450T龙门吊安装方案

450T门式起重机安装方案
1.概述
1.1工程概况
MGHZ450T门式起重机（450T跨线龙门吊）由郑州市华中建机有限公司设计、生产制造。

主要结构由主梁、刚性支腿、端横梁、起重小车、大车行车机构、控制系统等组成。

主梁为双箱梁结构，小车机构在主梁轨道上运行。

最大安装高度34m，主梁长度为41.2m，起重机跨距为38m，整机重量422 t（含外购件）。

安装位置选在辛集梁场移梁转向通道上第五列和第八列之间，两台设备同时安装，大型吊车一次进退场。

根据现场施工情况，结合当地大型吊车租赁价格，本着经济合理的原则来选择主要吊装设备。

由于梁场围墙在前期已经安装，重先征地也比较困难，根据450T 龙门吊技术参数，本次吊装最大部件为主梁，自重83吨，主梁最大安装高度31米，考虑到时间因素，采用1台500T吊车和一台300T吊车共同抬吊主梁，500吨吊车摆在龙门吊主梁中间位置固定不动，车尾垂直于主梁方向吊装。

300T吊车作为流动吊机，吊装完龙门吊刚性支腿后，马上占位到柔性支腿侧面，吊装柔性支腿和主梁。

安装第二台龙门吊和第一台程序一样。

1.2设备技术参数
主要结构件重表
设备主要技术参数表
1.3工期安排
单台设备施工工期安排表
考虑到工期叠加因素，两台吊车的安装工期为45天，不含进场和防腐处理时间。

2. 编制依据
《通用门式起重机规范》 GB/T14406-93
《通用桥式起重机规范》 GB/T14405
《起重设备安装工程施工及验收规范》 GB52078-98
《起重工操作规程》 SYB4112-80
《重型设备吊装手册》
《工程建设规范汇编》第九册：龙门起重机和装卸桥
《起重机设计规范》 GB3811
《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》 JGJ82－91
《钢结构制作安装施工规程》 YB9254－95
3. 施工方案
3.1 安装工艺流程
起重机轨道安装------行走机构台车安装------支腿框架单元地面组装------支腿吊装------主梁地面组对------主梁吊装------端横梁安装------起重小车机构吊装------其他部件安装。

3.2 主要吊装设备及索具计算选择计算
3.2.1主要吊装设备计算
根据现场地形情况，及450吨提梁机图纸结构设计，该起重机跨距大，设备高，重量大的特点，根据类似工程经验，主要吊装机具选择：
一台500T吊车，一台260T吊车为主吊装机具，两台50吨汽车吊配合吊装。

根据现场实际实验提供的参数，地面承载力为不小于200KP，为确保吊装安全，500T，
260T汽车吊支腿地脚采用铺设钢板的方式，增大承载力。

500T吊车地脚钢板尺寸为2500*2500，厚度100（空心框架板）。

计算：铺设钢板后承载力为：2500*2500*0.02=125吨
500吨汽车吊自重96吨，配重135吨，起吊重物最大重量41.5吨，单支点压力68.125吨，小于地面承载力125吨。

本工程中提梁机最重件刚性支腿重80吨，单根主梁最重83吨。

选用两台汽车吊抬吊刚性支腿及箱型主梁，由于现场场地限制，500吨吊车站在轨道内测，300T 吊车作为移动吊机。

起重机最不利工况为两台汽车吊抬吊主梁时，其500吨起重机回转半径选为24m。

臂长36m，该工况下最大起重量为46吨。

此时起重机垂直吊升高度36 m，主梁安装高度31.1m，满足安装高度要求。

其300吨起重机回转半径选为20m。

臂长36m，该工况下最大起重量为46吨。

此时起重机垂直吊升高度36 m，主梁安装高度31.1m，满足安装高度要求。

两机该工况下理论起重量为2×46=92吨
两台抬吊安全系数取为：0.95
两机安全起重量： 92×0.95=87.4吨
两机安全起重量：87.4吨 >单根主梁最大总重83吨
可以安全满足吊装需要。

3.2.2主要吊装索具计算
根据公式 P = T / K
其中P －钢丝绳的许用拉力
T －钢丝绳的破断拉力
K －钢丝绳的安全系数，K ＝ 6
龙门吊安装时最大的部件重量为刚性支腿，该部件总重量为83吨。

则其所需的钢丝绳的破断拉力总和
T’为83x6＝498吨，
在安装时，吊点处起吊钢丝绳使用时为四根走四捆绑刚性支腿上横梁吊点作业，同时受力的钢丝绳数量为4，故其所需要钢丝绳的理论破断拉力为：T ＝498/4＝124.5吨=1245KN
查表，按该钢丝绳公称抗拉强度1870Mpa取值，选取6 x 37麻芯φ47.5mm 钢丝绳，破断拉力T =1609KN＞1245KN，满足要求。

3.2.3风绳计算
3.2.4地锚计算
3.2.5卸扣计算
3.3 安装步骤及方法
3.3.1技术准备
（1）安装前必须认真审阅相关技术文件，安装图纸及相关资料。

（2）技术负责人做好安装前技术交底工作，提出具体安装工艺要求及安装质量措施。

（3）参加施工人员进行技术培训，特殊工种持证上岗。

（4）大型吊车、设备进出场通道及现场设计堆放组装场地，应进行夯实、压实或硬化。

（5）小型吊车进场，大型吊车准备就绪。

（6）提梁机轨道辅设完成，符合设计要求标准。

3.3.2现场施工准备
（1）轨道复测
对上道工序安装的轨道的标高、中心距、直线度及关键点及尺寸。

要进行认真复测，必须要达到设计要求或施工规范，并用经纬仪在轨道上合适位置进行测量投点，呈矩形分布。

具体检测项目如下：
中心线极限偏差±1.5mm
标高极限偏差±2.0mm
轨跨极限偏差±2.0mm
（2）主梁支腿检测及端面处理
主梁支腿进场后，将其摆放在枕木或钢墩上，并使其处于水平状态，检测其旁弯度，上拱度，轮子的跨度，同时处理主梁和支腿的焊接连接面，并达到规范要求。

（3）大车行走台车机构定位
根据在轨道测量投点形成的矩形框架将四组走行台车分别调到预定的位置，接着对走行台车复查找正，找正后对走行台车进行支撑固定，预装防爬器，纵向使用角钢支撑在轨道预埋件，缆绳采用木楔固定。

（4）450吨提梁机组对布置
根据450吨提梁机安装现场狭窄，障碍物多等情况，利用仅有的空间进行刚性支腿、柔性支腿、主箱梁的地面组对的布置。

两支腿的组对：刚性支腿在轨道内侧组对，小头朝围墙侧，架立在轨道上，大头朝外。

柔性支腿在轨道外侧组对，小头朝轨道朝，大头朝存粮区，主箱梁地面组装，吊装时将主梁放置在大车位置的一侧，方向为垂直跨越在提梁机的大车轨道上。

3.3.3安装步骤
（1）大车台车定位，利用全站仪对大车台车进行定位，要求精确到正负2mm，先在台车顶部的铰接板上划十字线，再用全站仪观测大车摆放位置，一台50T 吊车配合安装。

（2）刚性支腿地面拼装，利用50T吊车在地面组对，摆放位置如下图所示。

（3）柔性支腿地面拼装，利用50T吊车，摆放位置如下图所示。

（4）主梁地面拼装，利用25T和50T吊车拼装主梁
（5）安装刚性支腿，根据刚性支腿的重量，详见起重机布置图。

两台260吨起重机垂直吊升刚性支腿，两台50吨起重机配合吊起往前送，使刚性支腿缓慢立起，就位到行走机构台车上，找正固定，拉紧缆风绳。

（6）安装柔性支腿用两台260吨汽车吊和一台50吨汽车吊吊装柔性支腿。

起重机站位在轨道内侧，详见安装步骤图。

（7）安装主箱梁，主箱梁每根单重74.2吨。

选用两台260吨汽车吊抬吊，根据现场场地情况，刚性支腿侧的起重机站位在提梁机轨道外侧，柔性支腿侧的起重机站位在提梁机轨道内侧，并在主梁外侧。

吊装主箱梁吊点设在箱梁两头向
里约1米位置。

两机承载重量均匀。

垂直吊升高度到位后，调整柔腿侧起重机回转半径，趴杆前送主梁就位，找正连接螺栓，紧固牢。

主梁到位后，需要4名工作人员进行主梁与支腿的对位连接，先做刚性支腿侧，再做柔性支腿侧。

（8）第一根主箱梁吊装就位后，同样方法就位第二根主梁。

为了安装主箱梁就位准确，基本就位后采用过冲定位，及时穿螺栓固定。

吊装主箱梁索具绳应采用φ47.5mm钢丝绳，每吊点采用4根，安全吊力应不小于90吨。

（9）起重小车吊装
主箱型梁安装复测合格后，使用一台300吨吊车，将起重小车吊装到主箱梁轨道上就位。

起重小车吊装前应及时的安装好小车轨道两头安全车挡及主箱梁上的梯子、平台、栏杆等。

小车吊装完毕后，在没有穿链条前，必须锚固。

（10）安装吊具组
3.4 安装技术要求
提梁机结构组装件几何尺寸、垂直度、水平度、挠度应符合规定技术要求如下：
（1）车轮的跨距偏差：S＜10mm
（2）装配主梁的上拱度：AF=（0.9/1000～1.4/1000）S = 34.2mm～53.2mm （3）主梁对角偏差（D1-D2）≤5mm
（4）主梁旁弯度：AFP≤S/1200 = 31.7mm
（5）小车轨距差：跨端处±2mm，跨中处k≤7mm
（6）大车行走轮找正（平行度、垂直度、同位度）
3.5高强度螺栓连接按照规范标准方法安装
螺栓紧固扭矩值表
3.5.1螺栓穿入连接孔规定
（1）每根螺栓自由状态穿入;
（2）螺栓穿入连接孔时;
（3）不允许锤击进入;
3.5.2高强度螺栓的紧固顺序
（1）每组螺栓紧固时由中间开始，均匀的向两端放射性的紧固，严禁由外向内紧固螺栓。

（2）每组螺栓紧固时，先两侧腹板，后上下翼板。

3.5.3高强度螺栓紧固后检查
（1）连接板与腹板上下，下盖板之间的间隙小于1mm。

（2）螺栓头外露不少于2扣。

3.6 设备试运转
3.6.1试运转工艺图
试运转工艺图
3.6.2 试车场地准备
为了保证起重机用户最后架设安装的质量和起重机的合理、安全使用，在正式使用前进行运转试验。

场地要求：
(1）应有一条38m跨度的轨道，要求在每一米范围内可承受35吨/米的轮轨道两侧2米内无障碍物。

(2）提梁机轨道偏差的检验:
提梁机的轨道跨距大于10米时，轨道中心线允许偏差+10mm
轨道顶面基准点，标高对于设计标高允许偏差+10 mm。

一支腿下两根轨道的轨距允许偏差应为+2mm，相对标高不应大于+1mm。

(3）应有试验用的重物、材料、器具。

3.6.3试车前的设备准备与检查
（1）各组部件的安装装配应符合图纸技术要求；
（2）需要润滑的零部件应注入充足的润滑油（脂）；
（3）钢丝绳与卷筒要固定牢靠、钢丝绳不得脱出滑轮槽，限位器要调整灵活准确；
（4）各金属结构件不得有变形，各连接螺栓要正确可靠；
（5）所有电机、减速机、轴承座等的固定要可靠；
（6）制动器调整灵活；
（7）检查各操作系统是否正确、操作方向与运动方向是否一致；
接地质量检查：
（8）接地是否可靠；
（9）断开动力电路，检查操纵电路所有接线是否正确；
（10）检测动力电路和操纵电路的绝缘电阻是否符合要求。

(11)质检部门应准备好检测仪器，并在有效部位标出测量标记。

检测后做好
资料记录工作。

3.6.4 空载试车
空载试验的目的是为了检查制造和安装中存在的质量缺陷。

首先进行各机构的单独运转，此时应确切观察电压、电流、功率、起动电流、转向、转速是否正常。

然后进行联合运转，包括正反转和快慢车。

检查各运动部件是否松动，不应有超过规定的偏斜和振动，传动齿轮不应有异响，工作温度不超过规定范围，制动器动作灵活、可靠。

除上述一般性试车检查之外，还要对各机构作如下检验：
起升机构
（1）无负荷升降2～3次，不应有卡阻现象和异响；
（2）检查控制器的指示方向与电机转动方向是否协调一致；
（3）检查起升卷筒轴承处是否有振动；
（4）各滑轮工作应良好；
（5）测量吊具起升高度并作记录，调整起升高度限位开关，使吊具底面离轨道顶面为额定起升高度时，限位开关动作要断电流；
（6）当吊具底面落到轨道顶面时，调整限位开关动作切断电流，起升机构制动。

调整制动器，使制动时间符合要求。

（7）调整两个卷筒上的钢丝绳长度，使吊具处于水平状态。

大、小车运行机构
（1）车轮应全部与轨道相接触，运行中不得有卡阻现象，不得有走偏、咬轨现象；
（2）起、制动时，主动车轮不得有打滑现象；
（3）电缆应收放自由；
（4）限位开关与缓冲器工作准确，（大车暂可不试验）。

额定载荷试车
在空载试车后，将发现的缺陷矫正，即可进行额定载荷试车。

由于工地条件限制，设备在重载试运行时，很难具备0.5倍额定载荷的实验条件，因此确定采用直接起吊箱梁的方案做重载试运行（1.0倍），具体操作过程如下：两台提梁机就位后，穿好吊具，开卷扬机，对钢丝绳进行预紧（钢丝绳刚张紧即可），预紧后停机，先起吊单吊点侧，单吊点侧起升使梁体离开台座3公分，停机，观察刹车情况，对刹车做相应调整，调整好后，起落来回试验3次（起升总高不能大于10公分），确保刹车正常工作。

单吊点侧调整好后，使单吊点侧离开台座5公分，悬停，开始调整双吊点侧，调整方式同单吊点侧。

两侧都调整好后，可以进行同步重载试验。

超负荷动载试车
起吊额定负荷的1.1倍重物即495吨作动负重载试验，要求同上述一样。

超负荷静载试验
超负荷静载试验其目的是检验金属结构的强度与刚度。

在跨中，起吊450吨额定负荷的1.25倍负荷即562.5吨，吊离地面100mm悬停10分钟，用经纬仪检查主梁的下挠值：跨中不应大于40mm。

4. 资源配置
4.1人力资源计划表
4.2主要设备和工器具计划表
5. 安全措施
（1）在施工工人中牢牢树立安全生产第一的思想，认识到安全生产，文明施工的重要性，做到每天班前教育、班前检查、班后总结，所有施工人员，必须严格遵守现场条令及公司有关场外作业安全规章制度。

（2）所有施工人员要严格培训，合格后方可上岗（焊工、起重工、操作工等），进入施工现场遵守要“现场六大纪律”。

（3）所用起重吊索具要有5倍以上的安全系数，捆绑钢丝要有10倍以上安全系数。

（4）在施工区域拉好红白带。

专人看管，严禁非施工人员进入。

吊装时，施工人员不得在构件，起重臂下或受力索具附近停留。

（5）准备吊装前，我方及时向项目部获取未来8小时的气象状况，尽量避免大风作业的情况。

严禁在风速六级以上进行安装工作。

（6）起重人员要遵守“十不吊”原则，指挥人员要口令清晰，指挥正确，操作人员要集中精力认真操作，听从指挥。

（7）任何人不得随构件升降，构件起升要平稳，速度要慢，避免振动和摆动。

（8）施工前所有施工人员要对安装方案及工艺进行了解，熟悉操作过程和具体步骤。

在施工过程中，任何人不得随意改变施工方案的作业要求，如有特殊情况进行调整，必须通过一定的程序以保证整个施工过程安全。

（9）施工前对所有的链条葫芦、钢丝绳、滑车、卸卡、卷扬机等工器具要仔细检查记录，合格后方可使用。

（10）非电气人员不得私自动电，现场要配备标准配电箱，盘。

现场用电要设专职电工，电缆的敷设要附合有关标准规定。

（11）指挥起重机使用时，信号要做到统一清楚。

起重机工作时，除操作人员外，其它无关人员不得进入操作室。

起重机行走区域道路，应采取加固措施，起重机停止工作后，应将吊钩固定在牢固的物体上。

（12）现场高空、地面、操作等指挥系统必须统一，通信联络通畅。

（13）大件吊装应连续吊装就位，联接牢后方可吊车松钩，严禁吊装中未联接牢固收工下班。

（14）正确佩带劳保防护用品，佩带方式完全符合要求。

主梁与支腿联接时，安装人员必须配安全带。

（15）安装结束前，严禁解除风绳，如果存在干涉，不得不解除风绳，必须要做好新的替换风绳后，才能解除原有风绳。

（16）支腿风绳的锚固：支腿内侧固定点固定在轨道梁上，支腿外侧采用固定地锚固定，地锚固定力不小于16吨。

（17）吊装前，与吊车司机进行良好沟通，使用对讲机做主要指挥通信手段，旗语和哨子为辅助通信手段，在正式吊装前，进行实际吊装预演。

（18）主梁在吊装过程中，保持与支腿保持1米的距离，在回转时，要求主梁底面高度高于支腿0.3米，设专人监视，严格保证主梁不和支腿碰撞，在主梁下落对位时，允许有垂直向下的碰撞。

6. 相关资质附件。