲 区
返 修
库 存
返 修
检 验
库 存
重 检
停 机
推 动
推 动 对 拉 动
“ 拉 动 ” 管 路 图
推 动 对 拉 动
3) 工序 C只生产 工序 B 的消耗量
按 时 按 量 地 提 供 给 客 户 所 需 的 产 品
拉 动 系 统
定 义
建立一个简单的标准化方法来控制和均衡资源的流动。 对生产现场的信息流进行可视管理。 尽可能减少各工序中所需的步骤数。 在操作、存储、跟踪、废弃、修理、返工、厂房、设备、超额库存和短缺等各个环节消除浪费。只补充所消耗的资源。只制造和运输客户所需要的。
前 提
在参加此培训之前, 你需完成下列培训项目:
精益生产概述价值流图
何 时 要 ， 何 时 送 ！ 要 什 么 ， 送 什 么 ！
拉 动 系 统
地 址 系 统
物 料 流 动
精 益 物 流 金 字 塔
人 员 标 准 化 作 业 解 决 问 题 员 工 投 入 培 训
为 每 个 零 件 作 计 划 (PFEP) ( 第 一 级)
规 则
框 架
议 程
拉 动 系 统推 动 系 统推 动 对 拉 动框 架总 结
价 值 流 图 ( 现 状 与 未 来 状 态 )一 个 均 衡 的 计 划 一 个 高 效 率 的 价 值 流 稳 定 的 工 序有 责 任 心 的 领 导 层恰 当 的 生 产 能 力从 节 拍 工 序 ( 通 常 为 末 道 ) 开 始 实 施 培 训
《精益生产完整》课件
人工智能可以通过机器学习和深度学习等技术，对大量数据进行处理和 分析，预测未来的市场需求和生产趋势，为生产计划和决策提供依据。
人工智能还可以通过智能控制和优化算法等技术，对生产过程进行实时 监控和调整，提高生产过程的稳定性和效率。
绿色精益生产
绿色精益生产是指将环保理念融入生产 过程中，通过改进和优化生产过程，减 少对环境的负面影响。
精益生产的重要性
01
提高生产效率和产 品质量
通过消除浪费和优化流程，精益 生产能够显著提高生产效率和产 品质量。
降低成本
02
03
增强企业竞争力
通过减少浪费和优化库存，精益 生产能够降低生产成本和运营成 本。
精益生产能够帮助企业提高效率 和效益，从而在激烈的市场竞争 中获得竞争优势。
精益生产的历史与发展
总结词：精细管理
详细描述：某物流企业通过精益化运营实践，实现了对运输、仓储和配送等环节的精细化管理。通过 消除浪费、提高运输效率、优化仓储布局和配送路线，该企业成功降低了运营成本，提高了客户满意 度。同时，精益化运营还促进了企业内部的沟通与协作，增强了团队凝聚力。
THANK YOU
01
人才缺乏
中国在精益生产方面的专业人才相对较 少，这可能会影响精益生产的推广和应 用。
02
03
制度环境
中国的制度环境可能对精益生产的推 广和应用产生影响，例如法律法规、 政策等。
05
精益生产的未来发展
数字化精益生产
01
数字化精益生产是指利用数字化技术对生产过程进行优化和改进，以提高生产 效率和产品质量。
素养
培养员工遵守规章制度、注重 细节、积极主动的良好习惯， 提高整体素质。
快速换模
人工智能还可以通过智能控制和优化算法等技术，对生产过程进行实时 监控和调整，提高生产过程的稳定性和效率。
绿色精益生产
绿色精益生产是指将环保理念融入生产 过程中，通过改进和优化生产过程，减 少对环境的负面影响。
精益生产的重要性
01
提高生产效率和产 品质量
通过消除浪费和优化流程，精益 生产能够显著提高生产效率和产 品质量。
降低成本
02
03
增强企业竞争力
通过减少浪费和优化库存，精益 生产能够降低生产成本和运营成 本。
精益生产能够帮助企业提高效率 和效益，从而在激烈的市场竞争 中获得竞争优势。
精益生产的历史与发展
总结词：精细管理
详细描述：某物流企业通过精益化运营实践，实现了对运输、仓储和配送等环节的精细化管理。通过 消除浪费、提高运输效率、优化仓储布局和配送路线，该企业成功降低了运营成本，提高了客户满意 度。同时，精益化运营还促进了企业内部的沟通与协作，增强了团队凝聚力。
THANK YOU
01
人才缺乏
中国在精益生产方面的专业人才相对较 少，这可能会影响精益生产的推广和应 用。
02
03
制度环境
中国的制度环境可能对精益生产的推 广和应用产生影响，例如法律法规、 政策等。
05
精益生产的未来发展
数字化精益生产
01
数字化精益生产是指利用数字化技术对生产过程进行优化和改进，以提高生产 效率和产品质量。
素养
培养员工遵守规章制度、注重 细节、积极主动的良好习惯， 提高整体素质。
快速换模
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
整整落后40年
美国
－1950年美国工业劳动生产率是日 本的8－9倍
丰田
－1950年汽车制造业的差距至少相差 10倍
32年后－1982年
－每年人均生产汽车11.5辆
－每年人均生产汽车54.6辆
4
一、精益生产的起源 (2)--丰田与美国汽车制造的比较
丰田汽车在2003年获利81.3亿美元，比通用、克莱斯勒、 福特3家公司的获利总和还要高，同时也是过去10年所有汽车 制造商中年度获利最高的，丰田的净利润率比汽车业平均水平 高8.3倍。
设备和工装 通用、灵活、便宜
作业分工 与作业内容 对操作工人
要求 库存水平
粗略、丰富
懂设计制造 有较高操作技能
高
制造成本
高
产品质量
低
所适应的 市场时代
极少量需求
大批量生产方式 标准化，品种单一 专用、高效、昂贵 细致、简单、重复
不需要专业技能
精益生产方式 品种多样化、系列化
柔性高、效率高 较粗略、
多技能、丰富 多技能
高 低 高 物资缺乏、供不应 求
低 更低 更高 买方市场
9
传统生产与精益生产的比较动画演示
只保持必须的物料库存
非常低的在制品 主/副流程同步生产
后拉供货（看板）
缩短生产周期 消除七大浪费
没有成品库存
后拉生产
10
五、精益生产的管理之屋
精益企业
作业标准
绩效指标 改善的心智模式
经营政策
防错技术
自
暗灯技术
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业 管理及运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。 实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程。
6
三、精益生产方式好处（1）
精益生产主要研究时间和效率 , 注重提升系统的稳定 性 , 50 多年来精益生产的成功案例已证实：
在制品 (双) 生产周期 (小时) 人时产
改善前
1768 13 0.61
改善后
754 9
0.70
改善%
- 60 % - 30 % 15 %
13
七、如何推动精益生产？
精益生产推动三步法：“心”、“技”、 “体”：
转变思想观念
运用改善工具
持续全员实践
14
七、如何推动精益生产？
改善活动是关键
在生产现场促进技术进步的努力方法，有两条。 一个，是改善。这是通过一个一个的改善的积累实现的渐进式的 方法。另外一个，被称作“创新”，指的是一步到位的飞跃。一般 而言，在欧美非常推崇创新，而在日本则非常重视“改善”。 创新和改善最大的不同点，在于前者需要巨额的投资，而且是依 靠一小部分人的智慧和努力“一次决胜负”。而后者未必需要太多 的投资，凭借员工全体的持续努力和点滴智慧、经验的积累就可以 实现。 精益生产的特征，就在于通过改善追求转变思考问题的思路。也 可以说，就是不断向理想状态靠近的活动。
• 女鞋厂方面，2004年，华坚鞋厂已开始自主推行精益生产方式。
大部分实施精益生产的鞋厂通过3-5年的持续改善活动提升了30% 以上的生产效率；90%以上的订单生产周期控制在2天以内。
居安思危，我们是否也到了对 传统的大批量生产方式进行反 思的时候？
12
六、精益生产在制鞋业的实践
运动鞋厂精益生产的运作录像介绍及其效果
働 化 标准作业
持续改善
生产总成本
直通率
生产周期
生产效率
准交率
后拉生产 及 连续流 时 快速换线 生 精益布局 产
消除浪费 互信&尊重
5S和目视管理 全员生产保全 均衡化生产 稳定的运作系统
IE工业工程 团队合作 改善提案 技能培训 授权的文化
11
六、精益生产在制鞋业的实践
• 早在2002年，NIKE，adidas等世界性运动品牌已开始要求其所有代工 加工厂进行精益生产方式的实践。
论上加以概括和总结。
--标志：1996年《精益思想》发表
“精益” -- 精益求精，追求完美！
效益
精：精良、精细 益：利益、
精益生产又被称之为不做无用功的精干型生产系统，从直观上看精益生 产在生产过程中尽量减少了人力、设备、空间的浪费，生产的组织利用了 准时化(JIT)、单件流、全员品质管理和全员设备维护等方法。
精益生产介绍
1
讲义提纲
1、精益生产的起源 2、什么是精益生产？ 3、精益生产的好处 4、精益生产和大批量生产的比较 5、精益生产的管理之屋 6、精益生产在鞋业的实践 7、如何推动精益生产 8、精益生产推广流程 9、小测验
2
困扰生产所面临的问题：
1、产能不足无法满足市场需求 2、不能按时按量交货 3、人员效率低 4、库存太高，积压资金 5、质量无法满足客户要求 6、生产成本太高 7、问题重复发生，每日忙于救火 8、研发能力不够，量产时浮现大量 问题 9、供应商无法准时保质保量交货 10、..….
15
改善案例（1）
16
改善案例（2）
17
改善案例（3）Biblioteka 18改善案例（4）19
八、精益生产推广流程管理（案例）
阶段Ⅰ
(3)目标状态描绘 生产理想状态图
阶段Ⅱ
(8)排除浪费 使流动机制徹底发挥効率、 着重排除7种浪费
阶段Ⅲ
(10)进行新的实践， 挑战新的目标。
截至2003年，丰田的市值为1050亿美元，比通用、克莱 斯勒、福特3家汽车公司的总和还要高。
2008年，以多品种小批量生产的精益生产而著名的丰田汽 车公司终于超越了通用公司，荣登世界汽车销售龙头。
丰田人的制胜法 宝是什么？
5
二、什么是精益生产？
精益生产是美国学者（1985-1996）对丰田汽车的生产方式在理
☆ 让生产时间减少 90% ☆ 让库存减少 90% ☆ 使生产效率提高 60% ☆ 使市场缺陷减少 50% ☆ 让废品率降低 50% ☆ 让安全指数提升 50%
7
三、精益生产方式的好处（2）
更高品质 更低成本 缩短交期 更高弹性 互信尊重
8
四、三种生产方式的比较
项目
手工生产方式
产品特点 完全按顾客要求
精益生产是解决之道！
3
一、精益生产的起源 (1)--丰田与美国汽车制造的比较
美国
－1896年杜里埃兄弟制造并销售了 13辆四轮汽车 －1908年共有485家汽车制造商 －1914年福特汽车实现了汽车流水 线生产 －1928年通用公司雪佛兰汽车年产 量达到120万辆
丰田
－1896年丰田汽车的创始人丰田佐吉 刚刚发明了“丰田式木制织机” －1933年在丰田自动织机制作所设立 汽车部 －1936年丰田AA型轿车初次问世 －1937年丰田汽车正式成立，产量只 有4000辆