汽车内饰设计概要

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3.2 十字交叉型：主要用于大 件的配合及总成与车身装配时 的定位；如右图所示；
3.3 利用卡扣座本身的 结构来定位，主要用在 不太长又不太宽的零件 上；如右图所示；
正常配合
主定位
副定位
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3.4 利用配合结构进行定位；配合结构有很多种，下面主要介绍三种供分 析、参考；如下图所示；
3.5 零件常用的卡扣座的外 表面要有1°以上的拔模角； （如右图所示 ）
1°以上
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第三章 内饰单件设计的注意事项
1. 确定零件的结构形式，自身的结构、固定、定位以及与周围零件配 合时的配合结构等，要有一个清楚的规划和构想，并且要以工程能 够实现为首要目标，同时考虑尽量满足造型； 2. 确定零件的拔模方向，并根据提供的CAS面进行调整到最佳状态， 然后根据调整好的拔模方向检查CAS面是否满足拔模要求，并对以 后的CLASS-A面进行同样的检查校核； 拔模方向的确定原则： 首选与X、Y、Z三个坐标轴平行的方向，简称单维拔模方向； 次之，与一个坐标平面成0°角，与另外一个坐标平面成整数值夹 角，简称二维拔模方向； 最次，空间方向，与三个坐标平面都有角度，但尽量使三个夹角都 是整数值，简称三维拔模方向； 注：拔模方向最好选择前两种类型，第三种尽量避免出现；
配合结构
保证面差 配合同时 定位
配合件定位， 保证面差
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3.5 利用零件本身的加强筋进行定位，如加强筋与板金的配合、以限制零件 某个方向的运动、限制零件的旋转等；
4. 定位的具体要求： 4.1 定位的布置要求：要求布置合理，一般情况下采用四分法进行布置， 主定位点和副定位分别布置在零件长度方向两侧各四分之一的地方，特殊 情况下作稍微调整，主定位一定要布置在靠近配合边的地方，以保证配合 尺寸； 4.2 定位结构要有一定的强度，同时考虑工艺成型性； 4.3 定位布置时，定位方向要明确，X、Y、Z三个方向及绕三个坐标旋转 的共6个限位，分别考虑，要同时满足6个自由度； 4.4 定位结构要尺寸合理 尺Βιβλιοθήκη Baidu要求包括两个方面：一是自身的结构尺寸，二是配合尺寸； 配合尺寸：主定位一般要求周边0.25mm~0.3mm,副定位一般限位方 向为0.25mm~0.3mm，其他边为1.5mm~2.0mm,这样有利于装配；如下 图所示；
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的几率； ⑤图纸中，标注更方便、更有序； 2. 定位选取的原则： 在零件设计中，如果想达到1中陈述的作用和目的，就需要用RPS定位， 但特别小的零件、与周围没有配合关系的零件可以考虑不用定位； 3. RPS的形式：
3.1 定位柱形式；主要应用 于较小的零件，配合零件、 限制零件某个方向的运动等； 如下图所示；
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固定及定位的形式及 布置位置、大致数量等详 细信息，完成的基础上编 制内饰开发车的明细表； 爆炸图形式如下图所示： 注：根据具体情况，3 （爆炸图和明细表）可 以在2（设计构想）之前 做；
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4. 工程分析及间隙阶差图： 给造型提供工程支持，包括件的分块，位置，尺寸等，并提供给造型必要 的布置分析做参考； 根据CAS面，分析内饰结构的可行性，空间大小，确定零件的结构位置、 边界，整个外表面的拔模角度以及可预见性的工程建议，以确保工程的结构 能够实现； 在现有CAS面的基础上，根据前期定义及分析制作内饰的间隙阶差图表；
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第四章 内饰设计中的RPS系统
为了装配、尺寸控制、提供生产效率的需要，近几年RPS系统被广泛 的应用到了汽车产品的各个环节，现在的内饰设计，RPS系统也受到了 广泛的关注，逐渐应用到了每个零件的设计当中；因此，在汽车内饰设 计时，考虑RPS成了一个不可或缺的关键步骤；本章主要就内饰设计中 的RPS进行了简单的介绍； 1. 定义： RPS的全称：reference point system ,即中文中的定位系统，源自于德 国大众汽车公司； 2. 定位系统的作用： ①产品装配工艺的方便性，有定位时，使产品装配更方便，效率更高；同 样使检查更方便，给检具提供一个基准； ②必要配合尺寸的保证，如配合间隙、配合阶差等； ③零件本身公差精度的保证，如零件的边界尺寸，开孔尺寸和位置精度等； ④降低零件的成本，可以有效地降低装配过程中因操作问题造成零件报废
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目 录
前言…………………………………………………………………………………….3
第一章 设计流程 …………………………………………………………………….4 第二章 零件设计中的工艺要求……………………………………………………...8 第三章 内饰单件设计的注意事项…………………………………………………..15 第四章 内饰设计中的RPS系统……………………………………………………...21 第五章 内饰常见零件设计时的间隙及阶差………………………………………..28 第六章 外饰零部件设计参考……………………………………………………….43 第七章 外饰常见零件间的间隙及阶差…………………………………………….60 第八章 座椅、安全带设计参考…………………………………………………….63 附录1-内外饰零件的常用材料……………………………………………………….43 附录2-内外饰常用材料的密度……………………………………………………….44
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3.3 零件的分模线要放在料厚表面或者看不见不影响外观质量的地方；
如右图所示，分模线一 般放在看不见的地方， 以免影响外观质量；
分模线
不能放到表面上
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3.4 零件表面开孔时，给 0.5°拔模角，也可以是0° 拔模角，分模线优先要放到 料厚表面上；（如右图所示）
5mm以上
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4.2 滑块的滑动方向选择与滑动结构与本体面的夹角有关，一般本体平面 与卡扣配合平面在0°以上才能顺利滑动，滑动方向要在本体平面及卡扣配 合平面的夹角范围之内；（如下图所示）
滑动方向
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4.3 滑动距离的尺寸选择 一般滑动距离空间要在实际作用滑块尺寸的2倍以上，如下图所 示（以卡扣座为例）；
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3.2 加强筋一般取0.5°以上的拔 模角，相对2.5mm厚的零件，筋的 根部厚度一般1mm，最大不超过 1.2mm，端部厚度不小于0.7mm， 如果不能满足该项尺寸，考虑调整 拔模角，但最小不小于0.3°，同时
调整筋根部的厚度，使加强筋既满
足拔模角度的要求又满足厚度的要 求；（如右图所示）
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1.3 一般情况下，脱模斜度可以不受制品公差带的限制，但高精度 制品脱模斜度应在公差带范围之内； 2 .脱模角度大小控制原则： 零件精度越高，脱模斜度越小； 尺寸大的零件，应采用较小的脱模斜度； 零件材料的收缩率越大，模具在零件内部，脱模斜度相应加大，模 具在零件外部，脱模斜度可以相应减小； 增强塑料选用大的脱模斜度，含有自润滑剂的塑料可以采用相对小 的脱模斜度； 零件壁厚越大，应相应增加脱模斜度； 塑料较硬、较脆、刚度大的，脱模斜度应加大；
如图：内孔的脱模要沿￠9到￠10的 方向取得，孔内零件配合以￠9为尺 寸基准进行设计；
内饰A面 内孔脱模方向
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1.2 外形尺寸以大端为准，脱模斜度向尺寸缩小的方向取得，保证零件 与周围的配合间隙，同时要保证零件的工艺美观要求；
如右图所示：零件两个表面的 尺寸分别如图，与之配合的零 件设计时要以￠31为基准进行 配合设计，零件的脱模方向要 如图所示的由￠31到￠28的方 向取得；
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9. 固定结构布置合理： 固定结构不但能起到固定零件的作用，还能起到其他方面的作用，如 定位、保证配合间隙、控制面差等作用，所以在布置固定结构是一定要 布置合理，并且选择合适的类型； ①塑料卡扣，尽量均匀布置，特殊情况下（如空间不能实现、有其他 的目的和作用）做调整，塑料卡扣一般间距200mm，熔焊结构柱一般 80mm~100mm; ②与零件一起成型的卡扣，要求配合牢固，同时要考虑变形量，过盈 量，小卡扣一般过盈量为1.5mm~2mm,尺寸较小的卡扣可以控制过盈量 在1mm左右； 10. 定位可靠、布置合理： 定位时主要考虑强度，布置合理达到一定的作用和目的，实现既定的 功能，详细定位系统请参考第四章；
附录3-塑料对照表………………………………….…………………………………45
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第一章 设计流程
1. 收集前期资料： 包括：客户提供的设计定义、要求、构想、标准、市场定位、参考车等 资料，清楚并进行分项整理，特别是参考车的详细信息，包含样件、图片、 优缺点及需要借鉴的具体信息； 如果是对现有车进行改型，还要收集现有车的具体信息，哪些需要新开发 哪些需要借用，并且要了解基础车目前的主要问题，在下一步的设计中想办 法进行优化和改进； 总之：要对你即将进行的设计进行详尽的前期收集工作，做到心中有数； 2.新车定义分析（设计构想）： 根据客户提供的开发信息，对新车与参考车进行对比及新车可行性分析： 包括分块及结构的可行性、空间的大小、功能实现的可行性等，进一步确定 要设计车零件的大体定义及结构形式、位置，并把构想形成文件进行评审； 3.爆炸图及明细表： 制作爆炸图时要罗列内饰件的详细信息，包括：结构形式、材料定义、
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￠9
第二章 内饰设计的工艺要求
前注： 本章所介绍的拔模要求只适合注塑工艺成型的塑料 件，对其他工艺的拔模情况不具有参考意义； 一.工艺设计中脱模的原则 1.脱模方向原则 1.1 内孔脱模以尺寸小的一端为准，以保证与内孔配合零件的尺寸及 配合间隙，脱模方向为尺寸扩大的方向取得；如下图所示：
5.制作工程主断面： 主断面主要反映内饰件的配合 以及与其他件如白车身、电器、 底盘、附件等的配合关系，要包 含该件的典型结构及配合形式；
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6.草数模：
根据CAS面进行草数模的设计，固定结构的形式布置、定位结构的布 置及形式、与周围件的配合结构、总成内部的配合结构等都要按照间隙 阶差图表及主断面的形式作出3D数模，无须加料厚及精确的结构特征； 根据草数模的分析，对CAS面进行1到3轮的反馈，使CAS面满足工程 要求，以确保以后工程能够实现； 7. 对CLASS-A进行检查校核，及时更改如空间、拔模等问题； 8. 根据A面，参考草数模的机构进行3D设计； 9. 根据设计好的3D数模对主断面进行更新； 10.根据3D数模进行2D制作；
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3. 配合间隙的检查： 内饰件与车身其他运动附件之间最少6mm以上，与车身其他固定件间隙 3mm以上（车门内饰及IP要5mm以上），内饰需要与之配合的零件除外； 4. 零件内部需要滑块机构脱模成型时，需要检查滑块尺寸、滑块滑动方向及 滑动距离；
4.1 滑块的尺寸，宽度和厚度 不能小于5mm，如果不能满足 该尺寸，需要调整零件内部结 构，以满足滑块的尺寸要求； 如图所示（以零件上常用的卡 扣座为例）
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3. 零件设计中的拔模角度要求 3.1 无皮纹的外表面及零件的翻边 和配合边，一般要3°以上的拔模 角度，如果实现困难，最小1.5° 但翻边宽度要窄；带普通深度皮纹 的件外表面，一般需要5°以上的 拔模角度，每0.025mm皮纹深度要 取1°以上的拔模角度；（如右图 所示） 5°以上 3°以上
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5. 检查内部结构、空间大小、零件与周围件的配合等是否合理，尺寸 是否合适，配合结构的形式有很多种，要选择一种最有效的配合及结 构方式，既节省空间，又能满足功能要求及强度要求； 6. 总成内部有很多零件组成，一般情况下，一个总成的内部零件拔模 方向一致，当总称内部的零件拔模方向不一致时，要注意子零件与本 体的配合结构：既要符合各自的拔模要求又要实现配合的功能要求； 7. 总成内部有旋转机构时，要进行运动分析，既要满足配合间隙又要 满足运动间隙； 8. 加强筋的布置： 作用：加强作用，控制零件的变形，定位作用等； 加强筋的布置：要求布置合理； ①易变形、强度较弱的地方，如卡扣固定座的周围、螺钉的配合结 构处、大平面易变形的地方等； ②需要定位的地方，如保证卡扣安装的地方、零件之间需要保证配 合间隙和面差的地方等；